轴类零件的加工工艺

,掌握轴类零件的几种加工方法，轴类零件的校正方法、车削方法以及各类中心钻使用范围；掌握正确使用游标卡尺、千分尺、百分表，了解量具的规格选择，测量的精度范围，了解量具的结构原理；掌握台阶轴的车削方法，长度控制方法和测量方法；掌握滚花、抛光的基本操作要求、方法，滚花刀的选用。,第二章轴类零件的加工,目录,第一节轴类零件加工知识一、轴类零件的车削二、台阶轴的车削方法三、滚花及抛光的加工方法四、轴类零件测量常用的量具及测量方法第二节轴类零件加工技能训练实例训练1台阶短轴的车削训练2多台阶长轴的车削训练3减速箱输出轴的加工第三节滚花及抛光加工技能训练实例训练螺母的加工复习思考题,第二章轴类零件的加工,第一节轴类零件加工知识,一、轴类零件的车削,2.轴类零件技术要求,图2-2双向台阶轴,（1）尺寸精度,（2）几何形状精度,（3）位置精度,（4）表面粗糙度,3.工件的装夹,（1）在三爪自定心卡盘上装夹工件,因三爪自定心卡盘能自动定心，工件的位置可以不必校正。适用于装夹大批量的中小型规则零件。,（2）在四爪单动卡盘上装夹工件,在四爪单动卡盘上装夹工件时，每次都必须仔细校正工件的位置。,第一节轴类零件加工知识,先用两个相对的卡爪夹紧，然后再用另一对相对的卡爪夹紧。,用划线盘校正用百分表校正,1）夹紧方法,2）校正方法,（3）在两顶尖间装夹工件,两顶尖装夹工件方便，工件经过多次安装后，其轴心线的位置是不会改变的，不需要进行校正，装夹精度高。,（4）一夹一顶安装工件,对于质量较大、加工余量也较大的工件，可采取前端用卡盘夹紧，后端用后顶尖顶住的装夹方法。如图2-19所示。,第一节轴类零件加工知识,3.工件的装夹(续),第一节轴类零件加工知识,图2-19一夹一顶安装工件a)用限位支承b)用工件台阶限位,（5）轴类零件车削方法,1）选择切削用量,首先要确定背吃刀量ap。确定进给量f。最后选择切削速度。,2）调整机床,调整车床主轴转速。调整进给量。检查车床有关运动件的间隙是否合适。检查切削液是否供应正常。,第一节轴类零件加工知识,充分发挥刀具材料的切削性能；充分利用机床的能力；保证加工质量；保证提高生产率。,总的原则,3）车刀的安装,车刀安装后，必须保证做到：,刃磨角度不变。有较高的刚度。至少要用两个螺钉压紧车刀，并要轮流拧紧。,4）开车加工,调背吃刀量。一边试切，一边测量。纵向进给刻度盘的使用,第一节轴类零件加工知识,（5）轴类零件车削方法（续）,第一节轴类零件加工知识,在横进给刻度盘上可以读出车刀横向移动量，如图2-23所示。纵进给刻度盘，用来读出刀具的纵向移动量。,图2-23横进给刻度盘,二、台阶轴的车削方法,准确地控制被车台阶的长度是台阶车削的关键。控制台阶长度的方法有多种。,1.用刻线控制,第一节轴类零件加工知识,图2-26用刻线法定台阶长度,2.用挡铁定位,3.用床鞍刻度控制,第一节轴类零件加工知识,图2-27挡铁定位车台阶的方法,三、滚花及抛光的加工方法,1.滚花,滚花是用滚花刀来挤压工件，使其表面产生塑性变形而形成的花纹，如图2-30所示。,2.抛光加工的方法,（1）用锉刀修光（2）用砂布抛光,第一节轴类零件加工知识,图2-30滚花方法,四、轴类零件测量常用的量具及测量方法,图2-33用金属直尺测量工件,第一节轴类零件加工知识,1.金属直尺,图2-34游标卡尺1固定量爪2活动量爪3制动螺钉4游标5尺身,2.游标卡尺,（1）游标卡尺的结构形状,（2）游标卡尺的读数原理及读数方法,第一节轴类零件加工知识,图2-35游标读数原理,图2-360.1mm读数值游标卡尺读数方法,（3）游标卡尺的使用方法,第一节轴类零件加工知识,图2-39游标卡尺的使用方法,（1）千分尺的结构形状,第一节轴类零件加工知识,3.千分尺,（2）千分尺的读数原理及读数方法,图2-40外径千分尺1尺架2砧座3工件4量杆5制动环6固定套筒7活动套筒8棘轮,图2-41千分尺的读数,（3）千分尺的测量方法,第一节轴类零件加工知识,2）工件应准确地放置在千分尺砧座和量杆之间，不能偏斜。,1）测量前应检验“0”位，并予以校正。,3）测量时应握住尺架，先旋转活动套筒作大的调整，当量杆即将接触工件时，再旋转棘轮作微调。,第一节轴类零件加工知识,图2-42用千分尺测量工件的方法,（1）钟面式百分表,（2）杠杆式百分表,（3）钟面式百分表的测量方法,使用时应先擦净量头及被测表面，调整指示圈，使长针对准“0”位，测量时，百分表的量杆必须垂直于被测工件的表面。如图2-45。,第一节轴类零件加工知识,4.百分表,图2-45百分表的使用方法,第一节轴类零件加工知识,（4）杠杆式百分表的测量方法,如图2-47。,图2-47杠杆式百分表与测量方法,第二节轴类零件加工技能训练实例,一、工艺准备,图2-50台阶短轴,训练1台阶短轴的车削,1.阅读分析图样,2.制订加工工艺,1）材料45热扎圆钢，规格35mm125mm。2）材料调质。3）台阶加工顺序如下：车端面粗车外圆半精车外圆精车外圆倒角调头粗车外圆半精车外圆精车外圆倒角。,第二节轴类零件加工技能训练实例,3.工件的定位与夹紧,选用三爪自定心卡盘装夹。,4.选用刀具,选用90、45外圆车刀。,5.选择设备,选用C6140A型车床。,二、工件加工,车削加工步骤,第二节轴类零件加工技能训练实例,1）在三爪自定心卡盘上夹住35mm毛坯外圆，伸出75mm左右。必须先校正外圆。车端面，车平即可。粗车32mm外圆、18mm外圆及25mm外圆留精车余量0.51mm。精车外圆至尺寸，外圆至尺寸及25mm外圆。为了保证32mm外圆对18mm外圆的同轴度公差为0.03mm要求，必须一次装夹加工完成。倒角C1、锐边倒钝。,2）调头夹住25mm外圆靠住端面（表面包一层铜皮夹住圆柱面），校正工件。车端面，取对总长1200.18mm。粗、精车24-8.052mm外圆至尺寸，长度200-0.2mm。倒角C1、锐边倒钝。,车削加工步骤（续）,第二节轴类零件加工技能训练实例,第二节轴类零件加工技能训练实例,（1）毛坯车不到尺寸,1）毛坯余量不够。2）毛坯弯曲没有校正。3）工件安装时没有校正。,（2）达不到尺寸精度,1）未经过试切和测量，盲目吃刀。2）没掌握工件材料的收缩规律。3）量具误差大或测量不准。,三、精度检验及误差分析,1.误差分析,第二节轴类零件加工技能训练实例,（3）表面粗糙度达不到要求,1）各种原因引起的振动.2）车刀后角过小，车刀后面和已加工面摩擦。3）切削用量选得不当。,（4）产生锥度,1）卡盘装夹时，工件悬伸太长，受力后没端让开。2）床身导轨和主轴轴线不平行。3）刀具磨损。,（5）产生椭圆,1）余量不均，没分粗、精车。2）主轴轴承磨损。间隙过大。,1.误差分析（续）,2.精度检验,第二节轴类零件加工技能训练实例,1）测量外圆时，在圆周面上要同时测量两点，长度上测量两端。2）长度测量可选用深度游标尺或游标卡尺。3）同轴度测量方法（图2-51）将基准外圆32mm放在V形架上，把百分表测头接触18mm外圆，转动工件一周，百分表指针的最大差数即为同轴度误差，按此法测量若干截面。,图2-51在V形架上检验同轴度,训练螺母的加工,一、工艺准备,1.阅读分析图样,如图2-61所示，材料为45调质钢，毛坯材料为热扎圆钢。,第三节滚花及抛光加工技能训练实例,图2-61螺母,2.制订加工工艺,1）落料40mm150mm，45钢。2）调质250HBS。3）螺母加工顺序如下：车端面钻中心孔一夹一顶车外圆滚花车槽倒角钻孔车孔攻螺纹车端面取总长度。,3.工件的定位与夹紧,4.选择刀具,5.选用设备,选用三爪自定心卡盘，卡爪用软脚。,外圆车刀、车槽刀。,选用C6140A型车床。,第三节滚花及抛光加工技能训练实例,二、工件加工,车削加工步骤如下：,（1）三爪自定心卡盘装夹,1）车端面。2）钻中心孔3A型。3）一夹一顶车外圆；滚花外圆尺寸应比图样中实际外圆尺寸38mm小（0.81.6）m。4）滚花，滚花刀的模数是0.4网纹。5）车槽，车刀宽度4mm，车槽深度12mm。如图2-62所示。6）倒角C2。,第三节滚花及抛光加工技能训练实例,第三节滚花及抛光加工技能训练实例,图2-62一夹一顶装夹割槽,（2）三爪自定心卡盘夹住滚花外圆，用铜皮包好滚花外圆。,1）校正外圆。2）13mm麻花钻钻孔。,（3）用三爪自定心卡盘软爪夹住滚花外圆。,1）取总长15mm。2）车孔14mm。3）攻M16螺纹。,车削加工步骤如下：（续）,第三节滚花及抛光加工技能训练实例,第二章轴类零件的加工,1.车削时为什么要分粗、精车？2.安装车刀时要达到哪些要求？3.车轴类零件时，工件的装夹方法有几种？各适合在什么条件下使用？4.在四爪单动卡盘上装夹工件时，怎么校正工件的位置？校正工件时要注意哪些问题？5.车削外圆时的切削用量怎么选择？6.调整机床时，