数控车削加工阶梯轴类零件PPT幻灯片课件

场景2阶梯轴零件的数控车削，短轴的任务1车削，球头轴的任务4车削，综合轴的任务3车削，锥轴的任务2车削，径向直槽轴的任务5车削，偏心轴的任务7车削，手柄零件的任务6车削，场景介绍。本项目主要介绍阶梯轴零件的数控车削，包括短轴、锥轴、综合轴、球头轴、径向直槽轴、手柄零件和偏心轴。技能目标，能正确分析短轴零件的可制造性。能正确分析锥形轴零件的工艺性。能正确分析综合轴类零件的工艺性。能正确分析球头轴零件的工艺性。能正确分析径向直槽轴类零件的工艺性。能正确分析手柄零件的工艺性。能正确分析偏心轴零件的工艺性。能掌握机床回零的方法，能正确使用三爪卡盘夹紧杆，能正确安装刀具。掌握输入程序和编辑程序的方法在单段模式下，机床锁止检查程序可以掌握数控加工的操作步骤，合理选择刀具和确定切削参数。可以使用试运行检查程序，可以使用技能目标，可以检测形状和位置精度和表面粗糙度，可以转动工件并对准，可以用四爪单动卡盘夹紧工件并通过千分表对准。能正确使用游标卡尺、钢尺、万向表、角尺、千分尺、环规、样板和百分表。能正确选择和使用通用工艺设备。技能目标，知识目标，掌握G50至1刀法。掌握G50以上刀具的对刀方法。掌握G54多刀的方法。掌握T0101工具设置方法。掌握加工零件工艺规划的内容。知识目标，掌握G01、G02、G03、G41、G42、G40、G70、G71、G73、G75、G90指令的应用。掌握刀尖半径和方向号的手动输入，以及刀具偏转和刀尖圆弧半径等参数的修改。掌握编程过程中的公差处理。偏心工件的标记方法。能正确检测短轴零件的质量。圆锥轴类零件的质量检验。整体轴类零件的质量检验。球头轴零件的质量检验。径向直槽轴类零件的质量检验。手柄零件的质量检验。偏心轴零件的质量检验。知识目标，任务1数控车削加工短轴，1。零件图零件图如图2-1所示。2.工作条件(1)生产程序：单件。(2)毛坯：40毫米硬质铝棒料。(3)机床选用FANUC0i系统CK6140数控车床。(4)时间定额：编程时间为20min；实际运行时间为40分钟。3.工作要求、工作任务、过程分析，1)过程结构和准确性分析。本例中的工件由 20圆柱段、 35圆柱段、倒角和倒圆组成。对工件尺寸精度和表面粗糙度的要求不高。2)零件夹紧方案分析。采用三爪卡盘的夹紧方法。3)加工工具分析。刀具选择如下：T01:93一个圆柱形车刀(刀具材料：高速钢)；T02:切割刀(4毫米宽)1件；4)工艺卡如表2-1所示。数控编程，数控编程，(1)建立工件坐标系。工件右端面的轴线作为工件的原点，作为编程的工件坐标系。(2)基点和节点的计算。(3)编程。加工程序列表如表2-2所示。模拟加工的结果如下图所示。模拟加工，数控加工，(1)通电，(2)机床归零，(3)刀具附件准备毛坯准备，加工前准备，工件和刀具夹紧，(1)工件夹紧，(2)刀具安装选择1号刀具位置，安装第一把刀具。数控程序通常根据工件坐标系进行编程。对刀过程是建立工件坐标系和机床坐标系之间关系的过程。工具设置和参数设置，程序的手动输入和调试，(1)输入程序(2)编辑程序(3)工具补偿1.使用游标卡尺的注意事项2。车削端面的注意事项3。尺寸超过公差4的处理。现场管理、知识链接、小型测试、精加工操作，如工件图所示。任务总结车削加工短轴数控车削加工短轴任务2数控车削加工锥轴类零件1。零件图零件图如图2-20所示。2.工作条件(1)生产程序：单件。(2)毛坯：40毫米硬质铝棒料。(3)机床选用FANUC0i系统CK6140数控车床。(4)时间定额：编程时间为20min；实际运行时间为40分钟。工作要求(1)工件加工后，所有尺寸均符合图纸要求。(2)工件加工后，形位公差要求符合图纸要求。(3)工件加工后，表面粗糙度符合图纸要求。(4)正确执行安全技术操作规程。(5)按企业文明生产的有关规定，做到工作干净整洁，工件、工具摆放整齐。过程分析，1)过程结构和精度分析。本例中的工件由 25圆柱段、两个 35圆柱段、带锥度1:5的圆台和倒角组成。 350.05尺寸公差等级为10级，750.1尺寸公差等级为11级。表面粗糙度为6.3um 2)零件夹紧方案分析。采用三爪卡盘的夹紧方法。过程分析，3)加工工具分析。刀具选择如下：T01:93圆形粗车刀具(刀具材料：高速钢)1件；T02:93一圆精车刀(刀具材料：高速钢)；T03:切割刀(宽10毫米)1；4)工艺卡如表2-3所示。数控编程，数控编程，(1)建立工件坐标系。工件右端面的轴线作为工件的原点，作为编程的工件坐标系。(2)基点和节点的计算。(3)编程。加工程序列表如表2-4所示。模拟加工的结果如图所示。模拟加工，数控加工，(1)通电，(2)机床归零，(3)刀具附件准备毛坯准备，加工前准备，(1)工件夹紧，(2)刀具安装，工件和刀具夹紧，选择一把刀(T01)作为标准刀具，用试切法完成刀具设置，然后通过设置偏置值完成其他刀具的刀具设置。工具设置和参数设置、程序的手动输入和调试、(1)程序的输入、(2)工具补偿、(3)自动加工和测量工具的使用：(1)用万能角度尺测量、(2)用弦规检测、(3)用卡尺和千分尺检测、质量检查、清理处理、(1)清除切屑、擦拭机床以及使用机床保持环境清洁。(2)注意检查或更换磨损和损坏的机床导轨上的检油板。(3)检查润滑油和冷却液的状态，并及时添加或更换。(4)依次关闭机床操作面板上的电源和总电源。1。批量生产期间的标准公差值锥度检测2。刀尖圆弧半径的选择原则。多用途车刀结构4。圆锥车削过程中废品产生的原因及预防措施。标准公差值，知识链接，并根据工件图完成加工操作，如图所示。锥轴零件图，锥轴零件图，微型试验，任务总结，数控车削加工锥轴，任务3数控车削加工综合轴类零件，1。零件图零件图如图2-32所示。2.工作条件1)生产程序：单件。2)坯料：40毫米硬质铝棒料。3)选择机床为FANUC0i系统型CK6140数控车床。4)时间定额：编程时间30分钟；实际运行时间为40分钟。工作要求(1)工件加工后，所有尺寸均符合图纸要求。(2)工件加工后，形位公差要求符合图纸要求。(3)工件加工后，表面粗糙度符合图纸要求。(4)正确执行安全技术操作规程。(5)按企业文明生产的有关规定，做到工作干净整洁，工件、工具整齐p刀具选择如下：T01:93圆形粗车刀具(刀具材料：高速钢)1件；T02:93一圆精车刀(刀具材料：高速钢)；T03:切割刀(4毫米宽)1件；4)工艺卡如表2-7所示。数控编程，数控编程，1)建立工件坐标系。工件右端面的轴线作为工件的原点，作为编程的工件坐标系。2)基点和节点的计算。对于标注公差的尺寸，应采用平均尺寸编程。3)编程。加工程序列表如表2-8所示。模拟加工的结果如图所示。模拟加工、数控加工、加工前准备，(1)通电，(2)机床归零，(3)刀具辅助工具准备毛坯准备、工件和刀具夹紧，(1)工件夹紧，(2)刀具安装、刀具设置和参数设置，选择一把刀具(T01)作为标准刀具，用试切法完成工件坐标系G54的设置，然后通过设置偏置值完成其他刀具的刀具设置。程序手动输入和调试，(1)输入程序(2)刀具补偿(3)机床锁定(4)自动加工，清除加工，(1)清除切屑，擦拭机床，使用机床并保持环境清洁。(2)注意检查或更换磨损和损坏的机床导轨上的检油板。(3)检查润滑油和冷却液的状态，并及时添加或更换。(4)依次关闭机床操作面板上的电源和总电源。切削液的类型(1)水溶液(2)乳液(3)合成切削液(4)切削油(5)极压切削油(6)固体润滑剂(2)切削液的选择(1)根据加工性能的选择(2)根据工件材料的选择(3)根据刀具材料的选择，知识链接，根据工件图纸完成加工操作，如图所示。综合轴类零件图，综合轴类零件图，小型试验，任务总结，数控车削加工综合轴，任务4数控车削加工球头轴类零件，1。零件图零件图如图2-35所示。2.工作条件1)生产程序：单件。2)坯料：4065毫米硬质铝棒料。3)机床选用FANUC0i系统CK6140数控车床。4)时间定额：编程时间40分钟；实际运行时间为100分钟。工作要求(1)工件加工后，所有尺寸均符合图纸要求。(2)工件加工后，形位公差要求符合图纸要求。(3)工件加工后，表面粗糙度符合图纸要求。(4)正确执行安全技术操作规程。(5)按企业文明生产的有关规定，做到工作干净整洁，工件、工具摆放整齐。3.工作要求(1)工件加工后，所有尺寸符合图纸要求。(2)工件加工后，形位公差要求符合图纸要求。(3)工件加工后，表面粗糙度符合图纸要求。(4)正确执行安全技术操作规程。(5)按企业文明生产的有关规定，做到工作干净整洁，工件、工具摆放整齐。过程分析，1)过程结构和精度分析。本例中的工件由 35圆柱段、 14圆柱段、 20圆柱段、圆台、球面、倒圆和倒角组成。 200.035尺寸公差等级9、600.1尺寸公差等级11、尺寸公差等级8、同轴度公差等级7、尺寸公差等级8和R 60.05尺寸公差等级11。表面粗糙度为3.2um 2)零件夹紧方案分析。采用三爪卡盘的夹紧方法。过程分析，3)加工工具分析。刀具选择如下：T01:93一圆粗车刀具(刀具材料：硬质合金)；T02:93一个圆柱形精车刀(刀具材料：硬质合金)；4)工艺卡如表2-9所示。数控编程，1)建立工件坐标系。零件在左右两端加工。被夹紧工件右端面的轴线作为工件的原点，工件坐标使用三爪自定心卡盘。夹紧时，用右手握住工件，将工件水平放置。第一次夹紧的突出卡盘部分的长度约为25毫米，第二次转动夹紧的突出卡盘部分的长度约为50毫米，用左手拧紧卡盘扳手。(2)工具安装。依次将加工零件的工具夹紧到相应的工具位置。工件与刀具夹紧，第二次夹紧小车端面，设置工件坐标系Z。刀具设置和参数设置、手动程序输入和调试、(1)输入程序、(2)刀具补偿、(3)机床锁定、(4)自动加工、(1)外圆直径测量、(2)球面检测、(1)圆孔端面检测、(2)模板检测、(3)内径规(或千分尺)检测、(3)形状和位置公差测量、(4)粗糙度测量、质量检查、清理过程、(1)排屑、擦拭机床，以及使用机床和环境保持清洁状态。(2)注意检查或更换磨损和损坏的机床导轨上的检油板。(3)检查润滑油和冷却液的状态，并及时添加或更换。(4)依次关闭机床操作面板上的电源和总电源。1。掉头修正2。影响表面粗糙度的因素及校正措施见表2-12-3。同轴度、对称性、圆跳动和全跳动公差值、知识链接、任务总结、数控车削球头轴、任务5数控车削直槽轴零件、1。零件图零件图如图2-44所示。2.工作条件1)生产程序：中等批量。2)坯料：40毫米硬质铝棒料。3)选择机床为FANUC0i系统型CK6140数控车床。4)时间定额：编程时间为20min；实际运行时间为40分钟。工作要求(1)工件加工后，所有尺寸均符合图纸要求。(2)工件加工后，形位公差要求符合图纸要求。(3)工件加工后，表面粗糙度符合图纸要求。(4)正确执行安全技术操作规程。(5)按企业文明生产的有关规定，做到工作干净整洁，工件、工具摆放整齐。质量工作，过程分析，1)过程结构和精度分析。本例中的工件由一个 35的圆柱形截面和其上的三个53槽组成，尺寸公差等级为8，尺寸公差等级为400.05，为10。表面粗糙度6.3 m 2)零件夹紧方案分析。采用三爪卡盘的夹紧方法。3)加工工具分析。刀具选择如下：T01:93一圆粗车刀具(刀具材料：硬质合金)；T02:93一个圆柱形精车刀(刀具材料：硬质合金)；T03:切割刀(5毫米宽)1。4)工艺卡如表2-14所示。质量和技术要点，数控编程，1)建立工件坐标系。工件右端面的轴线作为工件的原点，作为编程的工件坐标系。2)基点和节点的计算。对于标注公差的尺寸，应采用平均尺寸编程。3)编程。开槽刀的切割点位于左切割点。加工程序列表如表2-15所示。数控编程，仿真加工结果如图所示。加工仿真，数控加工，(1)通电，(2)机床归零，(3)刀具附件准备毛坯准备，数控加工，(2)工件和刀具夹紧，(1)工件夹紧。使用三爪自定心卡盘。夹紧时，用右手握住工件。水平放置工件，将卡盘部件的长度延长至约50毫米，用左手拧紧卡盘扳手。(2)工具安装。依次将加工零件的工具夹紧到相应的工具位置。工件和刀具夹紧，分别对每一刀进行测