建筑工程质量管理PPT课件

建筑工程质量管理,课程性质与教学目的,课程性质：本课程是城市建设与工程管理方向的一门重要的专业基础课。教学目的：是为了让学生掌握土建类施工过程中的质量控制的方法，熟悉国家现行的法规及标准，理解安全生产的重要涵义并以此为依据，采取预防、分析、处理等办法，切实学会具体问题、具体对待，以各个环节抓好建设工程的质量管理与安全管理。,第一章、质量管理概述第二章、ISO9000系列标准和全面质量管理第三章、建设项目质量控制第四章、建筑工程质量检验第五章、质量管理中常用的统计分析方法第六章、质量成本分析第七章、质量管理的重要性学一学：现浇混凝土外观质量和尺寸偏差检查,第一章、质量管理概述,1、质量的概念：国家标准GB/T190002000、GB/T190012000给出质量的定义是：“一组固有特性满足要求的程度。”通俗的说质量是用户对一个产品（包括相关的服务）满足程度的度量,2、建设工程质量的概念：狭义：仅指工程实体质量，指在国家现行的有关法律、法规、技术标准、设计文件和合同中，对工程的安全、适用、经济、美观等特性的综合要求。广义：除工程实体质量以外，还包括工程建设参与者的服务质量和工作质量。,一、质量管理的概念,3、建设工程质量管理的概念：在质量方面指挥和控制组织的协调的活动，在质量方面的指挥和控制活动，通常包括制定质量方针、质量目标、质量策划、质量控制、质量保证和质量改进。,质量管理,质量改进,质量目标,质量策划,质量控制,质量保证,质量方针,二、质量管理的发展概况,1、质量检验阶段：20世纪前，产品质量主要依靠操作者本人的技艺水平和经验来保证，属于“操作者的质量管理”。20世纪初，以F.W.泰勒为代表的科学管理理论的产生，促使产品的质量检验从加工制造中分离出来，质量管理的职能由操作者转移给工长，是“工长的质量管理”。随着企业生产规模的扩大和产品复杂程度的提高，产品有了技术标准（技术条件），公差制度（见公差制）也日趋完善，各种检验工具和检验技术也随之发展，大多数企业开始设置检验部门，有的直属于厂长领导，这时是“检验员的质量管理”。上述几种做法都属于事后检验的质量管理方式。,2、统计质量控制阶段：1924年，美国数理统计学家W.A.休哈特提出控制和预防缺陷的概念。他运用数理统计的原理提出在生产过程中控制产品质量的“6”法，绘制出第一张控制图并建立了一套统计卡片。与此同时，美国贝尔研究所提出关于抽样检验的概念及其实施方案，成为运用数理统计理论解决质量问题的先驱，但当时并未被普遍接受。以数理统计理论为基础的统计质量控制的推广应用始自第二次世界大战。由于事后检验无法控制武器弹药的质量，美国国防部决定把数理统计法用于质量管理，并由标准协会制定有关数理统计方法应用于质量管理方面的规划，成立了专门委员会，并于19411942年先后公布一批美国战时的质量管理标准。,3、全面质量管理阶段：20世纪50年代以来,随着生产力的迅速发展和科学技术的日新月异，人们对产品的质量从注重产品的一般性能发展为注重产品的耐用性、可靠性、安全性、维修性和经济性等。在生产技术和企业管理中要求运用系统的观点来研究质量问题。在管理理论上也有新的发展,突出重视人的因素,强调依靠企业全体人员的努力来保证质量此外,还有“保护消费者利益”运动的兴起，企业之间市场竞争越来越激烈。在这种情况下，美国A.V.费根鲍姆于60年代初提出全面质量管理的概念。他提出，全面质量管理是“为了能够在最经济的水平上、并考虑到充分满足顾客要求的条件下进行生产和提供服务，并把企业各部门在研制质量、维持质量和提高质量方面的活动构成为一体的一种有效体系”。,第二章、ISO9000系列标准和全面质量管理,1、ISO9000系列标准的概念ISO9000系列标准是现代质量管理和质量保证的结晶，它提供了建立质量体系的基本要求，也是企业进行质量管理的基本要求。按ISO9000系列标准建立的质量体系能发挥企业质量管理的实际功效，同时也为顾客和第三方认可打好基础，提供认可。,一、ISO9000系列标准概述,2、ISO9000系列标准的产生：ISO9000族标准由国际标准化组织(ISO)制定。ISO成立于1946年，总部设在日内瓦，其成员国有100多个国家。ISO下设200多个技术委员会（TC），专门从事国际标准的制定和推广工作。在英国标准BS5750，加拿大标准Z299和其他一些国防及核工业标准的基础上，ISO专门从事质量管理和质量保证的技术委员会TC176（ISO/TC176）于1979年开始着手制定ISO9000族标准，并于1987年正式发布。ISO9000族标准在1994年进行了第一次技术性修订换版，目前普遍使用的标准就是ISO9000：1994版。,3、ISO9000系列标准的主要组成：ISO9000-1：1994质量管理和质量保证标准-第1部分：选择和使用指南ISO9001：1994质量体系-设计、开发、安装和服务的质量保证模式ISO9002：1994质量体系-生产、安装和服务的质量保证模式ISO9003：1994质量体系-最终检验和试验的质量保证模式ISO9004：1994质量管理和质量体系要素-第1部分：指南,ISO9000-1为选择和使用指南，该标准阐明了基本质量概念之间的差别及相互关系，为企业选择和使用质量保证标准模式提供了指南。ISO9004-1是一个用于企业内部质量管理的指南性标准，不拟用于合同、法规或认证。该标准阐述了一套质量体系基本要素，供企业根据各自所服务的市场、产品类别、生产过程、顾客及消费者的需要，选择使用。ISO9003：如果供方仅通过最终的检验和试验来保证符合规定的需要时，采用这一标准。ISO9002：该标准不仅包括了ISO9003的全部要素，而且还更深入地扩展了ISO9003条款的细节。ISO9002的目标是防止制造不可接受的产品（服务），防止不正确的安装。它还提供了反馈机制，一旦出现问题，能够采取纠正和预防措施。ISO9001：就质量保证模式而言，这是一个最全面的标准。该标准除了各项要素的要求同ISO9002一致外，还增加了设计要素。,全面质量管理的概念为了能够在最经济的水平上并考虑到充分满足顾客要求的条件下进行市场研究、设计、制造和售后服务，把企业内各部门的研制质量、维持质量和提高质量的活动构成为一体的一种有效的体系。全面质量管理的基本原理与其他概念的基本差别在于，它强调为了取得真正的经济效益，管理必须始于识别顾客的质量要求，终于顾客对他手中的产品感到满意。全面质量管理就是为了实现这一目标而指导人、机器、信息的协调活动。,二、全面质量管理的基本概念与观点,全面质量管理（TotalQualityControl简称TQC），是现代企业管理的一种科学管理方法。,1、ISO9000与TQM的相同点首先两者的管理理论和统计理论基础一致。两者均认为产品质量形成于产品全过程，都要求质量体系贯穿于质量形成的全过程；在实现方法上，两者都使用了PDCA质量环运行模式。其次，两者都要求对质量实施系统化的管理，都强调“一把手”对质量的管理。再次，两者的最终目的一致，都是为了提高产品质量，满足顾客的需要，都强调任何一个过程都是可以不断改进，不断完善的。,三、全面质量管理与ISO9000系类标准的关系,2、ISO9000与TQM的不同点首先，期间目标不一致。TQM质量计划管理活动的目标是改变现状。其作业只限于一次，目标实现后，管理活动也就结束了，下一次计划管理活动，虽然是在上一次计划管理活动的结果的基础上进行的，但绝不是重复与上次相同的作业。而ISO9000质量管理活动的目标是维持标准现状。其目标值为定值。其管理活动是重复相同的方法和作业，使实际工作结果与标准值的偏差量尽量减少。其次，工作中心不同。TQM是以人为中心，ISO9000是以标准为中心。再次，两者执行标准及检查方式不同。实施TQM企业所制定的标准是企业结合其自身特点制定的自我约束的管理体制；其检查方主要是企业内部人员，检查方法是考核和评价（方针目标讲评，QC小组成果发布等）。ISO9000系列标准是国际公认的质量管理体系标准，它是供世界各国共同遵守的准则。贯彻该标准强调的是由公正的第三方对质量体系进行认证，并接受认证机构的监督和检查。,第三章、建设项目质量控制（重点章节）,1、PDCA循环原理PDCA循环包括：策划（Plan）、实施(Do)、检查(Check)、处置(Act)。整个循环可划分为四个阶段八个步骤。,一、质量控制的基本原理,第一阶段是策划阶段(即P阶段)。制定质量方针、管理目标、活动计划和项目质量管理的具体措施，具体工作步骤可分为四步：第一步：分析现状，找出存在的质量问题。第二步：分析产生质量问题的原因和影响因素。第三步：找出影响质量的主要原因或影响因素。第四步：制定改进质量的技术组织措施，提出执行措施的计划，并预计其效果。,第二阶段是实施阶段(即D阶段)第五步：实施措施和计划。按照第一阶段制订的措施和计划，组织各方面的力量分头去认真贯彻执行。第三阶段是检查阶段(即C阶段)第六步：将实施效果与预期目标对比，检查执行的情况，看是否达到了预期效果，并提出哪些做对了？哪些还没达到要求？哪些有效果？哪些还没有效果?再进一步找出问题。第四阶段是处置阶段(即A阶段)第七步：总结经验、纳入标准。第八步：把遗留问题，转入到下一轮PDCA循环解决，为下一期计划提供数据资料和依据。,PDCA循环示意图,2、三阶段控制原理事前控制预先进行严密的策划，编制施工组织设计/质量计划/项目管理实施规划。包括两层意思。一是强调质量目标的计划预控，二是按质量计划进行质量活动前的准备。事中控制自控和监控。两者不可偏废。关键是增强质量意识。事后控制包括对质量的认定和纠偏。理想的情况是一次成功。出现偏差时分析原因。进行纠正。,3、三全控制原理全面质量管理(TotalQualityManagement)是指工作质量和产品质量的全面控制。全过程质量控制是指所有过程的控制。包括项目策划、设计、采购、施工组织、检验、评定、验收、回访。全员参与控制是指全体员工的参与。,1、工程质量控制系统的构成，按控制内容分有：a工程项目勘察设计质量控制子系统b工程项目材料设备质量控制子系统c工程项目施工安装质量控制子系统d工程项目竣工验收质量控制子系统,二、质量控制系统的构成,2、工程质量控制系统的构成，按实施的主体分有：a建设单位建设项目质量控制子系统b工程项目总承包企业项目质量控制子系统c勘察设计单位勘察设计质量控制子系统d施工企业(分包商)施工安装质量控制子系统e工程监理企业工程项目质量控制子系统,3、工程项目质量控制系统的构成，按控制原理分有：a质量控制计划系统.建设标准、质量方针、总目标和分解b质量控制网络系统。责任主体、合同关系和管理关系、控制层次和界面c质量控制措施系统。主要措施、组织措施、经济措施和管理措施。d质量控制信息系统。信息的收集、整理、文档管理。,工程质量控制系统的不同构成，只是了解其功能的一种方式。实际是相互联系的。而且和工程项目外部的行业及企业的质量管理体系有密切的关系。,1、工程项目质量控制体系建立的原则分层规划的原则第一层是业主或总承包，第二层是设计、施工、监理总目标分解的原则各个主体制定质量计划，确定控制措施和方法。质量责任制的原则，谁实施谁负责。系统有效性的原则。要落实到位。,三、质量控制系统的建立,2、工程项目质量控制体系的建立程序确定控制系统各层面的负责人和职责确定组织关系、报告和信息沟通制订工作制度，例会、验收。部署各个主体编制质量计划。确定工作界面划分和管理方式,施工质量控制的总体目标是贯彻执行建设工程质量法规和强制性标准，正确配置施工生产要素和采用科学管理的方法，实现工程项目预期的使用功能和质量标准,四、建设工程质量控制的目标,建设单位的质量控制目标是通过施工全过程的全面质量监督管理、协调和决策，保证竣工项目达到投资决策所确定的质量标准。设计单位的质量控制目标是通过施工质量的验收签证，设计变更控制及纠正施工中发现的设计问题，采纳合理的建议，保证施工结果和设计文件规定的标准一致。施工单位的质量控制目标是通过施工全过程的质量自控，保证交付满足施工合同和设计文件所规定的质量标准的建设工程产品。监理单位的质量控制目标是通过审核施工质量文件、报告报表及现场检查等手段，监控施工承包单位的质量，协调关系，保证质量达到施工合同和设计文件所规定的要求。,维修费少使用费少造价低,项目质量控制目标,工作质量,工序质量,产品质量,管理工作技术工作政治工作后勤工作,人员材料机械施工方法施工环境,安全可靠性环境协调性美观性经济性适用性,强度、刚度、稳定性使用寿命、耐久性防火、安全,生态环境、社会环境协调基础设施协调与周围建筑、环境协调,造型体形装饰美观风格,平面、空间布置合理通风、采光、隔音、隔热使用者要求,五、施工质量控制的过程,项目施工质量控制,施工准备质量施工过程质量施工验收质量,施工质量规划图纸会审技术交底施工准备,工序质量施工过程质量成品保护质量,分项工程质量分部工程质量单位工程质量检验批质量建设项目质量,施工方的施工质量控制过程可归纳为以下相互作用的七个环节：工程调研和项目承接施工准备材料采购施工生产试验和检验竣工验收质量回访及保修,影响施工质量的五大要素：a劳动主体人员素质b劳动对象材料、半成品、设备等c劳动方法施工工艺、技术措施d劳动手段工具、模具、施工机械e劳动环境作业环境和管理环境,五、施工生产要素的质量控制,影响工程质量的因素,人,机,料,法,环,全面提高人员素质，加强人员管理，关键岗位应持证上岗,合理选择、正确使用、持证上岗,严格材料选用、检验、管理，执行强制性标准,制定施工组织设计方案，采用先进施工技术开发新方法,依据环境特点制定施工方案，加强环境保护,建设工程质量的影响因素,影响因素一（材料质量控制要点）1、掌握材料信息，优选供贷厂家；2、合理组织材料供应，确保施工正常进行；3、合理地组织材料使用，减少材料的损失；4、加强材料检查验收，严把材料质量关；5、要重视材料的使用认证，以防错用或使用不合格的材料。,1、钢筋进场时,应按现行国家标准钢筋混凝土用热轧带肋钢筋等的规定抽取试件作力学性能检验，其质量必须符合有关标准的规定。检查数量：按进场的批次和产品的抽样检验方案确定。检验方法：检查产品合格证、出厂检验报告和进场复验报告。,以钢筋的双控过程为例,2、当发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象时，应对该批钢筋进行化学成分检验或其他专项检验。检验方法：检查化学成分等专项检验报告。,钢筋进场,检查进场复验报告,检查产品合格证、出厂检验报告,合格,合格,投入使用,有否钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象,无,有,进行化学成分检验或其他专项检验,不使用,不合格,不合格,影响因素二（施工工序的质量控制）,（1）建设工程施工项目是由一系列相互关联、相互制约的工序所构成，控制工程项目施工过程的质量，必须控制全部作业过程，即各道工序的施工质量。（2）施工作业过程质量控制的基本程序交底检查工序的合理性检查工序条件检查人员的操作程序和操作质量中间产品检查符合验收标准的进行验收合格的进入下一道工序，不合格的不准进入下一道工序（3）施工工序质量控制要求预防为主工序操作的巡查、抽查及重要部位跟踪检查按标准进行目测、实测及抽样试验及时作出合格和不合格的判断合格工序及时验收完善记录,影响因素三（施工承包单位资质及个人资质）,施工总承包企业按专业类别分12个资质类别每个资质类别分特级、一级、二级、三级专业工程承包企业按专业类别分60个资质类别每个资质类别分一级、二级、三级劳务作业分包企业13个资质类别有的不分级，有的分一级、二级个人资质全面提高人员素质，加强人员管理，关键岗位应持证上岗,影响因素,影响因素四、五（环境和机械）,机械合理选择、正确使用、持证上岗。环境依据环境特点制定施工方案，加强环境保护。,第四章、建筑工程质量检验,1、技术标准工程设计图纸及说明书；建筑安装工程施工及验收规范；建筑安装工程质量检验评定统一标准；建筑工程质量评定标准；本地区及企业自身的技术标准和规程；施工合同中规定采用的有关技术标准。,一、工程质量检查验收的依据,2、管理标准：GB/T19002ISO9002质量体系生产和安装的质量保证模式；GB/T6583-92质量术语；企业主管部门有关质量工作的规定；本企业的质量管理制度及有关质量工作的定；项目经理部与企业签订的合同及企业与业主签订的合同,建筑工程质量验收应划分为单位（子单位）工程、分部（子分部）工程、分项工程和检验批,二、建筑工程质量验收的划分,1、单位工程的划分应按下列原则确定：a具备独立施工条件并能形成独立使用功能的建筑物及构筑物为一个单位工程。b建筑规模较大的单位工程，可将其能形成独立使用功能的部分为一个子单位工程。2、分部工程的划分应按下列原则确定：a分部工程的划分应按专业性质、建筑部位确定。b当分部工程较大或较复杂时，可按材料种类、施工特点、施工程序、专业系统及类别等划分为若干子分部工程。3、分项工程应按主要工种、材料、施工工艺、设备类别等进行划分。4、检验批可根据施工及质量控制和专业验收需要按楼层、施工段、变形缝等进行划分。,1、检验批的质量验收合格因符合下列规定：a主控项目和一般项目的质量经抽样检验合格。b具有完整的施工操作依据、质量检查纪录。2、分项工程质量验收合格应符合下列规定：a分项工程所含的检验批均应符合合格质量的规定。b分项工程所含的检验批的质量验收记录应完整。,三、检验批、分项、分部、单位工程的检查验收,3、分部（子分部）工程的质量验收合格规定：a分部（子分部）工程所含分项工程的质量均应验收合格。b质量控制资料应完整。c地基与基础、主体结构和设备安装等分部工程有关安全及功能的检验和抽样检测结果应符合有关规定。d观感质量验收应符合要求。,4、单位（子单位）工程的质量验收合格规定：1单位（子单位）工程所含分部（子分部）工程的质量均应验收合格。2质量控制资料应完整。3单位（子单位）工程所含分部工程有关安全和功能的检测资料应完整。4主要功能项目的抽查结果应符合相关专业质量验收规范的要求。5观感质量验收应符合要求。,1、检验批的质量验收记录：检验批的质量验收记录由施工项目专业质量检查员填写，监理工程师（建设单位项目专业技术负责人）组织项目专业质量检查员等进行验收，并按表1记录。2、分项工程质量验收记录：分项工程质量应由监理工程师（建设单位项目专业技术负责人）组织项目专业技术负责人等进行验收，并按表2记录。,四、建筑工程质量验收记录,表1检验批质量验收记录,表2分项工程质量验收记录,3、分部（子分部）工程的质量验收记录：分部（子分部）工程质量应由总监理工程师（建设单位项目专业负责人）组织施工项目经理和有关勘察、设计单位项目负责人进行验收，并按表3记录。4、单位（子单位）工程的质量验收记录：单位（子单位）工程质量竣工验收记录单位（子单位）工程质量控制资料核查记录单位（子单位）工程安全和功能检验资料核查及主要功能抽查记录单位（子单位）工程观感质量检查记录,表3分部（子分部）工程质量验收记录,1.经返工重做或更换器具、设备的检验批，应重新进行验收。2.经有资质的检测单位检测鉴定能够达到设计要求的检验批应予以验收。3.经有资质的检测单位检测鉴定达不到设计要求、但经原设计单位核算认可能够满足结构安全和使用功能的检验批，可予以验收。4.经返修或加固处理的分项、分部工程虽然改变外形尺寸但仍能满足安全使用要求，可按技术处理方案和协商文件进行验收。,五、建筑工程质量不符合要求时的验收,1检验批及分项工程应由监理工程师（建设单位项目技术负责人）组织施工单位项目专业质量（技术）负责人等进行验收。2分部工程应由总监理工程师（建设单位项目负责人）组织施工单位项目负责人和技术、质量负责人等进行验收；地基与基础、主体结构分部工程的勘察、设计单位工程负责人和施工单位技术、质量部门负责人也应参加相关分部工程验收。3单位工程完工后，施工单位应自行组织有关人员进行检查评定，并向建设单位提交工程验收报告。4建设单位收到工程验收报告后，应由建设单位（项目）负责人组织施工（含分包单位）、设计、监理等单位（项目），负责人进行单位（子单位）工程验收。,六、验收程序和组织,5单位工程有分包单位施工时，分包单位对所承包的工程项目应按本标准规定的程序检查评定，总包单位应派人参加。分包工程完成后，应将工程有关资料交总包单位。6当参加验收各方对工程质量验收意见不一致时，可请当地建设行政主管部门或工程质量监督机构协调处理。7单位工程质量验收合格后，建设单位应在规定时间内将工程竣工验收报告和有关文件，报建设行政管理部门备案。,七、质量检验,1、技术复核性检验：隐检、预检、交接检；2、地基验收：基槽验收、标准贯入实验、荷载试验、桩基检测、沉降观测；3、基础与主体结构验收：回弹法、拔出法、取芯法、超声波法、超声回弹综合法、样板间鉴定与验收、成品保护的质量检验。,质量检验的程序,判断,分析,实测,纠正或认可,质量检验的方法,1）目测法看、摸、敲、照2）量测法靠、吊、量、套3）试验法理化试验（物理、力学性能和化学成分的检验）、无损检验,质量检验的程度,1）全检：用于关键工序或隐蔽工程、贵重材料2）抽检：数量大、成批的原材料、构件3）免检：可用于质量有保证的一般材料,第五章、质量管理中常用的统计分析方法,排列图法,因果分析图法,直方图法,控制图法,散布图法,分层法,调查表法,工程质量统计分析方法,一、分层法,又称分类法，是将调查收集的原始数据，根据不同的目的和要求，按某一性质分组、整理的分析方法常用的分层标志有：1、按操作班组或操作者分层；2、按使用机械设备型号分层；3、按操作方法分层；4、按原材料供应单位、供应时间或等级分层；5、按施工时间分层；6、按检查手段、工作环境等分层。,例：钢筋焊接质量分析，共检查了50个焊接点，其中不合格19个，不合格率38%。存在严重的质量问题，试用分层法分析质量问题的原因。现查明这批钢筋的焊接由A、B、C三位师傅操作的，而焊条是由甲、乙两个厂家提供。因此，分别操作者和焊条生产厂家分层分析。,按操作者分层：,按供应焊条厂家分层：,由上表分层分析可见，操作者B的质量较好，甲厂和乙厂的焊条，不合格率都很高且相差不大。因此必须进一步采用综合分层分析。,综合分层分析质量：,二、排列图法,是分析影响质量主要问题的方法，即找出影响质量的主次因素将影响质量的因素按累计频率分为三类：A类的累计频率为080%，为主要因素B类的累计频率为80%90%，为次要因素C类的累计频率为90%100%，为一般因素注意：主要因素一般不超过三个,收集整理数据排列图的绘制l)画横坐标。2)画纵坐标。3)画频数直方形。4)画累计频率曲线。5)记录必要的事项。,1、排列图的作法,2、排列图的观察和分析观察直方形。利用ABC分类法，确定主次因素。将累计频率值分为：080%为A类主要因素8090%为B类次要因素90100%为C类一般因素,试分析主次因素？,例：某建筑工程对房间地坪质量不合格问题进行了调查，发现有80间房间起砂，调查结果统计如下：,第一步：绘制地坪起砂原因的排列表：,56.2,76.2,85,91.3,93.8,96.2,A,B,C,第二步：绘制排列图,结论：A类主要因素是：砂粒径过细砂含泥量过大B类次要因素是：砂浆配合比不当后期养护不良C类一般因素是：水泥标号太低砂浆终凝前压光不足其它,3、排列图的应用按不合格点的缺陷形式分类，可以分析出造成质量问题的薄弱环节。按生产作业分类，可以找出生产不合格品最多的关键过程。按生产班组或单位分类，可以分析比较各单位技术水平和质量管理水平。将采取提高质量措施前后的排列图对比，可以分析采取的措施是否有效。此外，还可以用于成本费用分析、安全问题分析等。,1、因果分析图法的含义因果分析图法是利用因果分析图来整理分析质量问题(结果)与其产生原因之间关系的有效工具。因果分析图也称特性要因图，又因其形状常被称为树枝图或鱼刺图。注意：1、因果分析图一般用于生产的第一线，绘图时应集思广益。2、大原因一般不超过三五个。3、原因分析要尽可能的细，细到便于采取措施和对策。,三、因果分析图法,2、因果分析图法的绘图步骤(1)明确质量问题结果。画出质量特性的主干线，箭头指向右侧的一个矩形框，框内注明研究的问题，即结果。(2)分析确定影响质量特性大的方面原因。一般从：人、机、料、工艺、环境方面分析。(3)将大原因进一步分解为中原因、小原因，直至可以采取具体措施加以解决止。(4)检查图中所列原因是否齐全，做必要的补充及修改。(5)选择出影响较大的因素做出标记，以便重点采取措施。,1、频数分布直方图法的含义频数分布直方图法，简称直方图法，是将收集到的质量数据进行分组整理，绘制成频数分布直方图，用以描述质量分布状态的一种分析方法，所以又称质量分布图法。用途：了解产品质量的波动情况，掌握质量特性的分布规律，估算施工过程的不合格品率，评价生产过程能力,四、频数分布直方图法,例：某建筑施工工地浇筑C30混凝土，为对其抗压强度进行分析，共收集了50份抗压强度试验报告单，经整理如下表：,2、直方图的绘制,数据整理表（N/mm2）,解：1)收集整理数据：见前表2)计算极差Rxmax=46.2N/mm2xmin=31.5N/mm2R=xmax-xmin=46.2-31.5=14.7N/mm23)对数据分组：包括确定组数、组距和组限,确定组数：数据分组参考值,本例中取k=8,确定组距h：组距是组与组之间的间隔，即组的范围由于各组距应相等，因此：极差组距组数即：Rhk本例中：h=14.7/8=1.82N/mm2,确定组限：每组的最大值为上限，最小值为下限。为防止数据出现在组限上，无法区分；可将其计入较高（低）组或采取提高原始数据精度（提高半个最小测量单位）本例中：采取第一种方法，即计入较高组。第一组下限：xmin-h/2=31.5-2/2=30.5第一组上限：30.5+h=30.5+2=32.5第二组下限=第一组上限=32.5第二组上限：32.5+2=34.5下同,4)编制数据频数统计表：频数统计表,5)绘制直方图：,3、直方图的观察与分析,正常型直方图,1）观察直方图的形状、判断质量分布状态作完直方图后，要认真观察直方图的整体形状，看其是否属于正常型直方图。正常型直方图就是中间高、两侧低，左右对称的图形。如下图：,如出现非正常型直方图时，表明生产过程或数据收集、作图有问题。这要求进一步分析判断，找出原因。非正常型直方图，其图形分布有各种不同缺陷，归纳起来一般有五种类型：,a、折齿（锯齿）型直方图：是由于分组不当或组距确定不当出现的直方图,b、左（右）缓坡型直方图：主要由于操作中对上限（或下限）控制太严造成的,c、孤岛型直方图：是原材料发生变化，或临时工人顶班作业造成的,d、双峰型直方图：是由于两种不同方法或两台设备或两组工人进行生产，然后把两方面数据混在一起整理产生的,e、绝壁型直方图：是由于数据收集不正常，可能有意识地去掉下限以下的数据，或在检测过程中存在某种人为因素所造成的,2）将直方图与质量标准比较，判断实际生产过程能力。图中所示：T表示质量标准要求界限；B表示实际质量特性分布范围。图1中，B在T中间，质量分布中心与质量标准中心M重合，实际数据分布与标准比较两边还有一定余地。说明生产过程处于正常的稳定状态，质量是很理想的。,图2中，B虽然在T中间，质量分布中心与质量标准中心M不重合，说明如果生产状态一旦发生变化，就可能超出质量标准下限。因此，应采取措施，使直方图移到中间。,图3中，B在T中间，且B的范围接近T的范围，没有余地，说明如果生产状态一旦发生小的变化，就可能超出质量标准。因此，应采取措施，缩小质量分布范围。,图4中，B在T中间，但两侧余地太大，说明加工过于精细，不经济。因此，在这种情况下，适当放宽要求，采取措施扩大质量分布范围。,图5中，质量分布B已经超出质量标准下限，说明已出现不合格品。因此，应采取措施进行调整，使质量分布位于标准之内。,图6中，质量分布范围完成超出了质量标准的上、下限，散差太大，已经产生许多废品，说明过程能力不足，应采取措施，提高过程能力，缩小质量分布范围。,五、控制图,又称管理图它是在直角坐标系内画有控制界限，描述生产过程中质量波动状态的图形。利用控制图区分质量波动原因，判明生产过程是否处于稳定状态的方法称为控制图法,控制图的用途：1、过程分析分析生产过程是否稳定。2、过程控制控制生产过程质量状态。其原理：衡量生产过程是否稳定，只需观察产品的分布情况，即：分布中心的位置和分布的离散程度。,当控制图同时满足以下两个条件：一是点子几乎全部落在控制界限之内；二是控制界限内的点子排列没有缺陷。我们就可以认为生产过程基本上处于稳定状态。如果点子的分布不满足其中任何一条，都应判断生产过程为异常。1、点子几乎全部落在控制界线内，是指应符合下述三个要求：1)连续25点以上处于控制界限内；2)连续35点中仅有1点超出控制界限；3)连续100点中不多于2点超出控制界限。,2、点子排列没有缺陷，是指点子的排列是随机的，而没有出现异常现象。这里的异常现象是指点子排列出现了“链”、“多次同侧”、“趋势或倾向”、“周期性变动”、“接近控制界限”等情况。1)链:是指点子连续出现在中心线一侧的现象。出现五点链，应注意生产过程发展状况。出现六点链，应开始调查原因：出现七点链，应判定工序异常，需采取处理措施，如图712(a)所示。,2)多次同侧：是指点子在中心线一侧多次出现的现象，或称偏离。下列情况说明生产过程已出现异常：在连续11点中有10点在同侧，如图712(b)所示。在连续14点中有12点在同侧。在连续17点中有14点在同侧。在连续20点中有16点在同侧。3)趋势或倾向：是指点子连续上升或连续下降的现象。连续7点或7点以上上升或下降排列，就应判定生产过程有异常因素影响，要立即采取措施，如图712(c)所示。,4)周期性变动。即点子的排列显示周期性变化的现象。这样即使所有点子都在控制界限内，也应认为生产过程为异常，如图712(d)所示。5)