水泥稳定碎石基层的质量通病及防治

水泥稳定碎石基层质量通病及防治1，7 d无侧限抗压强度不符合标准对策方法：加强入场水泥检验和复检，无合格证水泥不检验，复检不合格水泥禁止使用。 加强作业工人质量意识教育，防止偷工减料。 加强搅拌设备计量检验，保证计量精度在允许误差内。 加强了砂(石屑)、石原材料检测，但砂(石屑)、石原材料发生变化时，重新进行了配比试验。2 .摊款时的粗细分离现象：摊铺时粗料分离，出现梅花(粗料集中)沙窝(细料集中)危害：强度不均匀的基层容易从弱环节快速破坏。管理方法：定期检定加强作业人员质量意识，保证搅拌过程规范性的搅拌机计量装置，确保其计量精度，在露台前对分离的混合物进行人工再搅拌的碾压过程中发现粗骨料集中现象的，将其挖掘，分别混合粗细均匀搅拌，进一步推广碾压。3、压密度差管理方法：加强搅拌设备的计量检定，保证其计量精度的混合物在输送、铺装碾压过程中会发生水分损失，因此搅拌时的用水量原则上应加强控制在最佳含水率的2%3%以上的砂(石屑)、石材检测，加强砂(石屑)、石材变化时重新进行配比试验的工人的质量意识教育，对工人进行质量意识教育4、基层出现松散现象管理方法：加强技术教育，严格执行操作人员、管理人员认识混合料养护的重要性，严格技术规律，严格管理，在混合料压实成形后湿润状态下养护的规定。 养护时间在7d以上或养护到铺设上层时施工区域关闭交通的，严禁施工车辆通过已形成的基层面的施工区域未关闭交通，尽可能在结构层外建设临时人行道使车辆通行，如不能避免， 加强至少保证限制重型车辆通行的作业工人技术教育，保证作业过程的规范性，严禁压力机在碾压生存的基础面上旋转、翻转。5 .平坦度差管理方法：加强混合料混炼过程规范性去除混合料材料后发现均匀性差时，加强人工再混炼的基层碾压规范性，不允许轮痕现象碾压结束后，冲压机不应停放在刚存活的基础面上，应用编码控制虚拟铺装的高度， 除了纵向导线的控制外，强调检测横向流动，发现低洼时，加强碾压前立即补充的技术教育，严格控制路基的平整度。6 .海拔控制差管理方法：加强技术教学，加强严格控制路基平整度的基础顶面高程控制点测量探讨，确保其准确性，关于控制点密度，根据竖曲线段每10m放样的规范，根据施工经验确定基础层虚铺系数，基础层碾压后立即测量高程，虚铺系数水泥稳定碎石基础具有良好的结构整体性和水稳定性，初期强度高，后期强度随年龄增长而增加，是适合多种作业环境的良好结构层，广泛应用于各种等级公路和城市道路工程。 但水泥稳定基础工程是一个综合过程，常常产生质量通病，影响基础表面的弹簧、松动、平整度差、表面干裂等施工质量，因此本文对上述问题进行了初步探讨。(1)强度偏差1 .发生的主要原因(1)水泥稳定骨料倾斜度差；(2)水泥矿物成分和分散度对稳定效果的影响。(3)含水量不适宜，水泥在混合物中不能完全水化和水解，水泥对土壤不能发挥稳定作用，影响强度。(4)水泥、土和水混匀不均匀，且含水量最佳，未能充分压实，施工碾压时间长，破坏硬水泥凝胶化，降低水泥稳定土强度，碾压结束后不能快速保湿养护。2 .预防措施(1)用水泥配合稳定倾斜的碎石和砂砾，材料首先选择碎石和砂砾，然后选择砂性土。(2)水泥的矿物成分和分散度对稳定效果有显着影响，应优先选用硅酸盐水泥。(3)均匀混炼混合物，以最佳含水量充分凝固，保证强度和稳定性。(2)水稳定基层表面松动；1 .发生的主要原因混合物混炼不均匀，去除堆积时间长的材料时自然滑落，铺装时粗粒子集中，填埋层松动，在压迫不确定的运输中，急转弯、急刹车，熟料卸料机延迟，铺装机内集中了局部大碎石的送料刮板的露出现象。 摊铺机堆积在料斗两翼板上的材料较多，翻转快，混合物容易分离。2 .预防措施(1)水泥稳定混合物随着混炼，熟料不会长时间堆积。(2)为了防止运输时急转弯、避免急刹车的混合物在铺装机内局部集中大碎石，禁止进给刮板的露出。(3)加强搅拌站的材料控制。 一是控制原材料，筛选不合格的原材料。二是保证上料仓的材料不会中断，料仓内随时装满。三是严格管理产品材料，发现粗细分离、花白材料等现象时，应重新调整，直至达到标准(4)大型车运用蓬布霸盖，确保混合物始终处于最佳含水量状态。(3)混合物碾压不密；1 .主要原因(1)石材场筛分后的颗粒规格不标准，材料场规格不同的颗粒堆积混乱。(2)在搅拌站使用装载机投入时，粒径不同会因没有分隔壁等原因混入，产生投入过剩、溢流和流动。(3)材料场周边的排水设施不健全，因雨骨料的含水量增大，细骨料被水解开。(4)搅拌站的供给仓库被大颗粒堵塞，送料器不能正常工作。(5)加水设备异常，引起混合物过薄现象，混合物未达到最佳含水量。(6)碾压机械设备组合不当，碾压不密。2 .预防措施(1)筛分后的各规格骨料分别堆积，堆积物和堆积物之间设置编织袋的分隔壁，编织袋中装入同种材料，形成排水防洪设施，细骨料用蓬布复盖，以免细材料流失。(2)使用自动计量搅拌站，通过电加水，检查经常放入料斗的颗粒状况，使用装载机随时添加，确保各料仓的颗粒平衡。(3)严格控制混合物含水量，现场安排试验人员随时测量原材料含水量和成品混合物含水量，随时调节水量。(4)采用重压路机进行碾压，复压采用2025t的振动压路机，碾压取得满意的效果。(5)混合料两侧支承采用方木，各方木至少三点固定，且两侧方木不能早日拆除。(6)试验室现场跟踪压力密度，确认压力密度达到规定的标准值。(4)树干(温)收缩龟裂1 .水泥稳定基础裂缝产生的原因水泥稳定基层裂缝的发生主要是水泥稳定基层混合物水泥硬化和水分散后在基层表面产生的微裂缝现象，向深部和横向扩展，最终贯穿整个基层。 裂缝宽度多为13mm，严重者达45mm，裂缝的产生破坏了基层板整体受到一定力量的状态，裂缝的进一步发展产生反射裂缝，路面表面层也相应产生裂缝和断板。(1)混合物含水量过高时，随着混合物含水量的增加，水泥稳定基层的干缩应变增大，施工碾压时的含水量越大，结构层越容易发生干缩龟裂，变得严重(龟裂的发生越快，缝口的宽度和缝合的间隔越小)。(2)不同品种的水泥干缩性不同，选择合适的水泥可以在一定程度上减少干缩的裂缝。(3)关于各种颗粒的含量，粘土量增加时，混合物的温度收缩系数随温度降低而变化幅度变大。 温度越低，粘土量对温度收缩系数的影响越大。(4)细骨料含量关系密切，细骨料含量对水泥稳定土质量的影响非常大，减少细骨料含量可提高水泥稳定骨料的收缩性和耐冲刷性。(5)关于水稳定基层的碾压密度，水泥稳定基层的碾压密度的好坏不仅影响水泥稳定土的干燥收缩性，还影响水泥稳定土的抗冻性。(6)水泥稳定基础养护缓慢，干缩裂缝现象的发生也加快。(7)施工时间的选择关系密切，基层施工时温度与冬季温度的温差越大，基层越容易产生温度收缩裂纹。2 .水泥稳定基础裂缝的预防措施(一)充分重视原材料的选择和配合比设计； 水泥的干燥收缩性因水泥品种的选择：个品种而异。 普通硅酸盐水泥干缩性小，火山灰白质硅酸盐水泥次之，炉渣水泥大。 因此，选择合适的水泥可以在一定程度上减少干缩的裂缝。 水泥量和倾斜：设计配比时，通过调整水泥量的倾斜和骨料的倾斜，保证基层的设计强度，减少水泥量。 限制收缩的最重要措施是去除骨料中粘土含量，达到规范范围，越小越好。 细骨料为：细骨料的0.075mm粒子的含量5%7%，细土的塑性指数应尽量小(4% )。 球团中0.075mm以下细粒的收缩性特别明显，应将该球团中细粒的含量控制在2%5%，在水泥稳定球团中混入部分粉煤灰。 水泥水化和硬作用较快，易产生收缩裂缝。 有条件时，在水泥混合物中掺入粉煤灰(骨料重量的10%20% )，改善骨料倾斜，减少水泥用量，减缓混合物凝结，改善混合物防冻能力和混合物变形能力，减少水泥稳定基础的温度收缩。 根据当地材料情况确定配比：通过试验室配比设计，保证实际使用的材料满足规定的技术要求，选择合适的材料，确定结合材料的种类、数量和混合材料的最佳含水量，材料倾斜应满足规定的水泥稳定土骨料倾斜范围。(2)施工时间的选定。 选择合适的时间的摊铺：不仅可以减少例如夏季高温季节到来之前施工的基层强度，还可以减少由于气温下降导致的收缩裂缝。 应当根据当地气候条件合理安排基础、基础施工时间。 工期最好在夏季高温季节到来之前选择。 夏季高温季节施工，宜上午或夜间施工，加强霸盖养护。(3)控制含水量。 施工时严格按照施工配合比控制最佳含水量(水泥稳定粗颗粒碾压时混合物含水量比最佳含水量大0.5%1.0%，水泥稳定细颗粒碾压时混合物含水量比最佳含水量大1%2% )。(4)提高水稳定碾压的致密度。 水泥稳定基础碾压致密度的好坏不仅影响水泥稳定土的干缩性，还影响水泥稳定土的抗冻性。 事实证明，压实的基层不易干缩。 因此，在施工中使用2025t的振动压力机进行了重压。(5)施工过程中水泥稳定基层的控制。 加强拌和摊铺质量，减少材料分离现象。 按试验区间确定的适当延迟时间施工，尽量缩短基础骨料从加水混炼到碾压结束的延迟时间，确保在水泥初凝时间内完成碾压。 保证基层保湿养护期和养护温度；(六)及时养护。 干缩破坏早期发生，及时采用土工布、麻袋布或薄膜包复进行良好的养护，不仅可以迅速提高基层的强度，而且可以防止基层在混合物内部因水化作用和水分过度蒸发而引起表面干缩裂纹。 在条件允许的情况下，及时铺设沥青表面层是减少干燥收缩裂缝的可靠方法。(7)在混合料中混合纤维。 水泥稳定碎石配合纤维材料可以提高抗压强度，减少水泥稳定碎石(底)基层的裂缝，但成本高，可采用特殊区域水泥稳定碎石配合纤维的方法。 纤维种类多，有钢纤维、塑料纤维，也可采用麻筋等。(8)向混合物中加入膨胀剂。 在混合物中加入膨胀剂可以减少水泥稳定基础的干缩裂缝，同样在水泥稳定颗粒中加入减水剂可以减少混合物的含水量，减