品质制程检验管理.ppt

质量工艺路线检验控制、I和工艺路线检验(IPQC)工艺路线检验是质量的核心一般工艺路线检验是指供应后和成品(如物料仓库)发运前的中间质量控制活动(也称为中间检验)。一般由生产部门和质量检验部门分担完成。第二，工序检查的目的，(1)在大量连续生产中及时发现不良产品，采取措施，可以防止大量不良。(2)对质量非社会性的原因，在工艺过程中进行调查，防止不良品的产生。(3)通过了检查执行，以防止本工序的次品流入下一道工序。第三，工序检查方法、工序控制最有效、成本最低的是QA职员要执行巡回检查。使用审计表作为记录。例如：流程检查检查表检查项目、检查方法、频率应事先在检查表上设计。(a)对加工的第一个产品的检验第一次检查是在生产开始时或工艺要素调整后防止产品成批报废。一般采用“三检查制”。也就是说，工作人员先自我检查，然后组长再检查，然后检查员专门检查。(b)巡回检查、巡回检查是指检查员在生产现场定期监督该工序的产品和生产条件进行检查。不仅要提取产品，还要确保影响产品质量的生产要素(人、机器、材料、方法、环境)重点放在核心工序上，并发出“工艺路线例外通知”，通知负责部门和负责人质量异常处理、严重质量差、迅速处理、停产命令等。(4)在线检查，管道生产中完成每道或多道工序后进行的检查称为在线检查。联机检查是工序检查中的重要管理点，属于定点检查。检查的重点，检查设计时，首先要熟悉工艺路线，对不稳定因素要提前了解，重点控制。a .有关产品以前有奇怪的、记录不好的b .机器不稳定(包括模具、固定装置)c .材料不理想的信息d .有新产品，新员工进入公司时(5)完成检查，完成检查是生产结束后，产品入库前对产品的常规检查。一般是感官检查、部分理化指标、非病原微生物指标、包装等常规程序。还包括验证上一道工序的检验是否完成，结果是否符合要求，是否复查所有检验数据，以及是否检查目标标志是否完整。第四节成品工厂检验、成品检验(即交货检验)，是指在将仓库中的产品交付给客户之前进行的检验。a .检验时间：发货前1-3天实施b .检验项目：外观、大小、特性、包装和标记c .使用抽样方法d .检验记录e .处置不合格品，不合格品管理程序1目的对不合格品投入、下一道工序或工厂流入引起的客户满意度和公司可信度进行严格控制。2范围本程序适用于包括工厂后在内的整个工序的不合格产品生产管理。3责任3.1技术质量检验部特别负责不合格产品的管理。3.2工程师负责审核不合格产品。3.3生产部负责生产中不合格品的返工处理或退居。3.4采购供应部负责采购检验中不合格品的退出。3.5市场信息部负责不合格品的淘汰和处置。4工作程序4.1不合格产品的隔离标记4.1.1采购检验不合格产品应放置在有明显标记的区域。4.1.2生产工艺中有不合格品的，质量检查员确认为专用卡，并通知生产部长官书面处理。4.1.3成品库的不合格产品应放置在有明显标记的区域。4.2不合格产品审核和处置4.2.1首席工程师、采购部门和技术质量检查部门组成的不合格品处理，审核结果记录在不合格表格上，采购供应部门根据情况分别选择、退货、复检等进行处理。4.2.2生产过程中出现不合格品后，以保证不影响产品质量为前提进行返工处理。主要问题应报告高级工程师。，4.2.3首席工程师收到不合格记录表后，根据情况，授权技术质量检查部长组织现场处理或相关部门组成审查小组进行审查处理。认证处理工作人员根据不合格情况建议返工，并得到总工程师的同意后才能实施。审查组可以根据不合格情况提出返工方案，并在车间实施，如果发生影响生产计划或造成重大经济损失的报废，应提交处理意见书，经总经理批准后施行。4.3不合格品处理后，重新验证由技术质量检验部根据Q/XXXX-2000 检验和试验控制程序重新检验。4.4工厂后，对于不合格产品，营销部门联系客户，共同协商处置方法，将降级再次使用或退回本公司。4.5技术质量检验部、生产部、采购供应部不合格品的处理记录在生产季节结束后保存。保管期限必须小于3年。5相关文档q/xxxx-2000 检验和试验控制程序质量记录Q/XXXX-2000 不合格记录表，5节质量检查，审核系统实施是质量保证系统的重要组成部分。要检查生产中、质量功能等很多制度是否在运行，这些制度是否真的在运行，执行官是否真