APQP产品质量先期策划.ppt

QS-9000核心工具,APQP产品质量先期策划和控制计划AdvancedProductQualityPlanningandControlPlan,产品质量策划循环,产品质量策划责任矩阵图,质量策划与APQP,为什么需要制定质量计划？策划过程中可能会遇到哪些问题？什么是质量策划？什么是APQP？,产品质量策划的基本原则,组织小组确定范围小组间沟通培训顾客和供方的参与同步工程控制计划：样件、试生产、生产问题的解决：文件化、职责、解决问题的方法和分析技术产品质量的进度计划供方与顾客的进度计划,并行工程、同步工程（CE）,现代企业面临的主要课题创新，创新又面临着两个风险：市场不确定性和技术不确定性。同步工程则为企业如何以尽可能短的开发周期推出顾客与社会需要的产品提供了解决思想和方法。,并行工程、同步工程（CE）,并行工程的定义：它是对产品及制造和辅助过程实施并行、一体化设计、促使开发者始终考虑从概念形成直到用后处置的产品整个生命周期内的所有因素（包括质量、成本、进度和使用要求）的一种系统方法。实施并行工程的关键：如何促进职能之间的沟通是实施并行工程的关键，而组织和架构又是影响职能沟通的主要因素之一。按照项目管理特点建立多功能跨部门科学小组，成立矩阵组织就变得非常重要。,并行工程、同步工程（CE）,并行工程中普遍采用质量工程技术（如QFD、田口法、FMEA等）和计算机技术（如CAX系列）。并行工程的成功推行方法：1、各职能根据自身的条件和要求提出本职能范围内的所有可行的方案，然后沟通形成各职能都可行的各自方案并由此构成总体方案。2、随着过程的不断进展，从其他后续职能如开发、测试、顾客等等获取的信息将逐渐缩小其方案数。最后各自的方案都能确定并能切实得到履行。3、严格依照最终方案，并根据需要可以进行持续改进。,什么是多方论证小组？小组应包括哪些方面的人员？,时间计划的工具,甘特图箭头图（Pert）关键路径法（CPM）,APQP1.0阶段：计划和定义,怎样确定顾客的需要和期望？计划和定义某一具体的质量项目，一般是指顾客要求的非自行开发那种。该阶段包括两个基线：概念的提出、项目批准（立项）,1.1顾客的呼声,1.1.1市场调查QSR4.1.6顾客满意度主动获得信息1.1.2保修记录和质量信息收集信息，主要是不好的地方建立清单或数据库FMEA的输入1.1.3小组经验积累的信息、资料,1.2业务计划/营销策略,业务计划提出策划的限制条件营销战略确定目标顾客、主要的销售点和主要的竞争者,1.3产品/过程标杆数据,对确定产品/过程绩效提供输入识别标杆了解现状、找出差距制定缩小与标杆差距、符合或超过标杆的计划,1.4产品/过程假设,合理假设产品特性设计工艺,1.5产品可靠性研究,可靠性预计试验数据,1.6顾客输入,衡量顾客满意的方法需顾客与供方参与如顾客自己开展以上1.11.5的评审或研究，作为供方的输入,收集到1.11.6的信息和数据干什么用,1.7设计目标,将顾客的呼声转化为初步具体的设计任务如顾客要求：安全的喝水杯子设计任务：杯子；安全要求：需求说明书、设计任务书等,1.8可靠性和质量目标,可靠性目标建立在顾客需要和期望、项目目标及可靠性标杆的基础上质量目标基于持续改进的目标，如PPM,1.9初始材料清单,BOM（BillofMaterial）：制造产品所需的所有零件/材料的总清单由产品/过程设想后生成包括早期分承包方名单,1.10初始过程流程图,预期的制造过程的描述，输入为：初始材料清单产品/过程设想,1.11产品和过程特殊特性的初始清单,由顾客确定小组开发输入为：产品设想可靠性目标/要求过程设想类似零件的FMEA,1.12产品保证计划,设计目标转化为设计要求是产品质量计划的重要组成部分包括但不限于以下措施：概述项目要求确定可靠性、耐久性及分配目标和/或要求评定项目风险因素进行失效模式分析（FMA）确定初始工程标准要求,1.13管理者支持,小组报告阶段评审,APQP2.0阶段：产品的设计开发,与QSR4.4的关系,2.1设计失效模式和后果分析,DFMEA是一种评定失效可能性及失效影响的分析技术SFMEADFMEA是动态文件检查表A-1,2.2可制造性和装配设计,与设计同步的技术：防错顾客的期望和范围决定小组活动的程度设计、概念、功能和对制造变差的敏感性制造和/或装配过程尺寸公差性能要求部件数（分解程度）过程的调整材料搬运,2.3设计验证,确保所有设计输出满足设计输入要求的试验。（QSR4.4.7）验证设计满足1.0的要求。,2.4设计评审,一种防止问题和误解的事前行动过程。定期会议：由设计人员主持的多方论证，除技术检验外还包括以下活动的验证和评价：设计/功能要求的考虑；正式的可靠性和置信度目标部件/子系统/系统工作循环计算机模拟和台架试验结果DFMEA可制造性和装配设计的评审DOE和装配产生的变差结果试验失效设计验证进展克莱斯勒和福特使用的设计验证计划和报告（DVP&R）,2.5样件制造-控制计划,样件控制计划是用于控制样件的生产还是用于样件生成后的分析？检查表A-8,控制计划方法论（1）,控制计划的目的是协助供应商按照顾客的要求制造出高品质的产品。控制计划是一种结构化的方法，用于零件和过程的整个系统，可设计、选择和实施具有附加价值的控制方法。控制计划提供了使制造和产品变差最小化的系统的书面总体描述。（控制计划不能代替详细的操作说明，它要与质量体系程序和作业指导书配合使用）,控制计划方法论（2）,控制计划的方法可广泛适用于制造过程和技术单一的控制计划适用于同一组或系列产品（采用相同的过程和材料生产）控制计划描述了过程的每一阶段（包括进料、加工和出货）所需的控制措施，并保证所有的过程输出满足要求所需的阶段性措施。,控制计划方法论（3）,在生产运行中，控制计划提供了用来控制特性的监控方法过程应以持续更新和改进为目标，控制计划恰好反映了这种战略思想。它应以不断更新以覆盖所做的变更。控制计划是动态文件。控制计划有三种类型：样件、试生产和生产（QSR4.2.3.7）,控制计划栏目描述,2.6工程图样（包括数学数据）,小组评审数据的双向交流（系统兼容）,2.7工程规范产品标准2.8材料规范有特殊特性要求的材料2.9图样和规范的更改图样和规范的更改控制,2.10新设备、工装和设施要求,不一定有此要求如有要求，加入进度图表检查表A-3,2.11产品和过程特殊特性,输入生成特殊特性明细表附录C列出三大汽车公司的定义和标识顾客有不同的批准要求,2.12量具/试验设备要求,同2.10新设备、工装和设施要求,2.13小组可行性承诺和管理者的支持,评价设计的可行性A-2检查表小组可行性承诺表报告管理者,APQP3.0阶段：过程的设计和开发,建立制造系统和相关的控制计划,3.1包装标准,顾客提供包装标准，为产品包装设计的输入如无相应标准提供时，要求包装保证产品质量不损坏,3.2产品/过程质量体系评审,评审依据：质量手册、控制计划检查表A-4,3.3过程流程图,列出过程变化的原因（人、机、料、法、环）为PFMEA和控制计划的输入检查表A-6,3.4场地平面布置图,流程图、控制计划为其输入显示物流途径检查表A-5,3.5特性矩阵图,分析过程参数特性与制造工位之间的关系附录B中的分析技术,3.6过程失效模式和后果分析PFMEA,开始生产之前、产品质量策划过程中进行适用于新的/修改产品PFMEA是动态文件检查表A-7,3.7试生产控制计划,时机：样件研制后，试生产前包括：尺寸测量和材料、功能试验、附加产品/过程控制一般比正式生产的检验、评价和审核增加检查表A-8,3.8过程说明书,适用：对过程操作负有直接责任的操作人员、检查人员、工艺人员等，制订依据有：失效模式和后果分析（FMEA）控制计划工程图样、性能规范、材料规范、外观标准和工业标准过程流程图工厂平面布置图特性矩阵图包装标准过程参数生产者对过程和产品的经验和知识搬运要求过程的操作者,3.9测量系统分析计划,应包括职责及分析的范围,3.10初始过程能力研究计划,针对控制计划中列出的特性，重要的是特殊特性。研究的一般程序为：控制图之前进行MSAX-R图研究至少25组，100个数据首先检查不稳定，排除特殊原因计算能力指数Cpk或性能指数Ppk指数指标1.671.33指数指标1.67指数指标1.33非稳定过程100%检验达不到能力要求（SPC），应采取纠正措施,3.11包装规范,单个产品的包装，可采用顾客包装标准或通用包装标准包装设计要求：保护产品,3.12管理者支持,本阶段结束时安排评审管理者参加,APQP4.0阶段：产品和过程的确认,通过试生产进行过程验证,4.1试生产,应与正式生产相同的条件下进行最小数量一般由顾客决定，PPAP要求至少300件重要的是其输出的产品，可以用来分析,4.2测量系统评价MSA按第3.0阶段计划，在试生产中或之前进行4.3初始能力研究按第3.0阶段计划，SPC、PPAP,验证产品是否符合顾客的技术要求手册要求,4.4生产件批准PPAP,4.5生产确认试验按工程标准进行4.6包装评价进行包装试验或试包装4.7生产控制计划动态文件，大规模生产用A-8检查表,4.