五大核心工具APQP培训教材PPT课件

产品质量前期计划第一版，厦门凯和企业管理咨询有限公司2010年4月20日课程概述，内容目录基础知识实施阶段-阶段实施(APQP 5阶段活动要求)课程目标APQP实施原则实施APQP的主要活动APQP活动中经常出现的问题，第1章基本知识，第1章基本知识，第1.1章为APQP，需求用于所有系统、子系统及零件制造现场，APQP的目的是方便专案中所有人的沟通，并确保所有必要步骤都及时完成，且具有可接受成本的高品质产品。制定1.2APQP目标、产品质量计划，开发产品，满足客户需求，实现客户满意；及时完成任务关键。请按时通过生产部件的批准。持续满足顾客的规范。持续改进。1.3APQP目的，执行1.4 APQP的原因，实施APQP的好处：引导资源，促进客户满意以避免对所需更改的早期认识以避免后期更改的最低成本及时交付高级产品APQP提供了一套可遵循的一致工作程序。APQP在TS16949中的位置Subsystem是TS16949系统的重要子系统(大脑系统类别)，实施APQP的时机新产品(必须实施完整的APQP)产品更改、设计更改、物料替代(可实现本地APQP)APQP的适用性产品质量预计划文档项目开发团队还应监控外部工程和流程开发要求、评估时间进度，并执行1.4 APQP、1.5产品质量计划的基本原则。建立水平功能团队必须授权团队成员包括项目(通常是团队领导)、制造、物料管理、采购、质量、销售、现场服务、供应商和客户代表、水平功能团队列表、团队之间的产品质量计划团队以及其他客户和供应团队之间的联系渠道。这包括与其他团队的定期会议团队和团队之间的联系程度取决于需要解决问题的次数。1.5产品质量计划的基本原则，在产品项目的最早阶段确定范围，对于产品质量计划团队来说，确定客户的要求和期望很重要。排长要开会决定每个代表的作用和责任。确定客户(内部和外部)的需要、期望和要求确定客户的要求。确定团队职能和团队员工；理解客户的期望。提出的设计、性能要求和制造流程的可行性评估：确定成本、进度和需要考虑的约束。明确客户的帮助。确定文件化过程和方法。1.5产品质量计划的基本原则，培训APQP的成功依赖于有效培训计划的实施培训满足客户需求和期望的所有要求和开发技术，1.5产品质量计划的基本原则，客户需求和预计团队工作流程基本技术开发技术APQPFMEAPPAP，并行工程同步技术是水平功能团队为共同目标而努力的过程。获取过去分阶段交付的工程技术。目标是尽快促进高质量产品的生产。团队保证其他领域/团队的计划和活动支持共同目标。1.5控制计划管理计划是产品质量计划的基本原则，是控制部件和流程的系统的书面说明。每个控制计划包含三个单独的步骤，即样品。样品是样品制造过程中发生的尺寸测量、材料和性能测试的说明。试制-样品试制后整个生产前制造过程的尺寸测量、材料和性能测试的说明；生产批量生产过程中发生的产品/流程特征、流程控制、测试和测量系统的全面说明。1.5产品质量计划的基本原则，解决问题的APQP是解决产品设计和/或处理过程中的问题，即解决问题的过程。故障排除可以使用表示责任和时间进度的矩阵表创建文档。推荐遇到困难的情况时多方面论证的解法。1.5产品质量计划的基本原则，产品质量进度计划APQP组组织活动完成后的第一项任务小时计划；考虑产品类型、复杂性和客户期望。确保进度符合或提前客户进度要求。团队成员必须达成协议。进度图表应列出任务、时间表和/或其他事项。为了便于报告情况，每个任务必须记录开始、开始日期和实际情况。所有团队成员必须对每个事项、措施和进展保持一致。1.5产品质量计划的基本原则，产品质量进度计划(续)，1.5产品质量计划的基本原则，产品质量进度计划(续)5个流程；5个里程碑前进程的输出是下一进程的输入。每个过程都在时间上嵌套，以反映同步项目。“反馈、评估和纠正措施”流程继续进行。一个计划周期的结束和另一个计划周期的开始。1.5是产品质量计划的基本原则，1.6是产品质量计划循环图，是著名的德明PDCA质量循环概念在产品质量计划中的应用；持续改进是APQP循环的重点。APQP是TS16949系统的重要子系统，是不可缺少的子系统；APQP子系统具有许多质量计划周期，如FMEA和控制计划。1.7产品质量计划责任表，1.8APQP和错误预防，整个APQP流程采取预防错误措施，减少产品/服务发送给客户时问题的风险是APQP的核心，第2章APQP实施阶段-阶段实施，第2章APQP实施阶段-阶段实施，第1阶段：计划和决策项目，第1阶段输入：1.1客户声音(包括市场调查、保修记录和质量信息、团队经验)1.2业务计划/营销策略1.3产品/流程。基准数据1.4产品/流程方案1.5产品稳定性研究1.6客户输入、计划和定义，输出：1.7设计目标1.8可靠性和质量目标1.9数据的初始列表1.10初始流程流程图1.11产品和流程的特殊特性的初始列表1.12产品保修计划1.13管理员支持，第1阶段：计划和决策项目，输入的内容：1.1客户通过市场调查保证记录和质量信息组经验，对数据和/或其他信息的不满、计划和决策项目的第一阶段、1.1.1市场调查市场调查有助于确定客户的兴趣和要求，并将它们转换为产品和流程特性。客户访谈客户的咨询和市场测试和定位报告新产品质量和稳定性研究竞争产品质量的研究经验和教训，第一阶段：计划和决策项目，1.1.2保证记录和质量信息产品的设计、制造、安装和使用中，应考虑作为其他设计要求的扩展，并制定客户兴趣问题/要求列表，该列表应包括在客户的需要分析中。以下主题中的很多内容将帮助团队确定客户的兴趣/需求，并优化相应的解决方案。经验和教训保证报告能力指标组织工厂内部质量报告问题解决报告客户工厂退货和废物市场退货产品分析，第一阶段：计划和决策项目，第一阶段：计划和决策项目，1.1.3小组经验对高层系统或过去质量功能展开(QFD)项目的信息媒体的意见和分析，杂志和报纸报告客户的信件和建议经验和教训经销商评价车辆司机意见现场服务报告政府的要求和规定合同审查，第一阶段：计划业务计划(客户)可以对团队应用诸如进度、成本、投资、产品定位和研发资源等有限要求，从而影响执行方向。营销策略确定目标客户、主要卖点和主要竞争对手。步骤1 :计划和决策主题，1.3产品/流程基准决策(Benchmarking)提供了制定产品/流程绩效目标的输入。成功基准确定了当前情况和基准之间的差异，并缩小了差异以实现和超过基准的计划，第一阶段：计划和决策项目，1.4产品/流程成功设想了产品的特性、设计和流程概念(包括技术创新、高级材料、可靠性评估和新技术)。所有这些都需要考虑输入、明智的经验启发、第一阶段：计划和决策项目、1.5产品可靠性研究、一段时间内部件维修和更换的频率、长期可靠性/耐用性测试的结果。常用的稳定性指标包括可靠性、平均寿命、低效率等。阶段1 :计划和确定项目，1.6客户在此输入的客户主要是指“后续客户”(与最终客户不同)。后续产品客户可以提供有价值的信息以及他们的需求和期望。后续产品客户可能已进行了上述部分或全部审查和研究。客户和/或组织应开发使用这些输入来衡量客户满意度的统一方法。阶段1 :计划和决策项目，1.7设计目标设计目标是将客户的声音转换为初步的可测量设计目标。正确选择设计目标，例如使用质量功能的展开(质量屋)，确保客户的声音不会在后续设计活动中消失。设计目标应考虑产品单位成本、工程要求、安装设备、消费者组、客户安装设备的特殊要求、稳定性研究下的可维修性和可更换性。第1阶段：计划和决策项目、1.8可靠性和质量目标可靠性目标实际上是基于客户的需要和期望、项目目标和可靠性基准而构建的。客户需求和期望的示例包括不安全的问题和可维护性。可靠性基准可以是竞争对手产品的可靠性水平、消费者的报告或一段时间内的维护频率等。总可靠性目标用概率和可靠性说明。质量目标基于持续改进目标，例如每百万部件(PPM)、缺陷级别和废物减少率。第一阶段：计划和决策项目，1.8可靠性和质量目标示例：雪佛车10万公里不调整(3过滤器除外)1997 Buick汽车质量目标是产品使用第一年100辆汽车缺陷(包括任何投诉)不超过100辆；3年免费维护3万6000公里；涂层的修理率为7% 10%。第1阶段：计划和决定项目，1.9材料的初始列表根据产品/流程远景生成材料的初始列表和初始供应商列表。如果需要预先选择适当的设计和制造流程以确定初始产品/流程特殊特性，则应根据初始材料流程和产品/流程构思中开发的流程流程图，说明第1阶段：计划和决策主题、1.10初始流程图。流程图是描述和准备连续或相关工作活动的直观方法。为计划、开发活动和制造流程提供通信和分析工具。例如：第一阶段：计划和决定项目，第一阶段：计划和决定项目，组织是根据产品/流程的经验选择的。团队应根据对客户需求和所需输入的分析，创建特殊功能的初始列表。基于根据客户需求和期望的输入分析的产品构想：预计制造过程中确定的流程特殊特性；确定可靠性目标和要求的过程特殊特性；类似部件FMEA；第一阶段：计划和决策项目、产品/流程的特殊特征对安全和政府法规有重大影响(与有罪不罚有关)；对产品性能、装配、外观、可靠性等方面的客户满意度(与罪责无关)有显着影响。特殊特性符号必须在文件中标识。进程流程图 FMEA(严重度8) FMEA 控制计划(请参见补充资料k)操作说明；计划和决策项目的第一阶段，1.12产品保修计划产品保修计划是将设计目标转换为设计的具体要求。保修计划可以采用清晰易懂的形式使用。保修计划包括但不限于项目要求可靠性、耐用性目标和要求、分配的标识新技术、复杂性、材料、应用程序、环境、包装、服务和制造要求或其他可能给项目带来风险的因素的评估。实施故障模式和结果分析(FMEA)制定早期工程标准，第一阶段：计划和项目决策，1.13经理支持产品质量计划团队成功的关键之一是高级领导的兴趣、承诺和支持。在每个产品计划阶段结束后，团队必须向管理员报告新情况，以保持兴趣、承诺和支持。团队的功能目标是通过显示所有计划要求和/或问题已记录在已解决的文件中，来保持管理员的支持。经理参加质量计划会议对确保项目成功至关重要。第一阶段：计划和决策项目，第二阶段：产品设计开发和验证，第二阶段：产品设计开发和验证，本章讨论设计特征和特性接近最终形式的开发。执行初始制造可行性分析以评估制造过程中可能出现的潜在问题。设计责任：即使设计是由客户完成或部分由客户完成，产品质量计划小组也必须考虑计划流程的所有设计要素，从样品制造到产品验证和满足客户声音的目标。主要目标：符合质量、可靠性、投资成本、单一成本和进度目标的生产、交付期限和工程要求的可行设计。输入：1.7设计目标1.8可靠性和质量目标1.9材料的初始列表1.10初始流程图1.11产品和流程的特殊特性的初始列表1.12产品保修计划1.13管理员支持，产品设计和开发， 输出：2.1DFMEA2.2制造和装配设计2.3设计验证2.4设计审阅2.5示例(车辆)制造控制计划2.6工程图纸(包含数学数据)2.7工程规格2.8材料规格2.9图形和规格更改2.10新设备工具和设备要求2.11产品和流程的特殊特性2.12测量设备和相关测试设备要求2.13团队可行性承诺和经理DFMEA是动态文件，可以随着客户需求和期望的变化而不断更新。DFMEA为团队提供了查看以前选定产品和流程的特性以及执行必要的补充、变更和删除的机会。在FMEA中经常遇到的问题之一是不深入。还应查看附录A-1中的“DFMEA核对清单”，以确保考虑了适当的属性。、第2阶段：产品设计开发和验证、2.2可制造性和可装配性设计可制造性和可装配性设计设计功能、可制造性和可装配性之间的关系优化的并行工程；活动的执行程度取决于确定的