工件的机械加工质量.ppt

第二章加工质量分析与控制,教学内容,加工精度概念1学时机械加工精度的单因素分析3学时机械加工精度的综合分析3+2学时提高加工精度途径1学时机械加工表面质量2学时,第二章加工质量分析与控制,本章要点,影响加工精度的因素及其控制加工误差统计分析影响表面质量的因素及其控制,教学方式,课堂教学(多媒体课件与板书相结合）实验（误差统计分析）,第一节机械加工质量的基本概念,产品质量是企业的生命线按现代质量观它包括设计质量、制造质量和服务质量零件制造质量是保证产品质量的基础加工质量指标分加工精度和加工表面质量,一、机械加工精度零件加工后实际几何参数(尺寸、形状和位置)与理想几何参数相符的程度。符合程度愈高，加工精度愈高。实际值与理想值之差称为加工误差。,常用加工误差的大小来评价加工精度的高低加工误差越小，加工精度越高,零件的加工精度包括尺寸精度、形状精度、位置精度通常尺寸精度要求高形位精度要求也越高,二、机械加工表面质量（1）表面几何学特征：表面粗糙度、波度（2）表面层材质变化：冷作硬化、残余应力、金相组织变化,三、获得加工精度的方法（1）试切法特点：生产率低，工件尺寸误差取决于工人的技术水平。适用小批生产。,（2）调整法生产率较高，加工尺寸的稳定性好，适用于大批生产。,（3）定尺寸刀具法利用刀具的相应尺寸来保证被加工部位的尺寸。如钻头、铰刀等刀具。（4）主动测量法（自动控制法）在精密机床上利用检测装置测量和控制加工表面尺寸的一种方法。,（2）获得形状精度的方法1）轨迹法利用刀尖运动轨迹形成工件表面形状（车、刨、铣，靠模（配钥匙）2）成形刀具法由刀刃的形状形成工件表面形状3）展成法由切削刃包络面形成工件表面形状（范成法、滚切法）。,（3）获得相互位置精度的方法主要由机床精度、夹具精度和工件的装夹精度来保证（1）找正装夹法（2）专用夹具法（3）机床装夹法,基本概念零件加工的误差是由于工件与刀具在切削过程中相互位置发生变动而造成。（1）工艺系统：工件和刀具安装在夹具和机床上，工件、刀具、夹具、机床构成了一个完整的工艺系统。（2）原始误差：工艺系统的种种误差，是造成零件加工误差的根源，故称之为原始误差。,第二节影响加工精度的因素,原始误差,加工前误差,加工中误差,加工后误差,调整误差,机床误差,刀具制造误差,夹具误差,加工原理误差,工件装夹误差,工艺系统受力变形,刀具磨损,残余应力引起变形,测量误差,工艺系统热变形,一、加工原理误差近似的成形运动或刃形所产生的误差，多为形状误差,举例滚齿、铣齿、车螺纹等,注意：原理误差应小于工件公差的1015%,二、机床制造误差及磨损1、什么叫误差的敏感方向？对加工精度影响最大的方向,即通过刀刃的加工表面的法线方向。,R=OA-OA=AAcos+AA2/2R0=cos+2/2R0当=0时，R=即误差敏感方向当=90o时，R=2/2R0即误差非敏感方向,下一页,上一页,（一）机床导轨直线度误差导轨精度要求主要有以下三方面：在水平面内的直线度（以卧式车床为例）,1将直接反映在工件加工表面法线方向（误差敏感方向）上，误差R=1，对加工精度影响最大。刀尖在水平面内的运动轨迹造成工件轴向形状误差。由此产生的圆柱度误差很大。,在垂直面内的直线度对工件的尺寸和形状误差影响比1小得多,对卧式车床R22/D若设2=0.1mm,D=40mm，则R=0.00025mm，影响可忽略不计。而对平面磨床、龙门刨床误差将直接反映在工件上。由此产生的圆柱度误差很小。,（二）机床导轨与主轴轴线平行度误差,（1）机床导轨与主轴轴线在水平面内不平行，工件被加工成锥形体。,（2）机床导轨与主轴轴线在垂直面内不平行，工件被加工成双曲面回转体。,导轨在垂直面内的直线度的特殊情况为斜坡状,加工的工件轴向形状为鞍形。,（三）前后导轨有平行度误差（扭曲）使工件产生圆柱度误差。若扭曲误差为,工件误差R(H/B)，一般车床H/B2/3，外圆磨床H/B1，误差对加工精度影响很大,卧式车床或外圆磨床若前后导轨存在平行度误差时，刀具和工件之间相对位置发生变化，刀尖运动轨迹是一条空间曲线，使工件产生圆柱度误差。,前后导轨不平行（扭曲）时，加工半径误差为：R=yr=H=H/B式中H车床中心高度B导轨宽度导轨倾斜角前后导轨的扭曲量由此引起工件的圆柱度误差。,下一页,上一页,（四）机床主轴旋转时轴线位置的变化1、主轴回转误差主轴回转误差概念主轴回转时实际回转轴线与理想回转轴线的偏移量,三种基本形式：a.纯径向跳动b.纯角度摆动c.轴向窜动,2、主轴不同形式的回转误差引起的加工误差不同车床上加工外圆内孔时，主轴径向跳动引起工件圆度和圆柱度误差，对工件端面无影响；轴向窜动对圆柱表面影响不大，对端面垂直度平面度影响大，车削螺纹时会造成导程的周期性误差；产生轴向窜动主要原因是主轴轴肩端面和轴承承载端面对主轴回转轴线有垂直度误差。纯角度摆动会造成车削外圆或内孔的锥度误差；在镗孔时，会使镗出的孔为椭圆形。,纯角度摆动会造成车削外圆或内孔的锥度误差；在镗孔时，若工件进给会使镗出的孔为椭圆形。,提高主轴及支承座孔的加工精度，选用高精度轴承，提高主轴部件装配精度、预紧和平衡等，提高主轴回转精度。,3、影响主轴回转精度的主要因素轴承本身误差、轴承间隙、轴承间同轴度误差，各段轴颈、轴孔的同轴度误差主轴系统的刚度和热变形等。但它们对主轴回转精度的影响大小随加工方式而不同,主轴采用滑动轴承的车床类，主轴受力方向一定，主轴颈圆度误差影响较大，轴承内径圆度误差没影响,镗床主轴受力随镗刀旋转方向不断变化轴承孔误差影响大,滚动轴承结构复杂，影响主轴精度因素也较复杂,除轴承本身精度外，与配合件精度有很大关系如主轴轴颈、支承座孔等精度,（五）机床传动链误差1、定义：指机床内传动链始末两端的传动元件间相对运动的误差，一般用传动链末端元件的转角误差来衡量。产生的原因是传动链中各传动元件的制造误差、装配误差及磨损等。,若传动齿轮i在某一时刻产生转角误差为i，则它所造成传动链末端元件的转角误差：wi=KiiKi为该轴到末端元件的总传动比，称为误差传递系数，若Ki大于1则误差被扩大；反之，若Ki小于1误差被缩小。各传动件对工件精度影响的总和为：=wi=Kii,2、减少传动链误差的措施：,尽可能缩短传动链，减少传动元件数目；尽量采用降速传动，误差被缩小；提高传动元件、特别是末端元件的制造和装配精度；消除传动间隙；采用误差补偿机构或自动补偿装置。,（六）机床导轨的磨损,除导轨制造误差外，导轨的不均匀磨损和安装质量，也是造成导轨误差的重要因素。导轨磨损是机床精度下降的主要原因之一。磨损后，可参照前述内容分析。,（七）控制机床误差措施（1）减小导轨误差：制造、变形、安装等。（2）减小主轴旋转误差：惊讶轴承、高精度滚动轴承、轴颈、支撑孔、动平衡等（3）减小磨损误差采用耐磨合金铸铁、镶钢导轨、贴塑导轨、滚动导轨导轨表面淬火等措施。,三、刀具的几何误差包括刀具切削部、装夹部的制造误差及刀具安装误差,1、分类定尺寸刀具刀具尺寸精度直接影响工件尺寸精度成形刀具刀具形状精度直接影响工件形状精度展成刀具刀刃形状精度会影响工件加工精度普通刀具制造精度对工件加工精度无直接影响,2、刀具磨损与预防（1）刀具磨损规律（2）刀具磨损预防,四.工艺系统的受力变形引起的误差,1、基本概念,（1）什么叫工艺系统？工件和刀具安装在夹具和机床上，工件、刀具、夹具、机床构成了一个完整的工艺系统。,工艺系统刚度Js：垂直作用于工件加工表面的径向切削分力Fp与工艺系统在该方向上的变形y之间的比值。Js=Fp/yy=yf+yp+yc柔度w=1/Js,（2）工艺系统刚度在外力作用下，工艺系统抵抗变形的能力可用工艺系统刚度Js来描述。,2、工艺系统受力变形及其对加工精度的影响（1）工艺系统的变形总变形y=y机+y夹+y刀+y工Js=Fp/y，J机=Fy/y机，J夹=Fy/y夹，J刀=Fy/y刀，J工=Fy/y工所以，J系=1/(1/J机+1/J夹+1/J刀+1/J工)工艺系统刚度比刚度最小环节的刚度还要差,（2）工艺系统受力变形对加工精度的影响机床刚度对加工精度的影响设刀具和工件刚度很大,设刀具工件刚度很大总变形y系=y机床+y刀架y头=FA/J头=Fp(l-x)/(lJ头)，y尾=FB/J尾=FPx/(lJ尾)y系=y刀架+yx=Fy当x=0时，y系=？;当x=l时，y系=？当x=k尾l/(k主+k尾)时，y系min=Fy,y工=y系=y刀架+yx+y工,讨论：,(1)在x处工件半径Rx=R+y刀架+yx+y工半径误差R=Rx-R=y刀架+yx+y工=y系,(2)一次走刀中若y系为常量，不会造成工件形状误差和尺寸不一,下一页,上一页,短粗轴车削加工后的形状,(3)若工件刚性大l/D5，可不考虑y工，y系是x的二次函数圆柱度误差=ymax-ymin,（2）影响机床部件刚度的因素结合面接触变形,接触表面间的名义压强的增量与接触变形的增量之比称为接触刚度。零件表面越粗糙，形状误差越大，材料硬度低，接触刚度越小。,低刚度零件本身的变形,连接表面间的间隙,接触表面间的摩擦变形滞后现象,受力方向及作用力矩y是Fx、Fy、Fz综合结果,3.工件刚度对加工精度的影响(1)两顶尖装卡工件在车床上车削细长轴时，相当于两端铰接支撑，变形公式,下一页,上一页,(2)采用一端卡盘一端悬臂,(3)采用一端卡盘一端顶尖,工件刚性差（薄件、圆环）装夹不当会产生受力变形,4、刀具刚度对加工精度的影响外圆刀具在加工表面法线方向上的刚度很大变形可忽略；镗小孔刀杆刚度很差，变形对加工精度影响很大，刀杆变形按材料力学公式估算。,5、工艺系统刚度对加工精度的影响,6.误差复映规律1、定义：工件毛坯误差被复映下来的现象。2、误差复映系数=w/b=（y2-y1）/(ap1-ap2),下一页,上一页,3、误差复映的特点与意义：1）误差复映系数永远小于1；2）总误差复映系数总=12n即g1=1m；g2=12mg3=123m3）当n时，总0，这说明经过多次走刀加工后可消除误差复映的影响，提高加工精度。4）毛坯存在形位误差时，加工后会出现同样的误差。5）毛坯硬度不均匀时，同样会出现加工误差。,下一页,上一页,毛=ap1ap2工=y1y2误差复映系数=工/毛Fy=CyfyapxHBSn=CapxCapFy1=C(ap1y1)Cap1Fy2=C(ap2y2)Cap2,工=y1y2=(Fy1-Fy2)/J系=(Cap1Cap2)/J系=工/毛=C(ap1ap2)/(J系(ap1ap2)=C/J系,=工/毛=C/k系总是小于1，有修正误差的能力多次进给=1232.J系越大，就越小，复映到工件上的误差越小3.C减小，就越小，应采取减小FP的措施,讨论：,7惯性力对加工精度的影响1）理论上，惯性离心力自身不会产生加工误差。2）惯性离心力会使主轴套孔的圆度误差传给工件。3）周期性变化的惯性力会引起工艺系统强迫震动,下一页,上一页,8、减少工艺系统受力变形的途径,减小切削力及其变化；提高系统中零件的配合质量；缩短切削力作用点和支撑点的距离，设置辅助支承提高部件刚度,（二）工艺系统的热变形,工艺系统在各种热源的影响下会产生很复杂的变形，导致工件产生加工误差,工艺系统的热源1）内部热源包括切削热、摩擦热和派生热源,2）外部热源包括环境温度、辐射热,主要是主轴部件、床身导轨及两者相对位置的热变形,1、机床热变形对加工精度的影响,2、工件热变形对加工精度的影响1）工件均匀受热车镗轴套类零件圆柱面，长度及径向受热变形。若在受热时测量达到规定尺寸，冷却后尺寸变小，可能出现尺寸超差。2）工件不均匀受热铣、刨、磨平面等，工件单面受热产生弯曲变形磨削细长轴时工件温生逐渐增加,3、刀具热变形对加工精度的影响,4、热变形的控制,（1）减少发热和采取隔热；（2）强制冷却，均衡温度场；（3）从结构上采取措施减少热变形；（4）控制环境温度。,5.工件内应力引起的变形,内应力产生的原因及消除措施1、铸锻焊、热处理等因工件壁厚不均热胀冷缩不均及金相组织变化等导致体积变化，毛坯产生内应力，处于暂时平衡状态，切削时平衡状态被打破。2、冷校直产生的内应力可在热处理后进行时效处理来消除残余应力。常用人工时效、振动时效和天然时效等方法。,工件若产生内应力处于不稳定状态会逐渐变形,五、测量与调整误差（一）测量误差（1）测量误差应小于公差的1/10到1/5（2）产生原因量具精度温度人的技术,下一页,上一页,（二）调整误差在工序的调整工作中所存在的误差即调整误差1、试切法调整误差原因1）测量误差2）加工余量3）机床进给机构的位移误差4）试切时，与正式切削时切削层厚度不同产生的误差5）判断误差：测量有限试件造成的误差,2.按标准样件或对刀块调整误差1）定程机构误差2）样件或样板的误差,下一页,上一页,一次调整后存在的误差对这一批零件的影响是不变的。但大批量加工中存在多次调整，不可能每次完全相同。对全部零件来说，每次调整误差为偶然性误差。机床调整误差可理解为零件尺寸分布曲线中心的最大偏移量。,加工中不产生废品的条件：fb+tT,六、工件残余应力引起的变形残余应力是指在没有外力作用下或去除外力后工件内存留的应力。具有残余内应力的零件处于不稳定状态易变形。1.毛坯制造和热处理过程中产生的残余应力2.冷校直产生的残余应力3.切削力产生的残余应力4.减少残余应力的措施1）增加消除内应力的热处理工序；2）合理安排工艺过程；3）改善零件结构、提高零件刚性、使壁厚均匀。,下一页,上一页,七、夹具误差（1）夹具制造误差、安装误差及磨损对工件尺寸精度和位置精度影响很大,（2）定位误差包括基准不重合误差、定位副制造不准确误差直接影响工件的尺寸精度和位置精度,八、加工误差的统计分析,1.,（1）加工误差的分类,1）系统误差常值系统误差：原理机床刀夹量具制造调整误差变值系统误差：机床刀具热变形、刀具磨损2）随机误差:误差复映定位夹紧操作误差内应力变形,对系统误差可循其规律加以调整或补偿来消除对随机误差只能缩小其变动范围无法完全消除,（2）正态分布,1）正态分布的数学模型、特征参数和特殊点正态分布曲线方程两个特征参数：算术平均值x和标准偏差,正态分布的特殊点,处概率密度函数有最大值x=x处为拐点,2）标准正态分布=0，=1实际生产中为非标准正态分布需转换令z=(x-)/,即图中阴影面积可利用概率密度积分表计算,3）工件尺寸在某区间内的概率,工件尺寸落在3范围内的概率为99.73%若尺寸分布中心与公差中心重合，不产生废品的条件是：T6Q废=0.5(x)若中心不重合存在常值系统误差系，T6系,2.工艺过程的分布图分析（1）工艺过程的稳定性指均值和标准差稳定不变的性能，取决于变值系统误差,（2）工艺过程分布图分析制作分布图了解质量指标分布、加工能力、是否有废品1）样本容量的确定通常取n=502002）样本数据整理与计算剔除异常数据，确定尺寸分散范围R、尺寸间隔数j、区间宽度x3）绘制实际分布图纵坐标为频数：同间隔尺寸工件数目,5）工艺过程分布图分析判断加工误差性质系统误差、随机误差确定工序能力及等级工序能力系数Cp指满足加工精度的程度Cp=T/6确定不合格率,（2）分布图分析法特点1）采用大样本，较接近实际地反映工艺过程总体；2）能将常值系统误差从误差中区分开；3）在全部样本加工后绘出曲线，不能反映先后顺序，不能将变值系统误差从误差中区分开；4）不能及时提供工艺过程精度的信息，事后分析；5）计算复杂，只适合工艺过程稳定的场合。,点图分析法计算简单，能及时提供主动控制信息，可用于稳定过程、也可用于不稳定过程。,3.工艺过程的点图分析（1）逐点点图依次测量每件尺寸记入横坐标为零件号纵为尺寸的图表中,（2）均值-极差点图采用顺序小样本（46），由小样本均值点图和极差点图组成，横坐标为小样本组序号。具体作法如下：定期测小样本尺寸；计算均值和极差R：R=xmax-xmin确定中心线和R小样本组2030确定上下控制线ES、EI、UCL、LCL，定期描点,均值点图上下控制线的确定：,极差点图上下控制线的确定：,均值点图反映了质量指标分布中心(系统误差)的变化,极差点图反映了质量指标分布范围(随机误差)的变化,（3）均值-极差点图分析生产过程稳定的标志：没有点子超出控制线；大部分点在中线附近波动，小部分点在控制线附近；点子无明显规律性,生产过程不稳定的标志：点子超出控制线或密集在控制线附近；连续点以上出现在中线一侧；明显规律性，如上升或下降倾向；点子有周期性波动,根据点子分布情况及时查找原因采取措施1.若极差R未超控制线，说明加工中瞬时尺寸分布较稳定。2.若均值有点超出控制线，甚至超出公差界限，说明存在某种占优势的系统误差，过程不稳定。若点图缓慢上升，可能是系统热变形；若点图缓慢下降，可能是刀具磨损。3.采取措施消除系统误差后，随机误差成主要因素，分析其原因，控制尺寸分散范围。,四、提高加工精度的途径,1.消除或减小原始误差,如加工细长轴时易产生弯曲和振动，增大主偏角减小背向力，使用跟刀架或中心架增加工件刚度。但在进给力作用下，会因“压杆失稳”而被压弯；在切削热的作用下，工件会变长，也将产生变形。采取措施：采用反向进给的切削方法，使用弹性的尾座顶尖。,2.转移原始误差,如镗孔时镗杆与主轴采用浮动连接，使用镗模将机床误差转移到新装置上加以控制；转塔刀架的转位误差转移到误差不敏感方向,3.误差分组法,4.误差补偿法,如精密孔轴配合将公差扩大加工再测量分组装配；上道工序误差太大，将工件分组再分别调整加工,利用原有误差或制造误差来抵消原始误差。如龙门铣床因铣削头自重产生下凹变形，刮研横梁导轨使上凸；加工曲轴时前后刀架同时切削，径向力方向相反；精磨磨床床身导轨预加载荷，用配重代替工作时的部件,5.就地加工（自干自）,6.自动测量补偿、恒温控制等,机床零件装到工作位置上再精加工，消除误差影响。如牛头刨、龙门刨工作台面装配在自身机床上进行“自刨自”精加工，以保证对滑枕、横梁的平行度；平面磨床工作台面在装配后作“自磨自”精加工；在机床上修正卡盘平面的平直度，卡爪的同轴度,第六节加工误差的统计分析一、加工误差的性质（一）什么叫系统误差？在顺序加工一批工件中，其加工误差的大小和方向都保持不变，或按一定规律变化，统称为系统误差。前者叫常值系统误差，后者叫变值系统误差。（二）什么叫随机误差？在顺序加工一批工件中，其加工误差的大小和方向的变化是随机的，这类误差成为随机误差。,下一页,上一页,二、分布图分析法（一）实验分布图1.什么叫直方图（分布图）？以样本工件尺寸（或误差）为横坐标，以频数或频率或频率密度为为纵坐标所作的工件加工尺寸实验分布图。2.几个基本概念1）随机变量（x)：加工尺寸或偏差。2）极差（R）：样本尺寸最大和最小值之差R=xmaxxmax3）组距（d）：将样本尺寸或偏差按大小顺序排列并k组，每组之间的距离称为组距。d=R/(k-1),下一页,上一页,(4)频数(m)：同一尺寸或误差组的零件数。(5)频率(f):频数与样本容量(n)之比值。f=m/n(6)频率密度=频率(f)/组距(d)=m/(nd)(7)平均值：样本的平均值表示该样本的尺寸分散中心。主要取决于调整尺寸和常值系统误差。(8)标准差：样本的标准差反映了该批工件的尺寸分散程度。由变值系统误差和随机误差决定。,下一页,上一页,例题33：磨削一批轴径工件，尺寸如表33。试绘制工件加工尺寸直方图,下一页,上一页,下一页,上一页,下一页,上一页,下一页,上一页,下一页,上一页,（二）理论分布曲线1.正态分布1)概率密度函数表达式2)正态分布函数表达式3)什么叫3原则？它在研究加工误差中的意义是什么？定义：随机变量x落在3范围以内的概率为99.73%，落在此范围以外的概率仅有0.27%；因此可以认为正态分布的随机变量的分散范围为3,下一页,上一页,应用意义：6的大小代表了某种加工方法在一定条件下所能达到的加工精度。所以在一般情况下，应使所选择的加工方法的标准差与公差带T之间满足以下关系：6T.以保证零件的加工精度。,下一页,上一页,（三）分布图分析法的应用1.判别加工误差的性质1）若加工尺寸或误差分布服从正态分布，则加工过程中没有变值系统误差；此时，如果样本平均值与公差带重合（或不重合），则不存在（存在）常值系统性差。2）若加工尺寸或误差分布不服从正态分布，可根据直方图初步判定变值系统误差性质。,下一页,上一页,2.确定工序能力及其等级1）工序能力是指工序处于稳定状态时，加工误差正常波动的幅度；正态分布时为6。2）工序能力系数：Cp=T/63）工序能力等级以工序能力系数判定3.估算合格品率或不合格品率,下一页,上一页,下一页,上一页,下一页,上一页,2)求公差分布,公差T=0.027mm,下一页,上一页,思考:如何改进工艺，可降低废品率？,5)改进措施重新调整机床,使分散中心与公差带中心重合,可减少不合格率.具体操作:使砂轮向前进刀量为(11.97-11.9705)/2=0.0035mm,改进后的废品率是多少?,例2有一小孔设计尺寸为300.02mm,加工后测得尺寸呈正态分布，平均尺寸为30.002mm，标准差为0.002mm。试分析加工质量。,三、点图分析法1.什么是工艺过程稳定性？若加工误差主要是随机误差，且系统误差影响很小，即(,)保持不变，则工艺过程是稳定的；若存在较大的变值系统误差或随机误差的大小有明显的变化，则工艺过程是不稳定的。,下一页,上一页,2.点图分析法与分布图分析法的主要区别：(1)点图分析法采用的是顺序样本，反映了加工误差随时间变化的趋势；分布图分析法采用的样本是随机的，不考虑加工顺序,它的应用前提为工艺过程必须是稳定的，否则，讨论工艺过程的精度指标便没有意义。(2)点图分析法可以判断工艺过程是否稳定，但不能判断加工零件是否合格；加工零件是否出废品由分布图分析法判断。两者之间没有必然的联系。,下一页,上一页,3.单值点图,下一页,上一页,4.x-R图1）什么叫x-R图？平均值x控制图和极差R控制图联合使用时的总称。2）x-R图控制线的确定,下一页,上一页,3）工艺过程是否稳定的判断标志,下一页,上一页,下一页,上一页,下一页,上一页,3）计算工序能力系数、确定工序能力等级标准差S=8.96um，工序能力系数Cp=0.05/6x0.00896=0.93显然，工艺能力不足，必然出现废品。4）结果分析,下一页,上一页,下一页,上一页,四、机床调整尺寸1.工艺过程是稳定的调整尺寸（t）：t=AMt/2t=T-6(1+1/)式中n试切样件的个数工序尺寸的标准差（按工艺能力系数计算）T工序尺寸公差AM工序尺寸的平均值t调整尺寸的公差,下一页,上一页,下一页,上一页,2.工艺过程是不稳定的调整尺寸（t）：车削一批工件外圆时：t=AMt/2t=T-6(1+1/)-（a-b）式中a因刀具热变形伸长而使工件直径减小的尺寸b因刀具磨损而使工件产生的加工误差,下一页,上一页,下一页,上一页,第六节提高加工精度的途一、误差防预技术1.合理采用先进工艺和设备2.直接减少原始误差3.转移原始误差4.均分原始误差5.均化原始误差6.就地加工法,下一页,上一页,二、误差补偿技术1.在线检测2.偶件自动配磨3.积极控制起决定作用的误差因素,下一页,上一页,第三节机械加工表面质量,1）表面层的加工硬化2）表面层金相组织的变化3）表面层的残余应力,（2）表面层的物理力学性能,（1）表面的几何形状特征,1）表面粗糙度微观误差波距1mm2）表面波度微观与宏观之间波距110mm,一、概述,1.表面质量的基本概念,2.表面质量对使用性能的影响,（1）表面质量对零件耐磨性的影响,零件磨损三个阶段：初期磨损阶段正常磨损阶段剧烈磨损阶段,一般来说表面粗糙度值越小耐磨性越好。但太小不易储油接触面发生分子粘接，磨损增加。,表面加工硬化使表层硬度增加耐磨性提高。但硬化过度会使表层剥落，加快零件的磨损。,表面金相组织的变化会导致表层硬度发生变化，影响零件的耐磨性。,（2）表面质量对疲劳强度的影响,（4）表面质量对配合质量的影响,（3）表面质量对耐腐蚀性的影响,表面粗糙度值越大，抗疲劳破坏