TS16949五大工具详解

质量过程精度)Cp指数(能力精度)；过程精度)Cpk指数(过程能力综合指数)P(故障率)，VI。过程能力分析(续)、过程准确度、钙指数(准确度能力)；工艺精度)单边规格无钙，=实际中心值=规格中心值T=规格上限-规格下限(SU-SL)，vi。过程能力分析(续)、过程精度、Cp指数(能力精度)；过程精度)双边规格=质量特性实际数据组标准差的估计值T=规格上限-规格下限(SU-SL)=实际中心值单位规格上限单位规格下限单位规格下限，6。过程能力分析(续)，失效模式的失效模式效应分析(FMEA)，1。FMEA的基本概念，1。分析故障产品，找出部件的故障模式，确定其故障原因，研究故障模式对系统的影响。2.故障分析用于识别组件或系统的潜在弱点，并为设计、制造和质量保证单位提供可行的对策。失效分析中的失效定义首先要定义什么是产品的失效，否则产品的数据分析和可靠性评估结果会有所不同。一般来说，失败指的是：1。在特定条件下(环境、操作、时间)未能完成给定功能。2.在指定条件下，产品参数值不能保持在指定的上限和下限之间。3.产品在工作范围内，导致部件破损、破损、粘连等损坏现象。以下是研究结果的总结。2.波音和马丁公司在1957年正式编制了FMEA的操作程序，并将其列入工程手册。20世纪60年代初，美国宇航局成功地将FMECA应用于太空计划。与此同时，美国军方开始应用FMECA技术，并于1974年公布了MIC-STD-1629FMECA操作程序。4.1980修订为MIC-STD-1629A，至今仍在使用。5.1985国际电工委员会(IEC)发布的FMECA国际标准(IEC812)参考MIC-STD-1629A进行了部分修订。FMEA的特点是：1 .它是一种支持性和辅助性的可靠性技术，故障是讨论的焦点。2.工程分析应以表格形式进行，以便在产品设计和工艺规划的早期阶段发现缺陷和影响程度，从而尽快提出解决方案。3.它是工程设计的系统辅助工具。4.根据分析对象的不同，FMEA分为“设计FMEA”和“过程FMEA”。5.FMEA是归纳法的应用。根据部件的失效数据，自下而上地推断系统的失效模式和影响，是一种正向推理方法。7.FMEA的国际收养。第一节。FMEA是设计评审中的一个重要项目。自由贸易区也是一个重要项目。2.CE标志，FMEA作为安全分析方法。3.ISO14000，FMEA为主要环境影响分析和改善方法。4.QS9000采用FMEA作为设计和工艺失效分析方法。8.设计FMEA的目的。1.帮助评估设计要求和设计方案。2.帮助满足制造和装配的初始设计要求。3.在设计开发阶段，增加失效模式和系统影响分析的数量。4.提供另一个分析信息来帮助设计验证计划。5.根据对客户需求的影响，列出故障模式的顺序，并按顺序进行改进。6.提供改进计划可以减少纠正和跟踪的活动。7.提供更好的参考资料，以帮助解决现场问题，评估设计变更和开发进一步的设计。(9)设计FMEA操作流程，(10)工艺FMEA操作流程，(11)应用FMEA结果，(1)启动新产品或工艺时，参考类似产品设计或工艺的FMEA分析数据，避免使用故障率高的设计或工艺，在适当的程序中增加检验点，选择适当的检验项目和规格等。相似产品设计和工艺的FMEA数据是FMEA新产品设计或工艺最重要的参考数据之一。2.FMEA最重要的价值是帮助改进产品设计和制造过程。然而，在FMEA之后发现的故障模式必然是众多的，并且目前不能立即完全改善。基于关键故障模式的关键程度，应确定改进行动的优先顺序，应集中资源，并按顺序改进产品设计或制造过程。11.FMEA结果的应用(续)。3.对故障模式进行分析后，根据故障模式的优先级对其进行改进，然后进行重复分析和改进。通过这样的连续循环，产品设计的可靠性不断提高，工艺失败率降低或缺陷产品的检测能力提高，设计和制造质量提高。4.将制造过程的FMEA分析结果反馈给设计工程师，使产品设计工程师能够了解当前设计实际进入制造过程时可能出现的问题，为改进产品设计提供参考。5。当实际失败发生时，可以查看FMEA报告。如果发现相同的故障模式、原因或结果，可以立即应用分析的改进建议。如果FMEA报告中没有类似的数据或与实际情况不符，应修改FMEA数据，以减少故障处理时间，丰富FMEA数据。6.在正式生产前，配合设计评审操作，作为评估产品可靠性、过程安全性和环境污染影响的参考材料。11.FMEA结果的应用(续)。7.通过不断积累FMEA数据并整理成良好的专业技术数据，可以作为工程师培训的参考资料，也可以为公司保存重要的技术数据。8.配合信息系统将FMEA数据建立成数据库，为建立过程检验、试验标准、检验程序、试验规范等质量控制措施提供良好的失效信息依据和参考。(11)FMEA结果的应用(续)，生产零件程序(PPAP)生产部件识别程序，1)生产部件识别程序，其目的是：(1)确认供应商对客户工程设计和规范要求的充分理解；(2)根据客户的规格要求评估供应商的生产能力，范围是：(1)所有生产和服务的商品和散装材料都属于供应商。(2)包括厂内生产或厂外生产。(1)生产组件的识别程序(续)。定义：生产部件指的是-(1)生产工具、测量工具、制造过程、材料、操作人员和制造现场的工作环境的使用。(2)必须从实际生产过程中获得。(3)产量至少为300件。(1)生产组件的识别程序(续)。识别时间(A):在首次交付产品之前，必须按照以下步骤完成对生产零件的识别：(1)新零件或产品。(2)如果先前发送的样品不合格，需要纠正。(3)产品工程变更，改变其设计、规格和材料。(1)生产部件识别程序(续)，识别时间(B):如果产品中有设计或工艺变更，必须在交付前通知客户并获得批准，包括(1)当批准的零件使用替代结构或材料时。(2)使用新的或改进的模具进行生产时。(3)设备更新或重排。(4)工厂改变位置或将模具和夹具设备转移到另一个地方进行生产。(1)生产性部件的识别程序(续)，(5)第三方公司的变更，如零部件材料的表面处理，这将影响客户的制造有效性。(6)厂内模具夹具已有12个月或更长时间未批量生产。(7)改变操作方法或过程会影响顾客的制造结果。(8)使用新的测量技术时。(1)生产组件的识别程序(续)。交付等级分类：等级1-1:向客户提供保证外观认可报告。等级1-2:保证产品样品一些支持材料。级别1-3:保证产品样本所有支持材料。杠杆1-4:保证所有支持材料。Leve1-53336，1。生产部件识别程序(续)，2。保存/认可要求表，2。保存/认可要求表(续)，3。生产部件批准程序、高级产品质量计划和控制计划(高级产品质量计划和控制计划)以及该计划提供的各种指导网络。它主要是帮助供应商和外包商制定产品质量计划，以生产(或服务)满足顾客满意质量标准的产品。因此，使用该计划将产生以下两个预期效果：(1)降低客户和供应商之间产品质量计划的复杂性；(2)为供应商提供产品质量计划的方法。这种方法可以与外包商协调，并用作需求规范。第一，先前产品质量计划的预期效果。2.产品质量计划的原则产品质量计划是一种结构化的方法，其主要目的是建立计划步骤和所需的时间表，以满足客户的需求。质量计划的好处是：(1)解释满足顾客需求所需的资源。(2)能够尽快执行设计或制造变更的确认。(3)改变的延迟是可以避免的。(4)以最低的成本准时提供顾客满意。第二，产品质量策划的原则，2.3协调和联系2.4教育和培训2.5顾客、供应商和外包商对产品质量策划的重要性2.6同时工程团队成员要发挥工程能力(不包括连续步骤)，开展各种活动以确保顾客需求得到满足。2.7控制计划控制计划用于解释产品的重要特性和工程要求。每个其他组件必须有一个控制计划。不同的控制计划涵盖三个不同的阶段：(原型生产-小批量生产-大规模生产)。二、产品质量策划的原则(续)。2.8在计划期间，团队应专注于产品设计和制造过程。相关责任单位和完成时间表应以书面形式制定。应该提供问题的分析技术。可采用以下方法：(1)基于分析图(2)关键跟踪法(3