OHSAS标准培训.ppt

培训教材,职业健康安全管理体系标准培训,前言20世纪80年代以来，英国、澳大利亚、新西兰、美国和日本等国先后制定了职业健康与安全的国家标准或指导性文件。在此基础上英国标准化协会（BSI）与爱尔兰国家标准局、南非标准局、挪威船级社（DNV）等13个组织联合制定了OHSAS（职业健康安全评价系列）标准，即：OHSAS18001：1999职业健康安全管理体系规范和OHSAS18002：2000职业健康安全管理体系实施指南，成为目前世界上很多国家实施认证活动的依据。国际标准化组织（ISO）和国际劳工组织（ILO）等国际组织对此十分关注。我国充分考虑了目前在国际上得到广泛认可的OHSAS18001和OHSAS18OO2标准的技术内容，又吸纳了国际劳工组织（ILO）的有关职业健康安全的公约和建议书的建议，制定了GBT28001-2001职业健康安全管理体系规范和GBT28002-2002职业健康安全管理体系指南，分别于2002年1月1日和2003年6月1日开始实施。公布实施已满8年，于2007年7月1日公布实施OHSAS18001：2007版。,一、体系理论基础-系统论系统化模式一般包括四个要素:输入，过程，输出和反馈。QMS、EMS、OHSMS理论基础都是系统论。,二、体系运行模式：戴明模型是一种适用于管理系统的系统化模式。戴明模型四个环节：策划（P）行动(D)检查(C)改进(A)。通过这四个环节构成一个动态循环并呈螺旋上升的系统管理模式。戴明模型的核心思想就是通过持续改进使管理系统更健康、更高效、更优化。目前QMS、EMS、OHSMS均采用这种运行模式。戴明模型是系统化模式（输入、过程、输出、反馈）具体运用,是一种逻辑思维方式。(5W1H),P-策划,输入什么内容，应做什么？D-行动,体现操作过程，什么时间做？什么地点做？谁来做？用什么方法做？为什么这样？如何做？C-检查，通过过程方法应解决什么问题？采取了什么纠正和预防措施，是否解决了？A-改进,通过活动、过程控制体系绩效是否得到改进？方法是每个活动或过程控制都要经过评审，评审目的是考察体系运行有适宜性、充分性、有效性。,三、OHSMS基本内容：引用23个术语，运用23个体系要素,围绕方针策划实施和运行检查和纠正措施管理评审五个环节建立一个动态循环管理的框架。（所谓框架，就是只提出基本要求，需要我们结合组织实际填加符合标准行之有效的内容。）,四、体系实现的目的：控制OHS风险并改进其绩效，实现两个承诺。1、两个承诺绩效持续改进的承诺遵守法规和其他要求的承诺2、控制OHS风险的途径:四条措施和三级监控机制（1）四条措施（BS8800示意图）a.制定目标、方案b.运行控制c.应急准备和响应（是运行控制的特例）d.全员培训提高意识和能力,（2）三级监控机制：4.5.1/4.5.2绩效测量和监视、4.5.5审核和4.6管理评审三个条款均具有独立发现问题的功能,包括日常操作监督管理，OHS状况和体系要素评价，也包括组织外部要求和经营状况总体判断，它们分别与解决问题的4.5.3事件调查，不符合，纠正措施和预防措施要素，共同构成OHSMS的三级监控机制。,a.第一级监控：4.5.1/4.5.2对生产操作和基层管理的监督、检查，也包括对组织OHS绩效和目标的例行监控。（4.3.危险辨识、风险评估与确定控制措施作出了要求）b.第二级监控：4.5.5则由企业的OHS管理者代表组织企业内部审核员进行的，内审员得到充分的授权，将对企业的OHSMS的运行状况作出评价。内审是集中发现问题、解决问题的一种有效手段。c.第三级监控：4.6需由最高管理者按规定时间间隔进行的，将一些实施层解决不了的问题，关系到企业大政方针的问题集中在一起，由决策层加以解决。这三级监控措施并不是各自独立的，在监控的内容上有所交叉，互为补充，构成完整的监控机制以保证企业OHSMS的持续有效。,五、建立体系的步骤对于不同组织，由于其特性和原有基础的差异，建立体系的过程不会完全相同，但总体而言，组织建立体系一般采取如下步骤：（一）领导决策（二）成立工作组（三）人员培训（四）初始状态评审（五）体系策划与设计（六）体系文件编写（七）体系试运行（八）内部审核（九）管理评审,OHS初始评审,目的:确定OHS风险状况,并以此为基础建立OHSMS内容:a.OHS法规要求;b.组织所面临的OHS风险的识别;c.对所有现行的OHS管理实践、过程和程序的检查;d.对巳往事故事件和紧急情况的调查反馈的评价;f.建立体系的建议.,对OHSAS18001:2007的理解,1范围职业健康安全评估系列（OHSAS）标准规定了职业安全卫生(OHb.其次降低风险;c.最后采取个人防护措施.2)尽可能的对全部危险源进行综合评价，而不是对职业危害、人工搬运和机械伤害进行单个评价.如果使用不同方法进行单个评价，那么，对风险控制的优先顺序进行排列将更加困难且可能造成重复.,431对危险源辨识、风险评价与(风险)确定控制措施（7）,3)“三险策划”应是主动活动而非被动性活动：a.引用新的或修改活动/过程前进行“三险策划”;b.新员工、转岗根据辨识、评价、控制所识别的需要进行培训;c.关注新知识、新技术.引入新知识、新技术时,重新评估甚至重新进行“三险策划”.d.关注法规变化,使“三险策划”不断满足法规要求.e.风险降低（4.3.3）和控制措施（4.4.6）应在危险情况发生前实施.f.及时更新“三险策划”的文件、资料、记录,431对危险源辨识、风险评价与(风险)确定控制措施（8）,GB/T280022002的描述：,4.3.1.5典型输出应具有包含下列各方面的形成文件的程序：危险源辨识；与已识别的危险源有关的风险的确定；有关每个危源的风险水平的表示，无论风险是否为可容许风险；对监视和控制风险（见4.4.6和4.5.1）的措施的描述或引用，尤其是对不可容许的风险；为了降低已识别的风险而建立的职业健康安全目标和措施（见4.3.3），以及监视风险降低过程进展的任何跟踪活动（如果可行）；实施控制措施的能力和培训需求的识别（见4.4.2）宜作为体系运行控制要素的一部分而予以详细描述的必要控制措施（见4.4.6）;上述各程序产生的记录。小结：风险控制两条路：1.目标和方案2.运行控制,431对危险源辨识、风险评价与(风险)确定控制措施（9）,432法律法规和其他要求,组织应建立和保持程序，以鉴别和取得适用于组织的法律法规与其他OH关注组织以法律法规为基础的职业健康安全绩效的持续改进;根据组织危险源辨识、风险评价和风险控制策划的信息和结合组织的安全评价绩效的结果,确定审核计划的重点。,17个要素的逻辑关系,4.6管理评审,4.2方针,4.3.1危险辨识、风险评估与确定控制措施,4.3.2法律法规和其他要求,4.3.3目标和方案,4.4.6运行控制4.4.7应急预案与响应,4.5.1绩效测量与监测,4.4.1资源，角色，职责，责任和权限4.4.2能力、培训与意识4.4.3沟通，参与和协商,4.5.3记录控制,4.5.2事件、不符合，纠正措施与预防措施,4.4.4文件4.4.5文件控制,4.5.4内部审核,危害辨识、风险评价过程的基本步骤及要求,（一）基本步骤,划分作业活动,辨识危害,确定风险,划分作业活动,确定风险是否可承受,制定风险控制措施计划,评审风险控制计划的充分性,六步曲,编制一份业务活动表，其内容包括厂房、设备、人员和程序，并收集有关信息。,1、划分作业活动,2、辩识危害,辩识与各项业务活动有关的所有重大危害。考虑谁会受到伤害以及如何受到伤害。,3、确定风险,评价现有（或拟定）控制措施情况下的风险（考虑在特定危害中的暴露、控制措施失败的可能性、伤亡或财产损失的潜在后果）。,4、确定风险是否可承受,判断计划的或现有的OH&S预防措施是否足以把危害控制住并符合法律的要求。,5、制定风险控制措施计划(如有必要),编制计划以处理评价中发现的、需要重视的任何问题。用人单位应确保新的和现行控制措施仍然适当和有效。,6、评审风险控制措施计划的充分性,针对已修正的控制措施，重新评价风险，并检查风险是否可容许。,危害辨识,识别危害的存在并确定危害性质的过程,一、概述人的不安全行为和物的不安全状态是导致事故发生的直接原因，是管理缺乏、控制不力、缺乏知识、对存在的危险估计错误或其他个人因素等的基本原因的征兆（直接体现）。,有助于危害辩识的三个问题：是否存在危害源?谁(什么)会受到伤害?伤害如何发生?对于所具有的伤害潜能明显可以忽略的危害，必须用文件记录或进一步考虑。（理由如下）,美国安全工程师Heinrich在1931出版的著作：安全事故预防：一个科学的方法提出了其著名的“安全金字塔”法则，它是通过分析55万起工伤事故的发生概率，为保险公司的经营提出的。该法则认为，在1个死亡重伤害事故背后，有29起轻伤害事故，29起轻伤害事故背后，有300起无伤害虚惊事件，以及大量的不安全行为和不安全状态（二类危险源）存在，之间的关系可以形象的用下面的“安全金字塔”来示例,二八法则,要求加强细节管理,从海因里希“安全金字塔”塔底向上分析可以看出，若不对不安全行为和不安全状态进行有效控制，可能形成300起无伤害的虚惊事件，而这300起无伤害虚惊事件的控制失效，则可能出现29起轻伤害事故，直至最终导致死亡重伤害事故的出现。海因里希“安全金字塔”揭示了一个十分重要事故预防原理：要预防死亡重伤害事故，必须预防轻伤害事故；预防轻伤害事故，必须预防无伤害无惊事故；预防无伤害无惊事故，必须消除日常不安全行为和不安全状态；而能否消除日常不安全行为和不安全状态，则取决于日常管理是否到位，也就是我们常说的细节管理，这是作为预防死亡重伤害事故的最重要的基础工作。现实中我们就是要从细节管理入手，抓好日常安全管理工作，降低“安全金字塔”的最底层的不安全行为和不安全状态，从而实现企业当初设定的总体方针，预防重大事故的出现，实现全员安全。,运用OHSAS系统抓好细节管理，对事故减少的作用机理如下图：,企业通过OHSAS管理体系，进行系统的管控，17个要素相互作用，有集中控制重大风险的部分，如采用4.3.3目标/管理方案，4.4.2培训、意识和能力，4.4.6运行控制，4.4.7应急准备和响应流程，也有针对企业识别出来的一般风险进行管控的细节（见图），这样，象征风险的三角形才会从AB平移到AB,从而从数量和风险值上降低风险，实现预防事故的最终目的。所以，在企业中，有效落实OHSAS标准的每一个条款的要求，注重细节管理，是十分必要的。,（一）、能量意外释放论能量在生产过程中是不可缺少的。如果由于某种原因能量失去控制，超越了人们设置的约束或限制而意外地逸出或释放，表明发生了事故。导致人员伤害的能量形式有机械能、电能、热能、化学能、电离及非电离辐射、声能和生物能等。在伤害事故中，机械能造成的伤害的情况最为常见，其次是电能、热能及化学能。预防伤害事故就是防止能量或危险物质的意外释放，防止人体与过量的能量或危险物质接触。能量意外释放论提醒人们要经常注意生产过程中能量的流动、转换以及不同形式能量的相互作用，防止能量的意外逸出或释放,两类危险源：危险源是可能导致事故的潜在的不安全因素，现实的各种系统不可避免的会存在某些种类的危险源。根据危险源在事故本身发展中的作用可分为两类：第一类危险源系统中存在的、可能发生意外释放的能量或危险物质（包括各种能量源和能量载体）；第二类危险源导致约束、限制能量措施失效破坏的各种不安全因素（包括人物环境）,危险源与事故的关系：事故的发生是两类危险源共同作用的结果。第一类危险源在事故时放出的能量是导致人员伤害或财物损坏的能量主体，决定事故后果的严重程度，是事故发生的前提；第二类危险源的出现破坏了对第一类危险源的控制，使能量或危险物质意外释放，是第一类危险源导致事故的必要条件。第二类危险源的出现的难易程度决定事故发生的可能性的大小。第二类危险源是围绕第一类危险源随机出现的人物环境方面的问题，其辨识、评价和控制应在第一类危险源辨识、评价和控制的基础上进行；第二类危险源的辨识、评价和控制比第一类危险源辨识、评价和控制更为困难。,上世纪三十年代美国著名安全工程师海因里希用多米诺骨牌来形象地描述事故因果连锁关系，诺骨牌系列中，一颗骨牌被碰倒了，则将发生连锁反应，其余的几颗骨牌相继被碰倒。如果移去中间的一颗骨牌，则连锁被破坏，事故过程被中止。海因里希认为，企业安全工作的中心是防止人的不安全行为，消除机械的或物质的不完全状态，中断事故连锁的进程而避免事故的发生。该理论也有不足处：忽视了造成事故的根本原因-第一类危险源，OHSMS解决了此问题。,人的不安全行为1、操作错误、忽视安全、忽视警告；（16类）2、造成安全装置失效；（4类）3、使用不安全设备；（3类）4、手代替工具操作；（3类）5、物体（成品、半成品、材料、工具、切屑和生产用品等）存放不当；（1类）6、冒险进入危险场所；（11类）7、攀、坐不安全位置（如平台护栏、汽车挡板、吊车吊钩）；8、在起吊物下作业、停留；9、机器运转时加油、修理、检修、调整、焊接、清扫等工作；10、有分散注意力行为；11、在必须使用个人防护用品用具的作业场所或场合中，忽视其使用；（8类）12、不安全装束；（3类）13、对易燃、易爆等危险物品处理错误（1类）,物的不安全状态（包括环境）1、防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷；（19类）其中：无防护；（11类）防护不当；（8类）2、设备、设施、工具、附件有缺陷；（18类）其中：设计不当，结构不合理；（7类）强度不够；（4类）设备在非正常状态下运行；（3类）维修、调整不良；（4类）3、个人防护用品用具（防护服、手套、护目镜及面罩、呼吸器官护具、听力护具、安全带、安全帽、安全鞋）等缺少或有缺陷；（2类）,4、生产（施工）场地环境不良（22类）其中：照明光线不良；（3类）通风不良；（7类）作业场所狭窄；（1类）作业场地杂乱；（4类）交通线路的配置不安全；（1类）操作工序设计或配置不安全；（1类）地面滑；（3类）贮存方法不安全；（1类）环境温度、湿度不当；（1类）以上参考企业职工伤亡事故分类（GB64411986）环境因素还包括企业及社会的软环境，企业的管理制度、人际关系或社会环境影响人的心理，可能引起人的失误。,（二）危害、危险因素的分类,危害因素强调在一定时间范围内的积累作用危险因素强调突发性和瞬间作用不加区别时二者统称危险因素,1.按导致事故和职业危害的直接原因进行分类,物理性危害、危险因素,化学性危害、危险因素,生物性危害、危险因素,心理、生理性危害、危险因素,行为性危害、危险因素,其他危害、危险因素,GB/T13861危险源分类,特别关注第一类危险源,物理性危害、危险因素,能造成灼伤的高温物质能造成冻伤的低温物质粉尘与气溶胶作业环境不良信号缺陷标志缺陷其他物理性危险和危害因素,设备、设施缺陷防护缺陷电危害噪声危害振动危害电磁辐射运动物危害明火,化学性危害、危险因素,易燃易爆性物质自燃性物质有毒物质腐蚀性物质其他化学性危害、危险因素,生物性危害、危险因素,致病微生物传染病媒介物致害动物致害植物其他生物性危害、危险因素,心理、生理性危害、危险因素,负荷超限健康状况异常(案例:五加二，白加黑)从事禁忌作业心理异常(案例:天铁尼龙袋事故)辨识功能缺陷其他心理、生理性危害危险因素,行为性危害、危险因素,指挥错误操作失误监护失误其他错误其他行为性危害和危险因素其他的危害和危险因素(如物理属性：如大小、状态、颜色和外观等),2.参照事故类别和职业病类别进行分类,参照GB6441-86企业伤亡事故分类，将危害、危险因素分为16类,物体打击车辆伤害机械伤害起重伤害触电淹溺灼烫火灾,高处坠落坍塌放炮火药爆炸化学性爆炸物理性爆炸中毒和窒息其他伤害,参照卫生部、原劳动部、总工会等颁发的职业病范围和职业病患者处理办法的规定，将危害因素分为生产性粉尘、毒物、噪声与振动、高温、低温、辐射（电离辐射、非电离辐射）、其他危害因素等七类。,（三）危害辨识,1.危害辨识的主要内容,厂址厂区平面布局建（构）筑物生产工艺过程生产设备、装置粉尘、毒物、噪声、振动、辐射、高温、低温等有害作业部位工时制度、女职工劳动保护、体力劳动强度管理设施、事故应急抢救设施和辅助生产、生活卫生设施,2.危害辨识的技术目前，常用于危害辨识的实用技术大致可分为5类,统计图表分析法,事故比重图事故趋势图主次图控制图事故时间、空间分布图,文字表格法,安全检查表（SafetyCheckList）因果分析图（鱼刺图）(CausalRelationAnalysis)预先危险分析（PreliminaryHazardAnalysis）事故类型影响和致命度分析（FailureModelEffects&CriticalAnalysis）,逻辑分析法,事事件树（EventTreeAnalysis）事事故树（FaultTreeAnalysis）管管理失误和风险树分析（ManagementOmission&RiskTree）,调查实验法,抽样判别法危险预知法行为分析法,数学分解法,统计分析法,危害辩识方法还可按使用方法的特点分为两大类：,1、直观经验法与有关的标准、规范、规程或经验（包括常用的安全检查表）相对照进行危险源识别。适用于有以往经验可供借鉴的情况；不能用在没有可供参考先例的新系统中。（1）对照、经验法对照有关标准、法规、检查表或依靠分析人员的观察分析能力，借助于经验和判断能力直观地评价对象危险性和危害性的方法。简便易行，但可能出现遗漏。常采用专家会议的方式相互启迪、交换意见、集思广益，使危害辩识更加细致，具体。,（2）类比方法利用相同或相似系统、作业条件的经验和安全生产事故的统计资料类推、分析评价对象的危险、危害因素。多用于危害因素和作业条件危险因素的辩识过程。2、系统安全分析法应用系统工程的方法，通过分析（复杂）系统中可能导致系统故障或事故的各种因素及其相互关系进行系统的危险源辨识。既可用于辨识可能带来严重后果的复杂危险源，也可用于辨识没有事故经验可供借鉴的新开发系统的危险源。,第一类危险源辨识：第一类危险源辨识的工作应与危险源的危险性评价工作结合起来，根据以往事故经验弄清导致各种事故发生的主要危险源类型，然后到所要辨识的系统中去寻找和发现这些类型的危险源。危险性评价的着眼点应是危险源可能导致的后果的严重程度是否达到或超过某种限度。第二类危险源辨识：第二类危险源辨识是在第一类危险源辨识的基础上，主要通过系统安全分析来寻找和发现可能使对第一类危险源进行控制的措施失效的不安全因素。目前，常用的系统安全分析方法有：预先危害分析（PHE）；事件树分析（ETA）；事故树分析（FTA）；故障类型和影响分析（FMEA）；，等等。,2.1安全检查表,为了系统地找出系统中的不安全因素，把系统加以剖析，查出各层次的不安全因素，然后确定检查项目，以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，以便进行检查或评审。,编制的主要依据,有关标准、规程、规范及规定国内外事故案例、本单位的经验系统分析确定的危险部位及防范措施研究成果,安全检查表编制的程序,安全检查表举例（气柜安全评价检查表）,2.2预先危险分析（PHA）,预先危险分析也称初始危险分析，是在每项生产活动之前，特别是在设计的开始阶段，对系统存在危险类别、出现条件、事故后果等进行概略地分析，尽可能评价出潜在的危险性。,预先危险分析的主要目的,识别危险，确定安全性关键部位评价各种危险的程度确定安全性设计准则，提出消除或控制危险的措施,预先危险分析内容：1、识别危险的设备、零部件，并分析其发生的可能性条件；2、分析系统中各子系统、各元件的交接面及其相互关系与影响；3、分析原材料、产品、特别是有害物质的性能与贮运；4、分析工艺过程及其工艺参数或状态参数；5、人、机关系（操作、维修等）；6、环境条件；7、用于保证安全的设备、防护装置等。,预先危险分析举例（氯气干燥岗位危险性分析）,2.3事故树分析（FTA）,事故树分析又称为故障树分析，是一种演绎的系统安全分析方法。它是从要分析的特定事故或故障开始（顶上事件），层层分析其发生原因，直到找出事故的基本原因，即故障树的底事件为止。,事故树分析的几个阶段,1、选择合理的顶上事件2、资料收集准备3、建造故障树,4、简化或者模块化5、定性分析6、定量分析,事故树分析例1（静电引起液化石油气LPG燃爆事故树）,从脚手架上坠落死亡,高度和地面状况,从脚手架上坠落,安全带没起作用,不慎坠落,没使用安全带,机械性破坏,身体重心超出,滑倒,身体失去平衡,因走动而取下,忘带,安全带损坏,支撑物损坏,事故树分析（FTA）例2：,脚手架坠落死亡事故原因分析,2.4事件树分析（ETA）,从一个初因事件开始，按照事故发展过程中事件出现与不出现，交替考虑成功与失败两种可能性，然后再把这两种可能性又分别作为新的初因事件进行分析，直到分析最后结果为止。,事件树分析的几个步骤,确定或寻找初因事件构造事件树进行事件树的简化进行事件序列的定量化,事件树分析举例原料A输送系统示意图,原料A输送系统事件树,事件树分析举例,3.危害提示表（一种补充方法）,业务活动期间是否存在下列危害?,在平地上滑倒/跌倒；人员从高处坠落；工具、材料等从高处坠落；头上空间不足；与手工提升/搬运工具、材料等有关的危害；与装配、试车、运行、维护、改型、检修和拆卸有关的机械、设备的危害；车辆危害，包括场地运输和公路运输；火灾与爆炸；对员工的暴力行为；可吸入的化学物质；,可能伤害眼睛的物质或试剂；通过皮肤接触和吸收而造成伤害的物质；由于摄入引起伤害的物质(如通过口腔进入人体)；有害能量(如：电、辐射、噪声、振动)；由于经常性的重复动作造成的与工作相关的上肢损伤；不良的热环境，如过热；照明度；场地/地面易滑和不平；楼梯护栏或手栏不足；承包人的活动。,上面所列并不全面。用人单位必须根据其业务活动的性质和工作场地的特点编制出自己的危害提示表。,4.物质及作业环境危害辨识（重点是识别第一类危险源）,易燃易爆物质,火炸药常温下能自行分解或在空气中进行氧化反应导致自燃、爆炸的物质常温下能与水或水蒸气反应产生可燃气引起燃烧爆炸的物质极易引起可燃物燃烧爆炸的强氧化剂受到摩擦、撞击或与氧化剂接触能引起燃烧或爆炸的物质,凝聚相化学爆炸物质（包括液相和固相）,气相爆炸物质,爆炸性气体混合物（包括汽油、苯类、醇类、醚类等可燃液体蒸发出来的蒸气）爆炸性粉尘（如分散在空气中的镁、铝、钛、硅、钙及硫磺、小麦等粉尘）,腐蚀,电化学腐蚀(金属与电解质溶液接触形成腐蚀电池，由电化学作用引起的腐蚀)可分为：吸氧腐蚀；析氢腐蚀；差异充气腐蚀（金属表面因氧气分布不均匀引起）化学腐蚀（单纯由化学作用引起的腐蚀，如金属在干燥气体或无导电性的非水溶液引起的腐蚀）,无机酸性腐蚀物质有机酸性腐蚀物质无机碱性腐蚀物质有机碱性腐蚀物质其他无机及有机腐蚀性物质,腐蚀性物质的分类,生产性毒物,职业性接触毒物危害程度,GB5044-85职业性接触毒物危害程度分级中将毒物危害程度分为：,级（极度危害）级（高度危害）级（中度危害）级（轻度危害）,毒物危害因素分析,用已经投产的同类生产厂、作业岗位的检测数据作为参考、类比分分析工艺过程，查明生产、处理、储存过程中存在的毒物名称和毒物危害程度等级分分析毒物传播的途径、产生危害的原因。按空气中毒物最高容许浓度、毒物危害程度和作业时间，确定毒物的种类、分布、危害方式、危害范围和主要毒物危害,生产性粉尘,尘肺的分类,矽肺硅酸盐尘肺炭素尘肺金属尘肺混合性尘肺,噪声。噪声的分类,空气动力性噪声（又称气流噪声）机械噪声电磁噪声,全身振动局部振动,振动,辐射（电离、非电离辐射）,射频辐射可见光紫外线非电离辐射红外线激光电离辐射（包括天然和人工辐射）,辐射对机体的影响非电离辐射影响神经系统：主要引起中枢神经和自主神经紊乱，表现为头晕乏力、睡眠障碍、记忆力减退等影响血液改变：大强度长期接触可使外周血白细胞总数下降；微波还可使血脂（胆固醇、甘油三酯）增高影响和损伤眼睛：大强度微波辐照可致微波白内障，还可加速晶体老化；灼伤视网膜影响性功能：男性表现为性功能减退，女性为月经紊乱损伤皮肤，等等。高频电磁场与微波对机体的作用主要为功能性改变，具有可复性，停止接触后可逐渐恢复。,电离辐射破坏造血系统影响机体免疫系统影响生殖系统，导致暂时或永久不育导致放射性白内障导致胎儿死亡、畸形、发育障碍引起恶性肿瘤,高温、低温,高温危害,GB4200-84高温作业分级GB935-89高温作业允许持续接触热时间限值在生产劳动过程中，其工作地点平均温度25.分四级，级别越高，表示热强度越大。,低温危害,GB/T14440-93低温作业分级，在生产过程中，其工作地点平均气温5的作业.分四级（520）级别高者，冷强度大.,采光、照明,低温冷水危害GB/T14439-93冷水作业分级，在生产过程中，操作人员接触冷水温度12.分为四级，（120）级别高者，冷强度大.,重大危险源概念(属第一类危险源范畴),重大危险源：是指能导致重大事故发生的危险源。重大事故具有伤亡人数众多、经济损失严重、社会影响大的特征。目前，国际上已习惯将重大事故特指为重大火灾、爆炸、毒物泄漏事故。1993年国际劳工组织（ILO）通过的预防重大事故公约中定义重大事故为：“在重大危险设施内的一项生产活动中突然发生的、涉及一种或多种危险物质的严重泄漏、火灾、爆炸等导致职工、公众或环境急性或慢性严重危害的意外事故。”并把重大事故划分为两大类：一是由易燃易爆物质引起的事故，另一是由有害物质引起的事故。,我国在安全生产法和重大危险源辨识（GB18218-2000）中对“重大危险源”均做了定义：“长期地或临时地生产、加工、搬运、使用或贮存危险物质，且危险物质的数量等于或超过临界量的单元。”单元unit：指一个（套）生产装置、设施或场所，或同属一个工厂的且边缘距离小于500m的几个（套）生产装置、设施或场所。临界量thresholdquantity指对于某种或某类危险物质规定的数量，若单元中的物质数量等或超过该数量，则该单元定为重大危险源。,安全生产法第八十五条要求对重大危险源应登记建档，进行评估、监控，制定应急预案。因此，用人单位辨识出来的不可接受的危险源不能轻易称为重大危险源，只有符合上述定义中的条件才能叫重大危险源。目前，许多用人单位危险源的辨识的结果都形成一份重大危险源清单。也就是说，按照这一结果，每个用人单位都有重大危险源，这就偏离了上述重大危险源的定义。许多用人单位不仅危险物品数量没有等于或超过临界量，甚至危险物品都不存在，可却有一份重大危险源清单，显然是不妥的。因此建议，慎用“重大危险”一词，应使用“重要危险源”或“不可接受的风险”。,5.重大危害、危险因素的辨识,重大危害、危险因素,重大危害、危险因素是指能导致重大事故发生的危害、危险因素,由易燃易爆物质引起的爆炸事故由有毒物质严重泄漏引起的事故重大火灾重大危险源辩识（GB18218-2000）分为二类：生产场所重大危险源贮存区重大危险源,ILO预防重大事故公约（1993）将重大事故分为以下三类：,重大危害、危险因素的辨识,根据危险、有害物质的种类及其限量出发来确定重大危害、危险因素（ILO预防重大事故公约-1993）,GB18218-2000重大危险源辨识如：临界量（T）生产场所贮存区甲醇220乙醇220汽油220丙酮220乙炔110氢110天然气110苯2050,6.危害辩识注意事项,危害、危险因素的分布,伤害（危害）方式和途径,伤害（危害）方式伤害（危害）途径和范围,主要危害、危险因素,重大危害、危险因素,辨识重大危险源案例,见机械行业重大危险源分析及其控制,风险评价,（一）风险评价的定义,风险评价也叫安全评价，是对系统或作业中固有的或潜在的危险及其严重程度所进行的分析和评估，并以既定指数、等级或概率值作出定性、定量的表示。风险评价的任务基本上是危险性的定性定量分析过程，在进行定性评价，应尽量使其体现量的概念。定量安全评价方法主要是指以各种危险指数进行评价。常见的有如下一些方法，其中比较成功的是美国道化学公司（DOW）和英国帝国化学公司（ICI）的火灾、爆炸、毒性指数的安全评价方法。,风险(R)=频率(F)严重度(C),（二）风险评价的方法,定性评价半定量评价定量评价,2.1风险评价指数矩阵法：1、风险的严重度等级,严重性等级等级说明事故后果说明灾难的人员死亡或系统报废严重的人员严重受伤、严重职业病或系统严重损坏轻度的人员轻度受伤、轻度职业病或系统轻度损坏轻微的人员伤害程度和系统损坏程度都轻于级,2、风险的可能性等级,3、风险性指数矩阵实例,指数为15的不可接受的风险，是用人单位不能承受的；69的为不希望有的风险，需由用人单位决策是否可能承受；1017是有条件接受的风险，需经用户评审后方可接受；1820的不需评审即可接受的。,4、确定伤害的可能性时的注意事项,当寻求确定伤害的可能性时，要考虑已实施的控制措施的充分性及是否符合要求。除所提供的业务活动信息外，通常还应考虑如下问题：(1)暴露人数；(2)持续暴露时间和频率；(3)供应(如电，水)中断；(4)设备和机械部件以及安全装置失灵；(5)暴露于恶劣气候；(6)个体防护用品所能提供的保护及其使用率；,(7)人的不安全行为(不经意的错误或故意违反操作程序)，如下述人员：不知道危害究竟是什么?可能不具备开展工作必备的知识、体能或技能；低估所暴露的风险；低估安全工作方法的实用性和有效性。(8)考虑到意外事件的发生是非常重要的。,2.2火灾爆炸危险指数评价,危险指数评价方法为美国道化学公司所首创。它以物质系数为基础，再考虑工艺过程中其他因素如操作方式、工艺条件、设备状况、物料处理、安全装置情况等的影响，来计算每个单元的危险度数值，然后按数值大小划分危险度级别。它主要是对化工生产过程中固有危险的度量。,火灾爆炸危险指数评价程序框图,2.3帝国化学公司（IDI）危险度评价法（蒙德法）,可对较广范围内的工程及贮存设备进行评价；包括具有爆炸性的化学物质的使用管理；采用补偿办法以便能够区别给定的燃料与别的反应物（如氢气与空气、氯气或氧气）；根据事故案例的研究，考虑了对危险性水平有相当影响的几个特殊工程类型的危险性；评价中采用了毒性的观点。,2.4日本危险度评价法（六阶段法）,该方法适用于新建、改建、扩建的化工厂中各种容器、塔、化学品的制造和储存设施的安全评价。,有关资料的整理和讨论、有关法令标准的实现定性评价（用安全检查表检查）定量评价（潜在危险性评价）安全措施（安全对策）由事故案例进行再评价用FTA、ETA进行再评价作出综合判断,2.5作业条件危险性评价法,发生事故的可能性大小人体暴露在这种危险环境中的频繁程度一旦发生事故会造成的损失后果危险性,事故发生的可能性（L）,暴露于危险环境频繁程度（E）,钴60更换,抢险,发生事故产生的后果（C）,危险等级划分（D）,二八法则，