生产线平衡率

生产线平衡率的计算例子：工位 标准时间 人数1. 13.27s 12. 10.91s 13. 16.72s 24. 11.64s 15. 13.59s 1C/T:Cycle Time 一个作业中开始动作至下一个开始动作实施的总时间Neck Time:瓶颈工位时间，即最长的CT平衡率(LOB:Line Of Balance)整个工程所需时间/（Neck Time*总人数）一、 若第3个工位是由两个人联合操作完成的，那是平衡率=(13.27+10.91+16.72+11.64+13.59)/(6*16.72)=66%CT(tact time or cycle time)即节拍时间=16.72S标准产量=3600/16.72=215(PCS/H/LINE)人均产量=215/6=35.8PCS/H二、 若第3个工位是由两个人并行操作完成的，那是平衡率=(13.27+10.91+16.72+11.64+13.59)/(6*13.59)=81%CT(tact time or cycle time)即节拍时间=13.59S标准产量=3600/13.59=265(PCS/H/LINE)人均产量=265/6=44PCS/H线平衡分析，这一基本技能与工作，工作与学习过的IE朋友来讲都不会陌生，线平衡分析能做，但是大家又是如何利用线平衡分析来做改善的呢？线平衡分析是IE基础中的一项技能与工作，但这项工作只能反映现场一个状况而已，并不能在现场得到一个改善结果。线平衡分析，是效率提升改善的一个环节，那么也只能是改善环节中的统计与分析阶段。线平衡改善也就是效率提升工作，按照如下步骤制定工作进程表进行（一定要做好工作进程表）：一、 选择改善对象效率提升改善选择对象要有两个：1、首先是要选择做效率提升改善产品型号，先利用P-Q图进行分析，用ABC法进行选择几个所要改善的产品型号备用。另外还要看看过去该产品的生产效率记录，初步估计其改善的效果有多大，然后再确定该产品。2、选择所要改善的线体，线体的选择注重两个方面，一是要线体的人员必须要安定；二是要线体的组长要有积极主动改善的思想，而且执行力要强，选择这一条是相当重要的，这必须要在平常工作中，长期观察，以及与产线组长沟通方可得到的，这也是改善中很关键的一个选择。二、线平衡分析统计分析阶段线平衡分析也分为三个步骤：1、线平衡统计：统计过程无非就是进行现场工时测量，没个工位时间测量至少10组数据。如果多数是设备作业，这个时候就要对设备进行时间测量。并记录下实际的产量。2、线平衡分析：按照线平衡分析的方法进行。注意寻找瓶颈工位及时间，得到线平衡率是多少，这个将作为改善的原始基础数据，以做改善过程中的对比用。3、改善目标评估与确认：根据线平衡分析的数据，以及对各工位时间的掌握程度，初步估计需要提升的目标。根据目标与实际的差距进行再次分析各个工位时间，寻找正瓶颈与负瓶颈的现况（正瓶颈是超过平均时间最高的工位，负瓶颈是低于平均时间最多的工位，负瓶颈主要是浪费过多），同时还要兼顾二次瓶颈与多次瓶颈。分析时找出各个解决的办法，比如，那些工位可以运用工装，那些工位需要引入自动化，那些工位的部件可以线外完成，并确定这些改善办法是否可以实现，如此以后再用ECRS进行工位调整或线体调整。三、改善方案的制定与实施根据以上分析出的改善方法制定改善方案，主要是分配一些任务，比如：工装、自动化设备、场地调整、人员安排的工作任务由谁负责，什么时候完成，如何完成等等内容，以此督促其他部门人员完成配合工作。并完成新的SOP。当所有的制定的任务都完成的时候，就在产线上进行新的实施过程。四、效果跟踪效果跟踪需要生产保证实施线体的产品型号与人员不可随意变动。持续时间20天到1个月，每天进行线平衡统计。前一两天每工位测量时间可在5-8组数据，后面的可每天测量3组数据即可，同时记录下每次