SQE-供应商先期质量工作流程培训.ppt

1,2008-03-25,上海汽车供应商现行质量工作,上海汽车采购部供应商质量2008年4月25日,2,2008-03-25,上海汽车供应商质量控制程序-质量控制十六步原则,1.潜在供应商评估(PSA)2.JSC定点决议3.产品质量先期策划和控制计划(APQP)4.预生产会议5.工程样件认可6.生产件批准(PPAP)先期策划和预防7.批量成熟8.早期生产遏制_9.持续质量改进10.供货质量绩效监控11.问题通报与解决(PR&R)问题解决12.一级受控发运（CS1）13.二级受控发运（CS2）14.质量研讨会15.供应商质量提升会议16.全球采购,3,2008-03-25,SMC供应商质量控制流程,4,2008-03-25,定义,AIAG-美国汽车工业行动集团(AutomotiveIndustryActionGroup）APQP-先期产品质量策划(AdvancedProductQualityPlanningandControlPlan)BIDList-供应商清单JSC-联合采购委员会(JoinSourcingCommittee)MB-综合匹配（MatchingBuilding）PE-产品工程师(ProductEngineer)Pre-Pilot-预试生产PR&R-问题报告与解决(ProblemReport&Resolution)PSA-潜在供应商评审(PotentialSupplierAssessment)QSTC-质量、服务、技术、成本(Quality、Service、Technology、Cost)RunRate-批量成熟考核SOP-开始批量生产(StartofProduction)TCR-临时更改申请TA-技术评审(TechnologyAssessment)TR-方案评审（TechReview）,5,2008-03-25,供应商质量管理程序-潜在供应商评审,潜在供应商评审SQE对潜在供应商进行PSA，并将评审结论通知Buyer,6,2008-03-25,供应商质量管理程序-供应商定点推荐流程,供应商定点推荐SQE根据SourcingPlan在4周内完成对潜在供应商的质量评估并给出TR评审结论及JSC定点意见：1.实物质量绩效评价：PPM、PR&R、CS1、CS2、售后索赔、内部一次合格率水平2.评估供应商提交的技术评审3.评估供应商承诺的外购件供货质量目标必要时，对新供应商/已定点供应商的全新零件实施现场评审,7,2008-03-25,供应商质量管理程序前期产品质量策划流程,先期产品质量策划（APQP）JSC定点后，Buyer组织SQE、PE及供应商召开项目启动会SQE按照APQP各阶段定义进行项目评审，预测PPAP风险SQE从Pre-pilot阶段开始控制所有上线零件的质量-所有零件必须通过生产现场评审及尺寸、材料、性能的复测（零件入库许可单）,8,2008-03-25,供应商质量管理程序生产件批准流程,生产件批准（PPAP）工程样件认可及匹配认可后，SQE对外购件实施PPAPPre-pilot使用的零件不需要PPAP认可，但必须有SQE签发的零件入库许可单或相关部门申请的TCR才能使用Pilot使用的零部件必须通过永久或临时PPAP认可。,9,2008-03-25,供应商质量管理程序生产件批准流程,生产件批准（PPAP）补充说明用于PPAP的产品必须是取自供应商现场18小时的生产，且规定的生产数量至少为100件连续生产的产品，除非SQE同意。PPAP生产必须使用与正常生产环境相同的工装、量具、过程、材料和操作工进行生产。供应商必须对其外购零件实施PPAP。,10,2008-03-25,供应商质量管理程序批量成熟流程,批量成熟（Runrate）SQE在SOP4周前完成批量成熟考核SQE考核之前，供应商先对分供方的质量和供货能力进行确认SQE在SOP之前3周完成批量成熟考核总结表,11,2008-03-25,供应商质量管理程序早期生产遏制流程,早期生产遏制SQ