生产部不足事项及对策分析总结-改前

生产部不足事项及对策分析总结尊敬的公司领导：一、生产主要问题点： 1、人员技能一般或单一，缺少专项培训；员工换岗后作业速度提不起來，缺少多面手；2、产线计划滞后无紧急反馈及处理措施，多数根据主管、线长经验进行调整，没有及时反馈到经理处； 3、基层管理人员对效率及出货重视不够、出货跟踪不力、作业员效率意识一般； 4、换线时间较长，物料异常较多。 5、各车间设备、故障未及时处理。6、清尾时间较长，影响结单。7、组装线因作业不良、来料不良、初检工位瓶颈等原因造成直通率低，部分员工操作手法不正确及不熟练，降低了焊接质量及速度。员工无自检、互检意识，流入到后工序。对策： 1、制定员工月度培训计划，每个月针对元器件识别、检验标准、作业要求、停线预警制度、SOP等项目专门进行培训。定期重复培训，规范员工作业流程。 2、制定并完善生产计划落后处理机制，避免过多的经验化，让处理此类问题规范化，达到及时反馈，快速响应，及时制定并落实对策，提升部门执行力，便于传承； 3、a、完善生产绩效，实施各线体PK制，每周公布效率达成，每个月提交效率PK结果，提升管理及员工效率意识，并每月选出优秀员工做为标兵进行奖励。b. 对于每次生产线超产，及时记录超产结果，进行奖励，对有疑问及时处理，时刻提醒管理及员工“战斗”正在进行中； c.要求线长需每天根据PMC发出的生产计划进行跟踪本班生产状况； d.能使用生产工序或SMT可优化程序的，必须对程序进行优化或使用托盘处理； 4、a、换线：由线长提前准备物料并在另一条线将工序排好，当产线进行正常生产时能顺利生产及时知会物料员备好下一套料，线长提前装好下一套物料，实现外部转线，节省转线时间； b、SMT中途上料：线长要求操作员在生产时不定时查看飞达中物料状况，锻炼操作员提前预估欠缺物料的能力，及时接料写好上料记录，知会品管对料，实现快速上料。 5、机器方面：加强设备、工具、仪器的保养与维护，做到谁使用谁负责。a、规定设备维修人员及培训人员（古俊发，负责维护工厂所有设备并优化工厂遗留设备，能自动化全部改成自动化作业。 b对波峰焊、回流焊、贴片机等设备，技术员和操作员必须随时关注其是否正常运行，当其出现对效率和品质有重大影响的异常时，必须马上处理。 c、每个月召开设备问题点及维修方法总结，实现维修方法分享，提升技术员设备处理能力，并将常见问题及解决方法整理成册，便于保存及学习。 6、关于及时清尾，各部门落实以下措施： a、对于产线偶尔出现P板报废（当然必须杜绝P板报废问题），物料缺少，来料不良。需在生产结束前补充新板及物料到产线，避免挪板，减轻修理负担。 b、生产线临近结单时，欠料需提前预估，线长确认后及时申请，生产结束前补料，避免产线停滞待料或空贴生产，减少待料及临时安排线生产造成时间浪费，若申请物料，产线必须一次性统计清楚，避免二次开单，二次开单者将追究相应责任； c、追踪申请物料时，两个小时内部门物料员追踪PMC物料状况，超时，及时反馈给主管，待物料回仓后，特别安排修理及产线第一时间清掉； d、计划紧张时，调动整个部门力量满足出货； 二、用人、用电、用辅料问题点： 1、物料供料不及时，造成生产生产效率低下； 2、计划紧张时，用人不合理，工作量不平衡； 3、员工能力开发及提升不够； 4、成本控制意识宣导不够，管理不够重视，用电不够节约； 5、特别管控辅料申请，人员离职时辅料回收再利用处理已被忽视。 对策： 1、当物料供料不及时，管理需在前一天协调好并做好安排，可调为支援其他生产；若其他生产线体任务也不紧张，则要求主管合理地安排人员休息，减少人工成本； 2、计划紧张时，需安排间接人员（如技术员、线长，物料员等）支援生产； 3、主管严格审核每个月的辅料申请，避免成本浪费现象，在预警和日常控制方面加大管理力度；4、物料方面：保证物料的及时供应及来料的品质 ；1:计划、物控必须按照生产日计划，保证所需物料准时供应到位，以减少因此造成的待料等无效工时的浪费。 2:提高来料质量，减少挑选工时、提高直通率。现阶段对紧急上线的特采物料由品质部主导安排生产部门的作业员进行全检挑选使用。5、方法方面按照“一个流”作业，保证整个制造部各拉的生产总平衡 1:对产量进行目标管理，每天制定相应产量目标并让线长进行确认，主管及时跟进完成情况。 2:要求各拉长严格按照IE制定各生产线标准产能及相应拉速，进行下拉生产，以保证达到标准产能。 3:提高员工的作业技能，减少作业不良；减少加工等来料不良，提高直通率。每个部门培养一名到两名多能工储备，提升员工技能，促进管理、技术团队建设4:通过完善生产计划、合理安排各线员工、利用IE技术，持续整个生产系统的平衡率和生产效率，减少在制品的积压，提高产量。 5:加强订单清尾管理，减少在生产线的订单数量，减少管理难度，提高清尾速度。 6:对拉长和作业员进行培训，提高员工的品质意识，提高员工的自检、互检意识，要求拉长和作业员准确掌握作业标准和作业要求，培养多能工和多能拉长，提高拉长的管理水平。 7:提高生产计划的均衡性，减少作业员工作时间太松太紧的状况，增加文化活动，提高凝聚力，以降低员工流失率。 8:拉长必须随时跟进生产线的生产，做到马上发现问题就马上解决问题，将异常消除在萌芽状态。 9:对各瓶颈工序使用熟练度非常高、做事积极、品质意识强的优秀员工，并考虑能否使用工装夹具、设备改善瓶颈工序。 10:加强对线长和员工在管理技能、工作技能、IE知识、电子基础知识、品质知识等方面的培训。（每月至少保证一次） 需各协助部门支持与改善问题点：1、 品质来料异常较多，不良率高，产线人员需挑选使用，经常导致停线，浪费工时，影响产能；2、 研发BOM表资料错、漏物料，ECN变更不及时，工艺设计不合理，导致产线效率不高，产能降低；1、 PMC计划变动太快，必须按照生产日计划，并保证所需物料准时供应到位，以减少因此造成的待料等无效工时；2、 采购物料来料不及时，导致物料现来现做，避免作业员待料等工时浪费现象；推进精益实施，各线体实行月度计划、总结制，围绕“精益”二字，在生产、质量、工艺、成本、等方面不断创新、改善，做到人人肩上有担子、人人身上有责任，缩短与对标企