太阳电池组件工艺培训(最终)

1,太阳电池组件工艺培训,27thMar.,2008,2,单体的太阳电池不能直接作为电源使用,原因如下:单体电池脆而薄,非常容易破碎.电池片的电极在空气中容易被腐蚀.单片电池片的工作电压一般在0.5V左右,远不能满足一般用电设备的电压要求.,因此,电池片需要做成组件后才可以使用!,什么是组件?,太阳电池组件的定义,3,具有内部联接及封装的、能单独提供直流电输出的最小不可分割的太阳电池组合装置，称为太阳电池组件。,太阳电池组件的定义,太阳电池组件,太阳电池方阵,太阳电池,4,电池片分选单片焊接焊串层叠中检层压固化装边框和接线盒擦拭终测终检包装,常规晶体硅太阳电池组件生产工艺流程,5,由于电池片有档次之分，如果将档次相差太大的电池片做入同一块组件，会导致高档次的电池片在组件工作过程中不能彻底发挥其发电能力，从而造成浪费。电池片分选的作用就是将档次相同或相近的电池片分在一起，做入同一块组件，充分发挥每片电池片的发电能力。,电池片的分选,6,电池片的分选,用美工刀将125125mm电池片开箱后拿到配料台上拆封。按照产品最终检验技术要求（TD-R&D-晶体硅-06）的规定将不合格的电池片挑选出来交领班处理，把合格电池片按照档次和生产批次分装在电池片承载盒内，并核对数量和档次，填写流程卡。送料人员用周转小车将配好的电池片送到手工焊相关操作人员处。,7,分选注意事项,对外观缺陷的分选，比如缺角碎裂以及色差的分选。色差的定义:组件电池颜色均匀一致,颜色范围从黑色开始.经深蓝色、蓝色到淡蓝色，允许相近颜色，但不允许跳色，如从黑色到蓝色！,8,色差的投诉案例（返回）,CustomerName:IBCDate:2007-11-2,9,互连条,电池片,焊接后的电池片,将互连条与电池片的主栅线焊接起来，为电池片的串联做准备工具：电烙铁,单片焊接,10,正面焊接,正面焊接：擦净电烙铁头部并上锡,用测温仪测量电烙铁头部实际温度，调节电烙铁调温开关，将实际温度控制在360380之间。取一片电池片，检查有无缺边缺角、色差等缺陷，如有则更换。取一根互连条，检查是否有发黑、漏铜等缺陷，如有则更换。将互连条与电池片正面主栅线对齐，互连条头部与第2根栅线对齐从互连条头部开始焊接，单根互连条焊接时间控制在23秒，速度均匀，电烙铁与水平面保持45左右，以烙铁头部与互连条表面充分接触为准。注意：必须将烙铁头拉出电池片边缘1520mm以上，将互连条在焊接时所产生的锡堆拉出电池片。将焊好的电池片正面朝上,根据颜色分放在125电池片周转盒内。,11,正面焊接注意事项,互连条要与主栅线对齐，主栅线露白不得大于0.3mm。互连条头部与第一根副栅线对齐，露白不得大于0.1mm。电池片上不得粘有锡渣、助焊剂结晶等异物；待用互连条放置于环氧树脂板上。确保同一组件使用相同档次的电池片生产，补领电池片档次不得低于原片档次。对于72片包装的电池片，必须将其做入同一组件。将72片电池片焊完后单独放在一个125电池片周转盒内。握电烙铁的手带上手套，取电池片的手带上指套。每班工作前均要校准电烙铁温度，校准频率为6h/次。将缺边缺角的电池片取出，交给工序长处理。在取互连条时一次不得超过3根，并且互连条不允许放在加热垫区域。,12,将电池片串联起来，为层叠做准备工具：电烙铁,焊串,电池片,电池片,电池串,13,焊串,14,焊串注意事项,擦净电烙铁头部并上锡,用测温仪测量电烙铁实际温度，调节电烙铁调温开关，将实际温度控制在380400之间。将最后一片电池片用160mm互连条焊上，互连条头部与背电极边缘的距离不得超过5mm单根互连条焊接时间控制在2秒左右，焊接时烙铁从左至右，速度均匀，中间不得停顿来回跳跃。在焊接时发现虚焊较多，可在互连条上加点助焊剂。操作方法：Click=拎电池串时要力度适宜，以免捏碎电池片或掉落。严禁员工将尾部互连条沿电池片边缘打弯，为了方便员工拎串可在头部互连条1/2以外稍许折弯。,15,层叠,将电池串排列好以后用汇流条串联起来,为层叠作准备,汇流条,电池组,电池串,电池串,电池串,16,将钢化玻璃、EVA、电池组、TPT等材料按照一定的次序排列起来,为层压作准备,层叠,17,钢化玻璃,EVA,TPT,EVA,电池组,层叠好的组件,层叠,层叠过程示意图,18,层叠动作分解及注意事项,19,Step2:排好串+头部汇流条的焊接+尾部汇流条的焊接,层叠动作分解及注意事项,注意事项:排串后从侧面对组件进行检查，检查其是否有虚焊、锡渣、异物等不良。电池片正反面虚焊或需要换片的返工必须将此串电池片退回到手工焊返工。尾部焊接时将汇流条放置在与电池片边缘的距离约为35mm且与电池片边缘平行，左手用镊子夹住焊点边缘并轻轻提起，右手用电烙铁焊接焊点，锡熔后拿开烙铁，待锡冷却后拿开镊子。头部焊接使用焊接好的汇流条作为出头，并且出头已经由焊接人打弯过。,20,层叠动作分解及注意事项,Step3:剪去多余的互连条+铺EVA长条+TPT长条+EVA小条+EVA,注意事项:用剪刀剪去多余的互连条。要求无毛刺.汇流条多余的部分不要剪。将EVA长条卡入出头与电池片之间，将TPT长条卡入出头与EVA长条之间。将两侧两串电池串的互连条沿TPT边对折，并用镊子将折叠处夹平，进口胶带将汇流条固定在TPT小条上。垫EVA小条，要求EVA小条和钢化玻璃边缘齐平且垫到翻折的互连条以及他边上的一个互连条与汇流条焊点处。注意：EVA小条不可垫到电池片下面取1张裁剪好的EVA，先检查其表面有无异物、脏污等缺陷，如有则更换。将其麻面朝下铺于电池片上，要求EVA四周盖住玻璃。,21,层叠动作分解及注意事项,Step3:盖TPT+测电压+组件抬至观察架,注意事项:取一张TPT，检查有无划伤、皱褶等情况，如有则更换。确定好TPT头尾和有胶面后将其盖于EVA上。引出汇流条。电性能检测：选择指针式万用表的电压档，将量程调到050v，左手拿正极表笔（红），右手拿负极表笔（黑），分别测量12，23，34间的电压并。指针正向偏转为正常；指针反转或不转为异常，检查电池串极性是否接反，若无法找出原因则通知工艺人员。用进口胶带将引出线固定将抬至观察架。注意：抬组建时用手护住组件四角，手不得压在下方有电池片的部分。,22,层叠注意事项,排列整齐，间距均匀，极性正确汇流条焊接点牢固，焊点光滑无虚焊和焊疤。,23,中检,注意事项:检查组件边缘时,四个手指按住组件边缘轻轻移动进行检验（注：不要压到电池片）检查电池极性是否正确。检查有无、残余互连条、汇流条，检查汇流条无毛刺现象。检查组件内是否有锡渣、头发、虫子、异物等。检查玻璃有无气泡、崩边、油污、缺角、划伤等。检查有无焊疤、虚焊、焊接不良。检查电池片有无碎片、裂纹片。,24,将钢化玻璃、EVA、电池组、TPT等材料通过抽真空、加热和加压等一系列过程,使其黏合在一起,完成太阳电池的封装设备：层压机,层压,25,层压注意事项,注意层压参数是否正确。层压机是否有异常！比如真空度，温度，充气速度等等。需随时关注层压机运行状态。检查每件层压机是否有气泡、异物等不良。,26,层压,固化炉,层压机,27,固化的定义,固化的分类,一次固化：组件在层压阶段就已经完成固化二次固化：组件在层压阶段不完成固化，需经过其他工序才完成固化,按固化方式分类,在一定的时间和温度下，组件EVA完成交联的过程。,设备：固化炉,固化,28,固化注意事项,关注固化炉运行状态，有异常及时通知现场工艺和设备。取出放入组件必须轻拿轻放，以防撞碎组件。检查每次固化后组件是否有鼓包、脱层、气泡、鼓点等不良。,29,装边框和接线盒,装框的作用：,由于钢化玻璃本身结构的原因，其边角部分只要受到很小的撞击就会发生碎裂，装边框是为了保护组件钢化玻璃的边角。无边框的组件一般情况下不太容易安装，装边框是为了便于工程安装。,设备：装框机、打胶机或气动胶枪,装接线盒的作用：,保护导电体便于工程安装,工具：手动胶枪,30,装框注意事项,铝边框内硅胶高度的控制7cm左右。单边不得空缺硅胶大于1cm硅胶内不允许有气泡，铝屑等异物。铝边框槽内硅胶均匀一致，局部不足需要补胶。装框过程中注意人身安全。,31,擦拭,作用：,去处表面脏污，使组件美观。增加光的透过率，增加组件功率。,用到的物品：无水乙醇,32,1.绝缘耐压测试：,目的,测试参数,测试边框与内部带电体(电池片、焊带等)之间在高压作用下是否会发生导通而造成危险,安规测试,33,2.接地电阻测试：,目的,测试参数,测试边框与地之间的电阻,以确定边框接地性能是否良好,34,终测作用：,测量组件电性能参数，以此确定组件的档次。组件定价的标准。,设备：太阳电池组件测试仪,终测、终检,终检作用：,确定组件的等级。给组件分档。,35,作用：,便于储存。便于运输。,设备：,包装,半自动打包机PET手动打包机伸缩膜裹包机,36,入库,组件生产过程至此结束！,入库,37,10:,组件表面脏电池片色差包装问题实测功率低于标称功率EVA脱层电池片白斑TPT鼓包凹坑组件碎裂接线盒问题电池片碎片,组件常见的投诉情况,38,组件表面脏,39,包装缺陷,40,实测功率低于标称功率,比如当时实际测试功率为175瓦，提供给客户后，或者使用一段时间后变为170瓦或者更低。,41,EVA脱层,42,电池片白斑,43,组件碎裂,44,接线盒问题,45,电池片碎片,46,47,单片焊接,正面焊接：在取互连条时一次不得超过3根，并且互连