TS16949五大工具经典讲解

质量附录b。附录f。附录一术语、FMEA过程序列、子系统、功能要求、功能、特征或要求？会有什么问题？-无功能-某些功能/过度功能/功能退化-间歇性功能-意外功能，后果是什么？有多糟？原因是什么？多久发生一次？如何预防和检测它？这种方法在检测方面有多好？我能怎么做呢？-设计变更-过程变更-特殊控制-标准、程序或指南的变更、初始FMEA、修订FMEA1、DFMEA必须在计划生产设计发布之前PFMEA必须在计划试生产日期之前、未考虑故障模式的发现、审查和更新、修订FMEA2、时间、动态FMEA文件、未考虑故障模式的发现、审查和更新、风险序列号(RPN)风险序列号是严重性(S)、频率(O)和检测程度(D)的乘积。RPN=(S)(O)(D)在单个FMEA范围内，该值(1-1000)可用于对设计中涉及的问题进行排序。风险评估(RPN)，RPN=SOD0=RPN=1000绝对值是没有意义的，主要用来排序失效因素，确定优先行动的基本原则：O=5，浪费0.25%S=5，性能差，AQL1.0？D=5，装运前检测到，因此RPN通常大于125，需要采取措施。生产零件批准程序，第三章PPAP，1。什么是PPAP，客户对供应商产品、生产条件、生产过程等的书面协议和批准。2。PPAP批准的目的是确定供应商是否正确理解客户工程设计记录和规范的所有要求，并有可能在实际生产过程中，在要求的生产节拍下，持续满足这些要求。3、PPAP工艺要求，PPAP中使用的产品必须是：1。取自重要的生产过程；2.生产时间为1-8小时，规定的生产数量至少为300件连续生产的零件，除非客户代表另有规定；3.使用与生产现场相同的工具、测量工具、工艺、材料和操作人员进行生产。4，PPAP要求，1。设计记录，2。工程变更文件(如有)，3。客户工程批准(如果需要)，4。设计FMEA，5岁。工艺流程图，6。FMEA进程，7。维度结果，8。材料和性能测试结果，9。初始过程研究，4。PPAP要求，10。测量系统分析11。合格实验室文件12。控制计划13。零件提交保证(PSW)14。外观批准报告。如果适用15。生产样品16。标准样品17。检查附件18。满足客户特殊要求的记录。5.PPAP提交级别，级别1-仅向客户提交担保(对于指定的外观项目，应提交外观批准报告)；第2级-向客户提交保修和产品样本以及有限的支持数据；第3级-向客户提交保修和产品样本以及完整的支持数据；四级-提交保修和客户指定的其他要求；第5级-在供应商的制造工厂可获得保证、产品样品和完整的支持数据，以供审查。如果客户没有其他规定，供应商必须使用级别3作为所有提交的默认级别。6、PPAP提交状态，完全批准指零件或材料满足客户的所有规格和要求。临时批准-允许在有限的时间或部件数量的前提下运输生产所需的材料。只有在以下情况下，供应商才能给予临时批准：-影响批准的不合格产品的根本原因已经确定，并且-已经制定了客户批准的临时批准计划。如果获得“完全批准”，则需要再次提交。如果包含在临时批准文件中的材料未能满足客户根据最后期限或规定的装运数量达成的行动计划，将被拒绝。如果不同意延长临时批准，则不允许进一步装运。拒收-指从不符合客户要求的批量产品中提交的样品和设备文件。因此，更改的产品和文件必须在分批装运前提交和批准。7.必须保留PPAP记录。无论提交的等级如何，保存生产零件批准记录的时间必须是零件使用的时间加上一个日历年。8.测量系统分析与应用。测量工具二重性研究有三种类型。测量系统分析与计数测量工具研究。任何测量工具的目的都是为了发现不合格产品。如果能发现不合格产品，则为合格，否则量具为不合格。计数规的研究不能对计数规的“好”程度做出定量判断，只能用来判断计数规是否合格。测量系统分析测量系统分析，第4章MSA，测量系统分析，1。什么是测量系统分析(MSA)测量系统：用于为测量特性赋值的一组操作、程序、测量工具、设备、软件和操作员；用于获得测量结果的整个过程。量规：用于获得测量结果的任何装置；通常特别用于车间；包括用于测量合格/不合格的装置。如果测量数据的质量是不可接受的，它必须被改进，通常是通过改进测量系统而不是数据本身。3。测量系统的统计特性，测量系统必须处于统计控制之中；测量系统的变化必须小于制造过程的变化。偏差应小于公差带；测量精度应高于工艺偏差和公差带的较高值。测量系统的统计特性可能会随着测量项目的变化而变化。4.评估测量系统的程序，用于评估统计特性的重复性、再现性、偏差、稳定性和线性。偏差：测量结果的观察平均值和参考值之间的差异。重复性：由鉴定人使用测量仪器多次测量同一零件的相同特性时获得的测量值变得更差。再现性：由不同的鉴定人使用相同的测量仪器，在测量同一零件的相同特性时，测量平均值的变化。稳定性：指当测量系统在一定时间内测量同一参考或零件的单一特性时，测量值的总变化。线性度：在测量工具的预期工作范围内的偏差值。5.测量系统中的变化类型。结果-数值分析。测量工具的可重复性和再现性(R&R)的可接受性标准是：测量系统可接受小于10%的误差；10%到30%的误差取决于应用的重要性、测量工具成本、维护成本等。可能是可以接受的；误差大于30%-测量系统需要改进。尽一切努力发现问题并纠正它们。7、测量系统分析与应用，有三种测量工具双研究测量类型小样本法(极差法)，测量类型大样本法(均值和极差法)计数型测量工具研究，测量系统分析测量类型大样本法(极差法)，步骤1在下表中记录所有初始信息。在步骤2中，选择2或3个操作者，让每个操作者随机测量10个零件2或3次，并将结果填入表格。第三步是计算范围和平均值，例如：第四步是计算平均值的平均值，然后确定最大差值和确定平均范围的平均值，例如：平均值的平均值，第五步是计算UCLR和放弃或重复其值大于UCLR的读数。由于没有大于3.70的值，请继续。测量系统分析测量-大样本方法(范围法)，步骤6使用以下公式计算设备偏差：重复性，设备偏差(误差)，测量系统分析测量-大样本方法(范围法)，步骤7使用以下公式计算操作员偏差：重复性-操作员偏差(误差)，测量系统分析测量-大样本方法(范围法)，步骤8使用以下公式计算重复性和再现性：重复性和再现性(误差)，测量系统分析测量-大样本方法(范围法)，步骤9解释结果：测量工具%误差研究变异和应用统计知识来提高绩效的基本概念被应用于任何领域。统计过程控制代表统计过程控制，应用统计技术来控制输出(如零件)应该只是第一步。对过程控制知识的真正理解需要进一步与实际过程控制联系起来。法律不能盲目使用。在收集过程数据之前，应充分了解测量系统，否则可能会做出不适当的决定。2.预防和检测：检查和剔除不符合规格的产品。预防：第一步可以避免无用产出的产生，从而避免浪费。过程控制系统，过程系统可以称为反馈系统。统计过程控制是一种反馈系统。过程控制系统具有反馈过程控制系统模型、过程调用、设备、材料、方法、产品或环境服务、输入过程/系统、输出客户调用、我们工作方法/资源的集成、统计方法、客户、不断变化的需求和期望的识别、过程改进周期1、分析过程2、维护过程在这个过程中应该做什么？监控过程性能时会出现什么错误？找出恶化的特殊原因以及在这个过程中正在做什么？采取措施。达到统计控制状态？确定能力计划实施计划实施措施研究计划实施3。改进过程测量研究改进过程，以便更好地理解常见原因变化，并减少常见原因变化。变异，共同原因特殊原因。为了有效地使用过程控制数据，理解变化的概念是很重要的。在本地措施和对系统采取的措施之间有一个重要的联系，上面讨论的两种恶化和为减少它们可能采取的措施。6.控制图过程控制工具。控制图可以应用于各种过程控制场合。当有特殊原因恶化时，控制图能有效地吸引人们的注意力。当系统或过程改进需要减少恶化的常见原因时，它们可以反映控制图的大小。控制上限值、控制中限值、控制下限值1、收集并在图表2上绘制数据，根据工艺数据控制计算实验控制限值，识别特殊的变化原因并采取措施3、分析和改进以确定常见原因的变化大小并采取措施减少其重复三个阶段，从而不断改进工艺、7。实施控制图的几个步骤，8。执行过程控制的操作人员使用的控制图的好处是，将特殊的变化原因与常见原因区分开来，并作为在系统上采取局部措施或措施的指南。就质量和成本而言，持续和可预测地维护过程是有帮助的。使流程达到：更高的质量，更低的单个成本，更高的有效容量，9。计量数据控制图，大多数过程及其输出具有可测量的特征；量化的值比简单的是或否语句包含更多的信息；在某些情况下，测量成本较低；缩短零件生产和纠正措施之间的时间间隔；定量数据可用于分析过程性能和量化所做的改进。10.利用控制图的准备建立一个适合实施的环境；定义过程；确定要管理的特性；考虑：客户需求当前和潜在问题领域特征之间的关系，确定测量系统；尽量减少不必要的变质。SPC通用术语解释，8D程序-问题分析和解决的八个步骤，1。D1主题