雨刮工装样件控制--奇瑞

编号： 雨刮系统工装样件控制手册采购质量电子电器科版本号：00Page 30 of 30日期：目 录1、工装样件定义1.1、 工装样件定义1.2、 制作工装样件的目的和要求2、工装样件生产准备2.1、供应商外购件确认2.2、生产场地布置2.3、工艺装备确认2.3.1、工装和模具2.3.2、检测设备清单2.4、检具验收3、工装样件制造3.1、关键过程特性确认3.2、制造过程质量控制4、工装样件认可4.1、OTS样件取样4.2、认可试验4.3、整车车及道路试验4.4、装车审核4.5、产品包装方案5、批量生产准备工作5.1、测量系统分析计划5.2、初始过程能力研究计划5.3、初始产能分析5.4、其他准备工作雨刮总成工装样件控制1、工装样件定义1.1、 工装样件定义工装样件即OTS样件（off-tool samples），指供应商按照奇瑞公司提供的数字化定义、图纸、技术资料或样件、边界条件、功能要求，经过技术转化、设计、创新和零件试制等产品开发过程所制造的零部件和材料。此样件是通过采购质量部门验收/确认的批产状态的模具、夹具生产出来的样件，是符合图纸要求，并能满足各项性能要求。工装样件为ooling是全工装状态非节拍生产条件下制造出来的样件。工装样件制作的前提为手工样件确认满足要求，产品设计冻结，开模指令、B阶段图纸及技术文件下发1.2、 制作工装样件的目的和要求1.2.1、制作工装样件目的该阶段为产品设计确认阶段，通过检查和提供证据，确保所有的设计输出满足设计输入要求，表明设计结果已经符合设计要求，即对设计和/或开发的结果进行验证，以确定设计结果是否满足该阶段设计和/或开发输入的要求。工装样件作为设计开发流程中的重要一个环节，通过评审样件的外观、尺寸、材料和性能，并进行必要的台架和道路试验，包括必要的认证、型式认可申报，确保产品符合规定的使用者的要求。同时工装样件也为产品工艺过程开发的重要环节，需要评价确认制造工艺可行性、品质可行性。1.2.2、制作工装样件的要求针对制作工装样件的目的，需要满足以下几点要求：l 供应商外购件均已确认批准；l 工装、设备、模具、检具均制作完成并验收；l 全工装下的生产过程得到确认，工艺布置满足要求。2、工装样件生产准备2.1、供应商外购件确认雨刮是系统总成件，大部分供应商的生产过程为总成装配，外购件较多。针对成熟的雨刮供应商，外购件大多通用化采购，针对新开发外购件在工装样件生产前须自行完成认可和批准。根据前期产品失效模式，雨刮产品部分质量问题为二级供应商失控导致。以下为雨刮零件关键外购件以及产品特性，其中涉及到的关键特性须在供应商的进货检验或例行试验中得到监控。类别关键外购件关键控制点电机电枢轴电枢轴的材质、探伤、垂直度减速器壳体轴孔内径和垂直度，孔位中心距、轴承安装孔的粗糙度斜齿轮齿轮内外径、齿形、齿轮圆跳动度、复位板装配平度碳刷尺寸、碳刷成分、接触面形状、硬度碳刷弹簧型号、弹簧力滚动轴承内外孔径、轴承峰值因数插接件型号、端子压接外观、端子拉拔力连杆摇臂、曲柄孔径中心距、表面处理、材质固定管长度、管径、管厚、表面处理、材质连动杆空间尺寸、注塑球碗尺寸、表面处理、材质衬套座空间尺寸、材质、表面处理、轴安装孔内径、垂直度输出轴电枢轴的材质、探伤刮臂刮臂座尺寸、材质、探伤、重量、安装孔径和锥度刮杆空间尺寸、勾头开口和定位孔尺寸、材质弹簧型号、弹簧力防水护套材质、生产日期、孔径、邵氏硬度刮片胶条生产日期、截面投影尺寸、长度、胶条材质定期试验刮片支架卡爪开口尺寸胶条压簧长度、厚度、弯折角度2.2、生产场地布置工装样件生产前须完成生产场地的布置，若供应商针对新开发产品重新布置或新增生产线，根据雨刮产品的特性，须满足以下几点要求。2.2.1、电机生产线电机的总成装配环境必须保证清洁。碾铆类、焊接类等易产生飞屑的工序建议远离电机总成装配线，防止飞屑进去电机内部，对于电枢等半成品的除尘工序建议在进入装配区域外。电机总成装配线建议采用U型线。电机装配环境必须保证防静电（对低端无PCB板电机可不做要求）。电机内部电枢为另外单线生产，一般为全自动生产线。为避免长距离中转对电枢造成的磕碰，电枢生产线建议和电机装配线临近。电机总成装配线的尾端或附近须配备在线噪音房，要求噪音房的环境噪音须满足低于30dBA。针对部分内部复杂的齿轮系传递电机，还需要制作在线电机跑合台。电机工序相对复杂，中转物料多，需在生产区域设置一定的物料存放区域和物料通道。电机跑合台在线噪音房电机装配线电枢生产线电机生产线布置图示例2.2.2、连杆生产线雨刮连杆生产线主要由成套座的预装和连杆总成装配两部分，总成装配后须有在线的刮刷角度的检测台。同时因为连杆机构的总成检具较大，不同产品的检具均无法通用，生产过程中随时需要使用，连杆生产线附近需有检具专门存放区域。连杆预装线连杆装配线连杆生产线布置图示例2.2.3、刮臂生产线刮臂生产线主要由刮片拉装、刮片检测、刮杆预装、刮杆装配、刮杆刮片拉装区域组成。刮净度检测区刮臂刮片拉装区刮杆预装配线刮杆生产线刮片拉装线刮臂刮片生产线布置图示例2.2.4、喷涂生产线奇瑞刮臂外漏件的耐腐蚀试验根据不同车型档次，要求为240H-480H。故此刮臂和刮片架生产线的布置时必须考虑电泳室的存在。大概的布置为 上挂前处理电泳烘道喷涂烘道下挂。为了便于吊具的合理利用，上下挂在同一区域，因该区域须检查喷涂外观，需要布置足够的光照度。另外更具奇瑞禁用物质的要求，喷涂的前处理环节不允许含有6价铬的工艺。上挂下挂区锌系磷化前处理道浸入式电泳+烘道面漆喷涂喷房+烘道刮臂喷涂生产线布置图示例2.3、工艺装备确认工艺装备指制造过程中所用的各种工具的总称.包括刀具、夹具、模具、量具、检具、辅具、钳工工具、工位器具等。在工装样件生产前须确认所需的工装、模具、设备等已验收到位。验收主要通过三坐标检测、试制产品等方式进行，验收合格后进行编号管理，并且保留验收记录。2.3.1、工装和模具清单雨刮系统的工装分为：专用工装、通用工装、标准工装。根据产品开发的通用程度，在APQP开发过程中，供应商须明确产品所需要的专用工装清单，需要在工装样件生产之前完成制作和验收。若因产品特殊结构无法使用通用工装的，须提前开发专用工装。针对部分前期出现的问题，工装必须有防错功能。工装模具的验收内容：l 安装基面选择是否恰当，定位精度误差是否能够满足要求；l 安装夹紧形式是否恰当，能够保证加工精度；l 工装模具设计的可靠性和稳定性；l 操作方便程度；l 工装模具技术要求是否能否保证加工精度稳定达到图样要求。验收合格的工装必须保留工装的图纸及其更改通知单，并且每个工装上必须有与图号一致的易于长期保留的编号和标示。下表为目前雨刮产品常规工装分类，以及工装使用目的和控制点。序号名称目的和控制点类别1固定管包衬套座工装保证衬套座和连杆空间尺寸专用工装2连杆总成装配工装防止球头过压，连杆各部分装配正确、左右错装专用工装3电机装曲柄工装保证曲柄装配到位，保证复位角专用工装4刮杆和延伸臂包臂工装通过定位点，确保刮臂总成的空间尺寸专用工装5减速箱压装滚珠轴承工装防止将轴承压伤、亚装不到位通用工装6齿轮装配工装保证齿轮和蜗杆装配位置、防止磕碰通用工装7电机充磁工装电机冲磁、须对充磁方向进行防错（防止反转）通用工装8胶条拉装工装将胶条和压簧、刮片夹装配在一起，确保压簧装配到位通用工装9曲柄压球头工装保证球头正确压入曲柄通用工装10曲柄压轴工装保证输出轴正确压入曲柄通用工装11曲柄碾铆球头工装保证球头碾铆后无变形、球头和曲柄无倾斜通用工装12曲柄碾铆轴工装保证输出轴碾铆后无变形、防止轴变形、碾铆后不垂直通用工装13衬套座总成装配工装保证衬套座和摇臂总成装配到位、防错（主、副摇臂错装）通用工装14刮片架铆接工装将刮片架长短臂铆接在一起通用工装15刮臂座和延伸臂包臂工装须保证销钉铆接后无变形造成刮刷异响通用工装16刮臂弹簧拉装工装确保弹簧和刮臂装配在一起通用工装17电枢装配工装将电枢顺利导入瓷缸，防止磕碰通用工装18电机跑合台保证电机内部连接径磨合后声音平稳、须定期监控磨合电压和电流标准工装下表为目前雨刮产品常规零件模具，以及关键控制点。斜齿轮、球碗、刮片架的模具为不同产品的通用模具。名称关键控制点斜齿轮注塑模注塑后齿形、齿轮齿径、圆跳动度减速箱压铸模齿轮安装孔、涡杆安装孔尺寸、轴套座压铸模轴内径、轴高度、内孔垂直度球碗注塑模球碗内径曲柄落料成型模曲柄中心距、冲孔尺寸刮片架成型模卡口开口尺寸、铆接点尺寸2.3.2、检测设备清单雨刮系统的检测设备主要分为电性能检测、尺寸检测、位置检测和刮刷性能检测。其中除中心距检具、总成检具、刮臂检具、弯管检具须根据不同产品的结构单独开发外，其他的检测设备在制作辅助的定位工装后均能通用。下表为雨刮系统所须使用的重要检测设备，以及检测的项目和精度要求。序号名称检测项目精度1电枢动平衡检测台电枢绕线后的动平衡检测2电枢综合测试机检测电枢总成的综合性能3圆跳动检测仪检测齿轮、蜗杆的原跳动度4电机综合检测台检测电机性能5曲柄中心距检具检测碾铆球头后的曲柄中心距6摇臂中心距检具检测摇臂总成的轴和球头的中心距7弯管检具检测连杆弯折空间尺寸和中心距8固定管包衬套座检具检测衬套座包铆后机构总成安装尺寸9雨刮刮刷角度检测台检测连杆机构主副输出轴刮刷角度10雨刮连杆机构总成检具检测连杆总成的安装位置和输出轴位置11后雨刮总成检具检测后雨刮安装点和输出轴的位置12刮臂总成检具检测雨刮空间尺寸13刮杆性能检测台检测雨刮压力、扭转角14刮干净度检测台检测雨刮刮净度15三坐标检测仪检测坐标空间尺寸2.4、检具验收奇瑞采购质量工程师须主控完成雨刮产品总成检具的验收，包括前雨刮连杆机构总成位置检具、后雨刮总成外置检具。检具的验收按照奇瑞供应商检具管理程序操作。2.4.1、雨刮连杆总成检具方案和验收方案l 检具材料:底板材料铝合金,位置销和位置套（检测塞/套规）3Cr13，其他采用45钢调质处理。l 检具的设计基准:按提供的雨刮器传动系统数模建立坐标基准。l 检具精度：检具设计图纸标注时公差取值：当采用坐标点标注方式时，公差取值0.05mm。当采用线性尺寸标注时时，公差取值0.1mm。l 检具的检出能力：当传动总成装配合格时，产品放入检具应能顺利通过检测；当产品装配不合格时，产品放入检具，检具应能准确识别不合格产品。l 零件在检具上的定位基准:以雨刮器传动总成的驾驶侧与车身安装的定位孔中心点，根据图纸明确对应的三维主基准，三维副基准，其余点。l 零件在检具上的定位方法: 检具上做好定位基准，该基准完全依据零件上要求的定位基准设计，工件放在检具上并能快速对4处夹紧。l 检测(零件)内容:安装孔三维位置（通过零件在检具上安装检测）；驾驶侧，乘客侧输出轴的三维位置；l 检测零件方法1） 将零件（雨刮器传动总成）上的与车身固定的安装孔安装在检具的相关基准固定点上；2）观察其他安装点是否进入检具的相应定位位置；各点能顺利进入相应位置，则零件的安装孔位置为合格；3）用加紧装置固定零件安装点；4）用三坐标测量机测量左、右（驾驶侧和乘客侧）输出轴的三维位置符合产品图的要求。l 检具的验收方法：三坐标测量机对图纸上标注的尺寸尽进行检测，按图纸要求判断，提供R&R报告，编制使用说明书，2D图纸（包括检具零件图）一份，并提供刻有所有的资料的光盘一份。l 检具的保养和有效性:检具底板精加工后表面做防锈处理后用清漆油漆，所有的铝材料表面氧化处理，所有的钢件用镀镍处理。目的不能生锈。检具出厂时加注防锈油。2.4.2、后雨刮总成检具方案和验收方案l 检具材料:采用45钢。l 检具的基准:用电机输出轴建立坐标，附带3个安装孔。位置按照汽车钣金设计。l 检具的精度:0.2mml 检具的检出能力：当后电机总成装配合格时，产品放入检具应能顺利通过检测；当产品装配不合格时，产品放入检具，检具应能准确识别不合格产品。l 零件在检具上的定位基准:将电机输出轴插入轴孔。l 零件在检具上的定位方法:将电机输出轴插入轴孔，安装板放在相应位置l 检测(零件)内容:输出轴、3个安装孔的相对位置l 检测零件方法：将电机输出轴插入轴孔，安装板放在相应位置，插入3个安装孔位的销柱，如能轻松插入且3处安装孔钣金贴合（贴合间隙0.5mm）则判为合格。l 检具的验收方法：三座标进行测量l 检具的保养和有效性:检具出厂时加注防锈油，每年维护一次。3、工装样件制造3.1、关键过程特性确认根据雨刮产品的法规要求，以及关键产品特性，前期频发易质量问题点，须确认产品关键过程特性和控制方式。关键特性的过程能力须在后续生产过程中得到分析和验证。关键特性特性要求控制方式保证手段电机电性能电机电流、转度、噪音满足定义要求全检电枢动平衡、涡轮蜗杆啮合精度曲柄中心距曲柄安装孔和球头中心距满足定义要求首末检碾铆工装、摇臂尺寸主、副摇臂中心距球头和轴中心距满足定义要求首末检碾铆工装、摇臂尺寸连杆总成尺寸连杆安装孔和输出轴位置满足图纸要求首末检连杆包铆工装、总成检具刮刷角度主副输出轴刮刷角度满足图纸要求全检连杆尺寸、摇臂中心距刮杆压紧力刮臂弹簧压紧力满足定义要求全检弹簧型号刮杆扭转角刮臂扭转角校核后满足定义要求全检刮杆尺寸刮净度刮片刮净度满足定义等级全检刮净度检测台曲柄、摇臂类中心距检具示例图连杆总成尺寸位置检具示例图扭转角检测压力检测刮臂压力和扭转角检测示例图 整体式连杆总成刮刷角度检测示例图刮净度检测示例图3.2、制造过程质量控制工装样件在前期的准备工作均完成的前提下，按照试生产的控制计划和作业指导书生产，生产过程中须关注关键特性的监控、前期出现问题点的监控。下面结合各零部件的过程工艺以及关键特性，质量风险点详细介绍雨刮生产过程中的控制。3.2.1、电枢生产电枢生产过程，主要为将绕线电枢和蜗杆装配，是电机最重要的部件生产。电枢的生产质量对电机的各项指标是否满足要求至关重要。下表为电枢生产的工艺流程和各工序关键重要特性。全自动电枢生产线示例针对电枢生产过程的关键点，下面重点介绍其控制手段和失效模式：工序名称关键重要特性失效模式电枢动平衡转子动平衡值1、电机工作噪音大、抖动2、电机电流波动严重增加：重点控制点：1、动平衡设备的及时校正2、动平衡量的设定是否满足工艺定义要求3、若通过减重式动平衡校正，须确保同工位有清洁切削残留异物的要求；若为增重式动平衡校正，须确保增重胶泥的存放环境要求得到保证，确保胶泥无脱落。3.2.2、电机生产针对电机生产的关键点，下面重点介绍其控制手段和失效模式：工序名称关键重要特性失效模式装电枢转子1、换向器和碳刷接触良好2、碳刷铜线位置3、电枢的垂直度4、装配过程中无异物1、换向器接触不良，易产生积碳，电机不工作2、电机短路烧蚀、电机不工作3、涡轮和蜗杆啮合不良、导致剃齿、断裂4、电枢卡滞、电机烧蚀重点控制点：1、 中转运输器具须确保电枢无磕碰，损坏，装配前须自检绕线无松脱；转配后引线位置正确；2、 须定期抽检电枢的垂直度、换向器表面粗糙度；3、 电枢放入磁钢须通过专用的导入工装，防止人为放置的磕碰；4、 压装轴承过程中，须有专用工装确保轴承在压接过程中无损伤。 错误示例引线和绕线接触、短路正确示例引线和绕线无接触 碳刷引线位置装配示意图 电枢垂直度检测示例图 工装上的小凸台负责压接轴承的限位和防护 电枢轴承压装示例图 工序名称关键重要特性失效模式电机充磁1、充磁电压2、充磁方向1、电机电磁不够，转速达不到要求2、电机反转重点控制点：1、 充磁电压须满足定义要求，并且现场有实时监控设备；2、 充磁工装必须具备防错，确保充磁方向满足要求。增加：工序名称关键重要特性失效模式电机涡轮蜗杆装配1、涡轮圆跳动度2、蜗杆圆跳动度3、涡轮蜗杆配合尺寸4、油脂量1、电机周期性异音、噪音大、抖动2、涡轮剃齿导致雨刮不工作重点控制点：1、定期抽检涡轮的原跳动度，目测涡轮齿形是否满足要求；2、定期抽检减速箱中涡轮蜗杆安装孔的中心尺寸，安装面的平面度和垂直度，可通过专用的中心距检测工装检测；3、涡轮压装须有专用工装，确保压装垂直度；4、装配后的油脂涂抹量和位置须明确要求；5、通电后让油脂运转均匀，并且手感涡轮蜗杆啮合无抖动，运转电流满足工艺要求。 减速箱中心距检测示例图涡轮圆跳动度检测示例图正确示例-齿形完好正确示例-齿形残缺涡轮齿形对比示例图 涡轮轴压装工装示例图涡轮轴压接垂直度差的示例图工序名称关键重要特性失效模式电机装盖板1、复位触片高度2、防水垫圈装配到位1、电机无法正常复位、不工作2、售后电机进水锈蚀导致不工作重点控制点：1、 触片弯折通过专用弯折工装，触片高度通过专用高度快检测，不允许手工弯折调整；2、 防水垫圈装配到位，并且无漏装；工序名称关键重要特性失效模式电机装曲柄1、曲柄中心距2、曲柄球头的碾铆直径3、曲柄紧固力矩1、雨刮行程大或行程小2、曲柄球头脱落、锈蚀3、曲柄松脱、雨刮不工作重点控制点：1、通过曲柄中心距检具定期检查曲柄中心距2、须有专用曲柄安装工装，装配前须电机复位，安装后复查的初始位置须满足工艺要求。3、定期监控安装力矩满足工艺要求。3.2.3、连杆生产针对连杆生产的关键点，下面重点介绍其控制手段和失效模式：工序名称关键重要特性失效模式摇臂总成预装1、摇臂中心距2、碾铆直径、扭转力矩、推出力1、雨刮行程大或行程小2、球头锈蚀、松脱重点控制点：1、 通过中心距检具定期检查摇臂中心距2、 摇臂碾铆压力和碾铆时间须明确，并且可监控；3、 碾铆后球头无偏心、裂纹，球头平面与摇臂平面贴合无间隙，目测整个配合圆周，必要时逆光目测4、 定期抽检碾铆后球头直径，定期抽检推出力或球头铆接扭转力矩满足工艺要求；工序名称关键重要特性失效模式衬套座和摇臂总成装配1、轴向间隙2、转动无卡滞1、刮臂刮刷抖动2、连杆机构工作异响重点控制点：1、 现场须有装配示意图，明确挡圈、垫圈等附件的装配位置和数量；2、 专用装配工装确保附件装配到位，转配后转动无卡滞；3、 用塞尺定期抽检总成在压缩状态下的轴向间隙满足工艺要求。工序名称关键重要特性失效模式固定管包铆1、压接深度2、扭转力矩3、机构尺寸1、连杆松动导致异乡、脱落2、雨刮攻击角不对，刮刷异响、刮不干净 重点控制点：1、设备的铆接压力和铆压时间须监控；2、须有专用工装确保固定管包铆定位、铆接过程无偏移，并定期检测包铆总成检具通过性；3、定期检测包铆后的压痕深度、扭转力矩是否满足工艺要求，确保包铆强度。 固定管包铆工装示例图固定管包铆深度检测示例图3.2.4、刮臂生产针对刮臂生产的关键点，下面重点介绍其控制手段和失效模式：工序名称关键重要特性失效模式刮臂座和延伸臂碾铆1、销钉碾铆直径2、铆接部位尺寸铆接松动导致刮臂工作是干涉异响重点控制点：1、 须有碾铆工装确保铆接过程中铆钉铆接无变形和弯曲2、 碾铆后球头无偏心、裂纹。定期抽检碾铆直径、碾铆高度是否满足工艺要求3、 一般避免两端同时铆接，防止铆接变形。推荐使用一端已冷镦成型，仅须铆接另一段的铆钉；4、 定期抽检刮臂座内衬套同轴度，并且确保衬套装配到位，若精度无法达到要求可在衬套压装后增加钻孔，确保内衬套同轴度。工序名称关键重要特性失效模式包装转至刮杆拉装1、左右无错装2、刮片装配侧隙1、物料错误、顾客抱怨2、刮片装配间隙大导致刮刷抖动重点控制点：1、左右刮片拉装须分开进行（分区域或分时段），防止混装；2、制作专用左右刮杆防错检具；3、拉装后须手感刮臂和刮片的配合间隙，并定期检查刮片装配后的侧向间隙。刮臂左右区分检具示例图3.2.5、刮片生产针对刮片生产的关键点，下面重点介绍其控制手段和失效模式：工序名称关键重要特性失效模式胶条刮片架拉装1、胶条装配到位2、压簧装配正确1、刮刷异响，胶条无法正常翻边2、胶条脱落重点控制点：1、 须刮片压簧拉装工装，确保装配到位，固定端装配正确并紧固2、 现场有装配方向示意图，确保固定端的一致性。刮片压簧未转配故障图压簧装反故障图 正确示例-卡角朝内错误示例-卡角朝外4、工装样件认可4.1、OTS样件取样为确保产品OTS认可样件的有效性，雨刮产品须按照奇瑞OTS取样要求和OTS 样件取样核查表进行样件取样。由采购质量工程师协助设计部门产品工程师对现场生产的样件进行全尺寸和常规性能以及功能检测，同时现场确认样件技术规范和工装状况。此过程必须由供应商和奇瑞双方共同参与，达成一致结论。检测和核查通过后才能作为合格的 OTS 样件，取样进行搭载路试、性能台架试验和尺寸认可。若不合格，需在供应商现场制定整改计划，由设计部门工程师负责后期的整改督促，整改合格后重新现场取样。4.2、认可试验工装样件认可原则上按材料认可尺寸(功能)认可性能认可外观认可的顺序进行，具体操作流程参考奇瑞外协零部件工装样件认可程序进行操作。雨刮系统的认可试验项目参考第一篇技术交底控制手册中的要求，奇瑞试验中心按照前期会签的DVP&R开展认可试验。4.2.1、材料试验雨刮器材料的认可试验，金属材料主要对刮臂、连杆、壳体、曲柄、轴套座进行材料试验，试验操作按照奇瑞标准进行。其他主要材料为雨刮胶条的材料。雨刮胶条分为样条试验和成品试验。样条要求（290.5）mm（12.50.5）mm，最少5个；样片（1505）mm（1505）mm（20.2）mm，最少5片，标明压延方向，硫化日期，配方代号。样条试验均从以上样片（块）中由奇瑞试验中心裁取。项目程序或标准试验描述接受标准目标要求 测试时期1Q/SQR.04.1003硬度按GB/T 531进行试验。试样由三片厚度2mm的试片重叠而成。605HADV 2Q/SQR.04.1003拉伸强度断裂伸长率定伸应力按GB/T 528制作2型哑铃状试样，拉伸速度（50050）mm/min进行试验。拉伸强度14MPa定伸应力（ 100伸长时）2.8MPa断裂深长率A、C类250%，B类350%DV 3Q/SQR.04.1003热空气老化按GB/T 3512进行试验。在100的烘箱中停放70h，取出在室温下存放16h48h进行测试。胶条无变形、皲裂DV 4Q/SQR.04.1003压缩永久变形按GB/T 7759进行试验。试块为29mm0.5mm，高12.5mm0.5mm的圆柱，压缩率选用25。试验结束取出压变夹持器，在室温下冷却2小时；取出试样，在自由状态下停放30min，对试块进行测量。 变形量35%DV 5Q/SQR.04.1003低温脆性按GB/T 1682进行试验。在要求的温度下3min后冲击无裂纹。温度低于40无裂纹DV 6Q/SQR.04.1003耐臭氧制作长度70mm100mm（有效长度应大于40mm）、宽度（100.5）mm、厚度（2.00.2）mm的矩形试样，或者选用符合GB/T 528中规定的1型或2型哑铃形试样，然后用夹具将其拉伸15，放入温度为（402），臭氧浓度为（505）10-8的环境中放置70h，检查表面是否龟裂。试验后表面无龟裂DV 7Q/SQR.04.1003成品耐臭氧性能取15cm长的两根胶条（胶条必须在被生产出来的三个月之内被测试），夹于夹具上，在胶条背部标上两条距离为10cm的标线，拉伸15，将胶条连同夹具室温放置48h后，放入臭氧试验箱中72h，臭氧试验箱的温度保持在383，臭氧浓度保持在（505）10-8。试验后胶条无龟裂PV8Q/SQR.04.1003成品紫外线性能按照GB/T 12831。波长340nm，黑板温度（555），相对湿度6070。 非淋雨102min后，再淋雨18min，依此循环25周期，试验过程中样品不工作。试验后胶条无龟裂，无颜色变化PV9Q/SQR.04.1003成品拉伸永久变形取3根长为10cm的胶条，划两条距离为5cm的标线，将试样夹于夹具上，并拉伸50，安装好15min后置于70的烘箱中48h。试验后，保持拉伸状态用45min恢复至室温。测量要在松弛后30min后进行。试验要求：恒定变形率小于25，恒定变形率计算公式见式R2V=(L2-L0/ L1-L0)100 试验变形率不超过25 PV4.2.2、性能试验。项目程序或标准试验描述接受标准目标要求 测试时期1Q/SQR 04.241刮刷频率开动刮水器，同时开启喷水装置连续喷水，正常工作60min后，测定刮刷频率，测定时间不少于1min。刮水器应具有两种以上的刮刷频率，最低刮刷频率20次/min且55次/min；最高刮刷频率45次/min，相邻两刮刷频率之差不应低于15次/min。DV/PV2Q/SQR 04.241自动回位正常进行刮刷频率检测后。关闭刮水器，检查刮片是否能返回至其初始位置。刮片应能自动返回至其初始位置，与初始位置的差异在1.5内DV/PV3Q/SQR 04.241刮刷角度1、额定刮刷角o nominal wiping angle: 将不带刮杆、刮片的刮水器按工作位置安装在试验台架上，低速运行刮刷器，在空载条件下运行1h，测量额定刮刷角o。刮刷角o满足图样定义要求。DV/PV42、工作刮刷角 Operational wiping angle: 将带有刮刷杆、刮片的刮刷器按照工作位置安装在试验台架上，喷水结束启动刮水器，低速干刮2040s后，测量最小刮刷角1；然后以高速湿刮启动刮水器，测量最大刮刷角22-10.3oDV/PV5Q/SQR 04.241温度试验1、静态温度交变试验方法：将刮水器正确安装在台架上，先从低温开始，最低温度：-402，存放时间 4h，最高温度：902， 存放时间4h低温到高温的过渡时间为2h，此为一个循环。然后再经过2h的过渡时间（降低到低温），开始第2次循环，以此类推，刮水器应能承受10次这种循环。试验后，待环境温度恢复到常温后进行评定，金属件的油漆层和塑料喷涂层应无皱缩和起层现象，胶条应仍具有弹性，总成无变形损伤能正常工作，且满足刮刷上述关于频率的要求。DV/PV62、动态耐高温性 heat test in dynamic：试验方法：将刮水器正确安装在台架上，试验温度：552存放时间：4h然后在此温度下，高速湿刮1h，试验后，待环境温度恢复到常温后进行评定实验后，评判标准金属件的油漆层和塑料喷涂层应无皱缩和起层现象，胶条应仍具有弹性,总成无变形损伤能正常工作，且满足刮刷上述关于频率的要求。DV73、 动态耐低温性 cold test in dynamic：试验方法：将刮水器正确安装在台架上，试验样件为做过动态低温试验的样件。试验温度：-402存放时间：4h然后在此温度下，低速干刮0.5h，高速干刮0.5h，试验后，待环境温度恢复到常温后进行评定金属件的油漆层和塑料喷涂层应无皱缩和起层现象，胶条应仍具有弹性,总成无变形损伤能正常工作。DV8Q/SQR 04.241耐腐蚀试验刮水器耐腐蚀性试验，盐度，1、室内零部件（电机、连动杆总成）不得少于144h，每项测试或评估应在盐雾测试完成后30min内进行；2、刮片继续做不少于240h，而刮臂继续做并不少于480h，3、后雨刮电机盐雾时间为96h，刮臂、刮片等外露金属件与前雨刮器相同。试验完成后满足电机及连动机构表面不出现红锈（切割处、弯曲薄弱处、螺纹处除外），衬套等出现白绣不做考核，但外表面不能出现因腐蚀而出现的凹坑等缺陷，刮片等外露金属件不出现红锈无起泡现象产生。刮刷频率满足规定，能够承受制动要求。DV/PV9Q/SQR 04.241制动实验在试验台架上，开动刮水器并连续喷水，以低速正常工作3min后，在刮水器换向（初始位置和极限位置）前、后瞬间这4个位置用手分别对两刮杆同时施加一阻力，使刮杆制动15s，每次制动间歇时间为2min，试验后刮水器应无影响功能或导致功能失效的永久变形。试验后刮水器应无影响功能或导致功能失效的永久变形，额定刮刷角度o变化不大于0.5DV/PV10Q/SQR 04.241刮净度实验将刮水器安装在具有计数器的试验台架上，用含乙醇或其它类似去污剂彻底清除风窗玻璃外表面的油渍，然后用棉布擦净。风窗玻璃外表面不直接处于迎风状态，采用喷雾装置向风挡上均匀喷洒。然后开动刮水器，刮刷循环一次，目视检查刮刷效果。以最高刮刷频率，最低刮刷频率各作一次检查初始刮净度满足8级要求。DV/PV11Q/SQR 04.241耐久实验耐久试验时，此雨刮器系统必须已经完成制动试验。将刮水器正确安装在试验台架上，从高速开始，高速循环7.5105次后，低速循环7.5105次，每2.5105次更换一次刮刷频率，每5105次更换一次胶条。其中：湿刮运转330（sec）；干刮运转30（sec）；间歇时间为15（sec）。实验后应仍具有工作能力，各零部件不得有明显松动或其它异常现象声音和现象出现，刮片正常工作无打边现象。DV/PV12Q/SQR 04.241噪音试验1、系统噪声将雨刮机构正确安装在喷水机构正常的台架上，开动刮水器，同时喷水装置连续喷水，以最高刮刷频率正常工作3min后，主观评价刮杆在湿玻璃和干玻璃上低速运行时以及在潮湿环境下试验时的噪声。从湿刮到干刮，3个循环内应无异常噪声，如刺耳的咯吱声、咔哒声、摩擦声或刮片的不均匀运动声，刮片的正常翻边声音除外；DV/PV132、电机噪声（不包括连杆机构）： 电机空载运转时，采用A集权测定，其声功率级噪声限值应满足标准要求值。前电机空载高速：50dB(A)空载低速：55dB(A)后电机：55 dB(A)DV/PV14Q/SQR 04.241EMC前、后雨刮电机的传导和辐射骚扰分别满足CISPR 25中6.2.4和6.4.4 的2级要求。满足CISPR 25的2级要求DV15Q/SQR 04.241刮臂压力试验将测力仪器安装在工作位置，驱动刮水器（不含刮片）从叠合位置到整个活动范围。叠合位置操作10次后，在刮片悬挂点的刮杆最外部下边缘处，测量含刮杆重量压力。满足图纸定义要求DV/PV16Q/SQR 04.241电机防护性试验试验方法按GB 4942.2的规定电动机的防护等级应不低于IP54级DV根据前期开展的系列认可试验中存在的问题和争议，须重点关注部分试验项目和问题点如下：l 耐腐蚀试验：盐雾试验完成后用清水冲洗，30分钟内进行判定。主要关注球头表面、曲柄碾铆处、球头碾铆处、曲柄、机壳、刮臂及弹簧处是否满足标准要求。l 耐久试验：主要关注耐久试验中是否出现工作异响、刮片无打边框、试验完后的刮刷效果、连杆机构、刮臂、电机工作正常、无异响。前期在OTS试验中对于耐久试验的结果判定往往存在争议，目前试验中心主要组织进行主观评审，打分判断。l 噪音试验：主要关注系统噪声试验结果，要求判断时在车身台架驾驶仓内判断。同时可以根据需要附加进行动态时噪声测试。动态噪声测试方法：发动机怠速，声级计在副驾驶与主驾驶中线位置，高度与驾驶员耳朵部位齐平。车内人员保持安静，测试背景噪声数值。车辆分别行驶在以上速度点，启动外加喷水装置，均匀将水喷洒到前挡风玻璃上，同时启动刮水器，进行噪声测量。车辆行驶速度：60km/h 80km/h 100 km/h 120 km/h。路面状况：开阔路面（60km/h 80km/h） 高速或试验场：100 km/h 120 km/h。4.3、整车道路试验雨刮总成三万公里综合可靠性试验过程为动态的耐久试验，试验中及试验后需要重点关注的l 刮刷效果、无漏刮、跳刮、抖动、异响等现象；l 连杆机构、电机、刮臂正常工作、无异响、试验后无松脱；l 连杆机构减震垫、防水护套等橡胶类件无开裂、破损，雨刮胶条异常磨损和开裂。l 电机的刮刷频率满足使用要求。4.4、装车审核工装样件的装车评审包括三万公里路试车装车和车间试生产的装车，装车需要关注点和手工样件篇章中的装车评审内容大体一致。4.4.1、尺寸确认l 安装尺寸:须确认电机连杆机构和车身装配符合性、刮臂和连杆输出轴的装配符合性。l 刮刷角度：确认高速湿刮的刮刷角度，以及刮刷过程中与周边是否干涉。l 空间配合尺寸：根据技术交底中校核的静态、动态间隙要求l 系统攻击角：检测样件与实车匹配的攻击角曲线。从曲线判断机构是否真正满足实车刮刷要求。攻击角的实车校核为后续与挂刮刷质量的重点控制点。4.4.2、雨刮功能确认l 刮刷效果:按照正常使用情况下（洗涤系统装配完整），判断刮刷等级满足7级，不允许出现漏刮、刮刷异响等问题。l 刮刷频率:测试样件带载工作状态的高速、低速工作频率是否满足定义要求。