粉末静电喷涂流程

粉末静电喷涂技术典型工艺流程粉末静电喷涂技术的典型工艺流程如下：工件预处理喷粉固化检查成品1.1预处理工件经过预处理，除去冷轧钢板表面的油污和灰尘后喷涂粉末，同时在工件表面形成锌系磷化膜，增强喷涂粉末后的附着力。 预处理后的工件必须使水分完全干燥，不能充分冷却到35以下，才能保证喷粉后的工件的理化性能和外观品质。喷1.2粉1.2.1粉末静电涂装的基本原理工件通过输送链进入喷粉室喷枪的位置，准备涂装作业。 静电发生器从喷枪枪口的电极针向工件方向的空间释放高压静电(负极)，该高压静电使从喷枪口喷出的粉末和压缩空气的混合物和电极周围的空气电离(带负电荷)。 工件通过吊带通过输送链接地(接地极)，在喷枪和工件之间形成电场占有粉末，通过电场力和压缩空气压力的双压力到达工件表面，通过静电吸引在工件表面形成均匀的涂层。1.2.2粉末静电涂装的基本原料使用室内型环氧聚酯粉末涂料。 其主要成分为环氧树脂、聚酯树脂、固化剂、颜料、填充剂、各种助剂(例如流平剂、防湿剂、角改性剂等)。 辅助材料为压缩空气，要求清洁干燥，无油无水含水量低于1.3g/m3，油的含量低于1.010-5% (质量分率) 1.2.3粉末静电涂装的施工工艺静电高压60-90kV。 电压过高容易引起粉末排斥和边缘麻点的电压过低则粉率低。 静电电流1020A。 电流过高容易产生放电破坏粉末涂层； 电流过低，粉率就低流速压力0.30-0.55MPa .流速压力越高，粉末的堆积速度越快，有助于迅速得到规定厚度的涂层，但过高会增加粉末的使用量和喷枪的磨损速度。雾化压力0.300.45MPa。 适当增大雾化压力可以保持粉末涂层厚度均匀，但过高会使送粉部件迅速磨损。 适当降低雾化压力可以提高粉末的复盖能力，但过低容易堵塞送粉部件。清枪压力0.5MPa。 清枪压力过高会加速枪口磨损，过低会堵塞枪口。供粉罐流动压力0.040.10MPa。 供粉罐的流动压力过高，粉末密度降低，生产效率降低，过低，容易引起供粉不足和粉末凝聚。喷枪口到工件的距离为150300mm。 从喷枪口到工件的距离过近时，容易发生放电破坏粉末涂层，过远时粉末使用量增加，生产效率降低。运行链速度4.55.5m/min。 输送链速度过快导致粉末涂层厚度不足，过慢导致生产效率下降。1.2.4粉末静电涂装的主要设备喷枪和静电控制器喷枪除了以往的内置电极针之外，还设置环状电晕，使静电场更均匀，保持粉体涂层的厚度均匀。 静电控制器产生必要的静电高压，维持稳定状态，变动范围小于10%。 粉供给系统供粉系统由新型粉罐、旋转筛和供粉罐组成。 粉末涂料首先放入新的粉末罐中，压缩空气通过新的粉末罐底部的流动板上的细孔使粉末预备流动，通过粉末泵送到旋转筛中。 旋转筛分离出粒径过大的粉末粒子(100m以上)，剩馀粉末落入供粉桶中。 粉供给罐使粉流动到规定程度后，通过粉泵和送粉管向喷枪喷射工件。回收系统从喷枪喷出的粉末，除了一部分吸附在工件表面(一般为50%70%，本公司为70% )以外，其馀部分自然沉降。 沉降中的部分粉末由喷粉架侧壁的旋风回收器回收，利用离心分离原理分离出粒径大的粉末粒子(12m以上)，回收回旋筛再利用。 12pom以下的粉末粒子被送入元件回收器，其中粉末通过脉冲压缩空气落入元件底部的捕集斗中，该部分的粉末定期清扫箱子等待销售。 分离出粉末的清洁空气(包括粉末粒径小于1 m、浓度小于5g/m3的空气)排出到喷粉室内，维持喷粉室内的微负压。 负压过大容易吸入喷粉室外的灰尘和垃圾，负压过小或正压容易引起喷粉的溢流。 在喷粉架的底部收集沉淀的粉末后，用粉泵放入回转筛中再利用。 回收粉末和新粉末混合比例为(1:3)(1:1 ) . 采用该回收系统，我公司总体粉末利用率平均达95%。喷粉室体顶板和壁板采用透光聚丙烯塑料材质，最小限度地抑制了粉末附着量，防止了静电荷蓄积干扰静电场。 底板和底座采用不锈钢材质，具有清洁充分的机械强度。辅助系统包括空调、除湿机。 空调的作用之一是，为了防止粉体的凝固，保持粉体的温度在35以下。第二，在空气循环(风速小于0.3m/s )中保持喷粉室的微负压。 除湿机的作用是将喷粉室的相对湿度保持在45%55%，湿度高的空气容易产生放电破坏喷粉层，过小的空气导电性差，难以电离。1.3固化1.3.1粉末硬化的基本原理环氧树脂中的环氧基、聚酯树脂中的羧基和固化剂中的氨基发生缩聚、加成反应，与大分子网体交联，同时释放小分子气体(副产物)。 固化过程分为熔融、流平、凝胶化和固化4个阶段。 温度上升到熔点后，工件上的表层粉末开始熔化，与内部粉末慢慢形成漩涡，整体熔化。粉末全部熔化慢慢流动，在工件表面形成薄而平坦的层，在此阶段称为流平。 温度持续上升达到粘结点后，有微小的粘结状态(温度不变)，然后温度持续上升，粉末发生化学反应固化。1.3.2粉末硬化的基本工艺采用的粉末硬化工艺为180、15min，正常硬化。 这里的温度和时间是工件的实际温度和维持在该温度以上的累积时间，不是固化炉的设定温度和工件在炉内的运行时间。 但是，两者相互关联，在设备最初调整时使用炉温跟踪器测定最大工件上、中、下三点的表面温度和累积时间，根据测定结果调整固化炉的设定温度和输送链速度(决定工件在炉内的行走时间)，满足上述固化工艺的要求。 由此可获得两者的对应关系，因此只需在一定期间(一般为2个月)内控制速度，即可保证硬化过程。1.3.3粉末硬化的主要设备设备主要由供热燃烧器、循环风机和管道、炉体三部分组成。 本公司使用的供热燃烧器是德国威索制品，使用035#轻柴油。 具有发热效率高，节约油源的优点。 循环鼓风机进行热交换，送风管道的第一段在炉体的底部开口，上方每600mm有一段开口，共计第三段。 由此，可保证1 200mm的工件范围内的温度变动小于5，防止工件的上下色差过大。 回气管道位于炉体的上部，因此炉体内的上下温度尽可能保持均匀。 炉体是桥式结构，有利于保存热风的同时，生产结束后炉内的空气体积减少，可以防止吸收人外部的灰尘和垃圾。1.4检查硬化的工件日常要检查外观(是否有光泽、是否有粒子、是否有缩痕等缺陷)和厚度(控制在5590m )。 如果需要初次调试或更换粉末，则需要外观、光泽、色差、涂层厚度、附着力(划线法)、硬度(铅笔法)、冲击强度、耐盐雾性(400h )、耐候性(人工加速老化)、耐湿热性(1 000h )1.5成品检查后的成品分类放置在运输车、回转箱内，相互用报纸等软质材料隔离，防止损伤立标识等待2粉末静电喷涂工作常见问题及解决方法2.1涂层杂质常见杂质主要来源于喷粉环境中的颗粒和其他多种因素引起的杂质，现总结如下。(1)使炉内的杂质固化。 解决方法是用湿布和吸尘器清理固化炉内壁，重点放在吊链和管道的缝隙上。 如果是黑色的大粒异物，需要检查管道过滤器有无破损部位时，要立即更换。(2)喷粉室内杂质。 主要是灰尘、衣物纤维、设备磨粒和喷粉系统的尺度。 解决方法是在每天开工前用压缩空气清除喷粉系统，用湿布和吸尘器清洁喷粉设备和喷粉室。(3)悬挂链杂质。 主要是悬链油挡板和一次吊具接水盘(材质为热镀锌板)被预处理酸、碱蒸汽腐蚀。 解决办法是定期清理这些设施(4)粉末杂质。 主要是粉末添加剂过多、颜料的分散不均、粉末被压缩引起的粉点等。 解决方法是提高粉末质量，改进粉末贮存方式。(五)预处理杂质。 主要是由磷化渣形成的大颗粒杂质和由磷化膜的黄锈形成的小片杂质。 解决方法是及时清除磷化槽和喷淋管路内的淤泥，控制磷化槽液的浓度和比例。(六)水质杂质。 主要是预处理中使用的水中含沙量、盐分含量过大引起的杂质。 解决方案是追加水过滤器，使用纯水作为最后的二级清洗水。2.2涂层收缩孔(1)前处理油分去除污垢或油分去除后水洗污垢引起的表面活性剂残留引起的缩痕。 解决方法是控制预脱脂槽、脱脂槽液的浓度和比例，减少工件带电量，增强水洗效果。(2)水质含油量过大造成的缩痕。 解决办法是增加供水过滤器，防止供水泵漏油。(3)压缩空气含水量过大造成的缩痕。 解决办法是及时排出压缩空气的冷凝水。(4)粉末湿气引起的气孔。 解决方法改善粉体贮藏条件，增加除湿机保证回收粉体的及时使用(5)悬挂链条上的油污因空调风吹到工件上而引起的气孔。 解决办法是改变空调吹风口的位置和方向。(6)混粉引起的气孔。 解决办法是在更换时彻底清洁喷粉系统2.3涂层色差(1)粉末颜料分布不均所引起的色差。 解决的方法提高了粉末的质量，保证粉末的l、a、b差不大和正负统一。(2)因固化温度不同而产生的色差。 该解决方案控制设定温度和输送链速度，以保持工件的硬化温度和时间的一致性和稳定性。(3)涂层厚度不均引起的色差。 解决方法调整喷粉工艺参数，使喷粉设备运行良好，涂层厚度均匀。2.4涂层密合性差(1)由于预处理水洗不完全，脱脂剂、磷酸盐污泥或水洗槽被碱液污染，附着力差。 解决方法是加强水洗，调整脱脂工艺参数，防止脱脂液进入磷化后的水洗槽。(2)磷化膜变黄或