PFMEA培训资料PPT课件

什么是DNV-June1999、1、流程潜在故障模式和结果分析、procespotinentalfailremodeandeffctsanalyis、(FMEA )、DNV-June1999、2和FMEA？ FMEA:fairremodeandeffctsanalysis，(潜在)故障模式和效果分析，FMEA可描述为一系列系统活动。 其目的是记录所有过程： (a )承认和评估产品/过程中的潜在故障及其结果；(b )确定能够消除或减少潜在故障发生机会的措施；(c )。 FMEA对设计和过程中决定为满足顾客而必须做什么的过程进行了补充。 所有FMEA关注设计，无论是产品设计还是工艺设计。 DNV-June1999，3，生活的例子，有个孩子在爬墙，他母亲看见，不小心掉下来了！ 什么？ 摔倒受伤！ 摔死！ 什么？ 潜在事故模型，潜在后果，什么是FMEA？ FMEA用很普遍的想法在日常生活中几乎每个人都使用同样的方法，DNV-June1999，4，为了避免事故发生，FMEA是什么？ 什么是DNV-June1999、5和FMEA？ “早知道不行”，知道即使做防震设计大楼也不会倒塌。 我知道即使改进了电力运输设计，全市的大停电也不会混乱。 泥石流知道维修桥梁不会使桥倒塌。 有些早点知道是必要的，有些不能。 核电站、水库、卫星、飞机。 有效利用FMEA可以减少事后后悔。 什么是DNV-June1999、6和fmea？ “我先所以”，能够有效利用FMEA加强预防，我看了气象预报，没有淋成鼠。 我设计了电脑防火墙，所以没有被黑客攻击，有些“我先要”“所以不能避免”，什么是DNV-June1999，7，FMEA？ 无效、规定条件下，不能完成(环境、操作、时间)规定的功能。 在规定的条件下，产品参数值不能维持在规定的上下限之间，产品在工作范围内，会引起零件破裂、断裂、粘着、破损现象，故障的定义，DNV-June1999，8，FMEA是什么？ FMEA程序、子系统、功能要求、功能、特性、要求是什么？ 会发生什么呢？ -无功能-某些功能/功能过强/功能降级-功能间歇-意外功能，结果是什么？ 有多严重的原因是什么频率？ 如何预防和探测？ 这个方法在探针时有多好？ 我能做什么？ -工程变更-流程变更-特殊控制-标准、程序或指南的变更，效果如何？ 什么是，DNV-June1999，9，FMEA？ 总之，FMEA背后的理念，DOITRIGHTTHEFIRSTTIME首次做到，Avoid:TRIALANDERROR避免了：的尝试和失误， mecuseopofthesystematicmethodforimprovement通过系统方法改进了fairrepreventionthroughteamwork，通过团队合作来预防失败，Oncewehavesamevision、 wehavealreadyachievedhalfofsuccess达成协议后，请举出成功的一半，DNV-June1999，10，思考问题，举出生活中有FMEA这样想法的例子，并列举其可能的故障模式和结果。DNV-June1999，11，FMEA的发展历史，1950年，美国格拉曼公司(GrummanAircraftCompany )提出，应用于飞机主要操作系统故障分析的，1957年，美国波音和马丁公司正式编辑FMEA的工作程序，进行其工程1960年，美国宇宙局(NASA )成功完成了FMEA (当时被称为FMECA )的宇宙计划。 美军同时开始应用FMECA技术，1974年出版了MIL-STD-1629FMECA作业程序。 80年代中期，开始应用于汽车和半导体领域的美国汽车学会出版了SAEJ-1739，1985参考国际电工委员会(IEC )出版的FMECA国际标准(IEC812 )，部分修正了MIL-STD-1629A。DNV-June1999，12，FMEA的发展历史，1993年，美国三大汽车公司(Chrysler，Ford，GM )和美国质量管理协会(ASQC )和汽车工业行动组(AIAG )出版了FMEA手册的第一版，1997年发布了第二版， 现在广泛使用的2001年由美国三大汽车公司(Chrysler，Ford，GM)FMEA技术组编写，汽车工业行动组(AIAG )出版的FMEA手册第三版，DNV-June1999，13，国际间采用FMEA的情况，iso 9000 将ISO14000、FMEA作为重要的环境影响方面的分析和改善方法。 QS9000以FMEA为设计和工艺流程故障分析方法，是QS90004.20统计技术要素中最重要的评审项目。DNV-June1999、14、FMEA的应用范围、新设计、新技术或新工艺。 FMEA的范围是所有设计、技术或过程。 现有设计或流程的变更(假设现有设计或流程具有FMEA )。 FMEA的范围应该通过设计和过程的修改、修改集中在手工艺相互影响以及现场历史情况上。 将现有设计或流程用于新环境、位置或应用程序(假设现有设计或流程具有FMEA )。 FMEA的范围是新环境和地点对现有设计和过程的影响。DNV-June1999、15、FMEA的一些重要特征、时间属性、成功实施FMEA项目的最重要因素之一是时间属性。 其意思是“事件发生前”的措施，而不是“事实发生后”的演习。 为了实现最大价值，在将产品或过程的故障模式集成到产品或过程中之前，FMEA就必须完成。DNV-June1999、16、故障发现过慢的结果，使FMEA的一些重要特征、时间性、DNV-June1999、17、FMEA的一些重要特征、时间性、fmea的分析能够事先经过时间完成，最简单、最低成本地变更了产品和过程FMEA可减少或消除实现可能带来较大风险的预防/修正改变的机会。DNV-June1999、18、概念、设计、制造过程、时间、问题解决资源、FMEA、传统方法、FMEA的一些重要特征、时间性、FMEA与传统方法的比较、DNV-June1999、19、FMEA的一些重要特征、时间性、质量控制杆、103336301、1:1、产品设计、 工艺设计、生产、改进产品、回报率、500:1、概念设计、DNV-June1999、20、FMEA的一些重要特点、动态文件、FMEA是动态文件，必须始终反映最新水平和最近的相关措施。DNV-June1999、21、FMEA的一些重要特征，组的努力，FMEA的创建责任通常被分配给某人，但FMEA的输入必须是组的努力。 团队必须由知识渊博的人员组成(如在设计、分析/试验、制造、装配、服务、回收、质量和可靠性等方面具有丰富经验的工程师)。 应倡导所有FMEA集团成员之间的交流与合作。DNV-June1999.22、FMEA分类、DFMEA (设计FMEA )、pdFMEA (过程FMEA )、零部件、子系统、主系统等，要点：最小化设计故障的影响，目标：优化设计质量、可靠性、成本和维护性要点：最小化过程故障影响，包括机械、物品、方法、环，目标：提高过程质量、可靠性、成本和维护性能最佳化，目前广泛采用的有FMEA :DNV-June1999、23、FMEA分类，其他FMEA、SFMEA (系统FMEA ) 流程FMEA、DNV-June1999.24 PFMEA的开发、PFMEA的定义、p FMEA:processfailremodeandeffctsanalyis、流程(潜在)故障模式PFMEA是负责制造组装的工程师团队主要采用的分析技术，充分考虑和论述了各潜在故障模式及其相关原因机制。PFMEA以最严密的形式总结了开发过程中集团的思想(包括根据过去的经验有可能出错的项目的分析)。 这种系统化的方法体现和规范了工程师在任何制造规划过程中正常经历的思考过程。DNV-June1999、25、PFMEA的开发、fmea的作用、识别过程的潜在故障模式、增加过程控制、降低故障发生频率和影响通过故障模式的排序， 指出改进要点评价对顾客的潜在影响减少过程中无价值的操作，降低成本互相交流知识，为共享经验将来的产品设计和工程控制提供参考。DNV-June1999、26、PFMEA的开发、PFMEA必须遵守的原则、PFMEA应为动态过程，在制造过程的可行性审查之前开始。 最初的PFMEA、PFMEA1、PFMEA2、预防/纠正措施、预防/纠正措施，PFMEA假设设计的产品是完美的，通过改变产品设计来克服过程中的弱点，但是考虑到与计划制造和组装过程相关的产品设计特性，必须最大限度地保证产品满足顾客的要求和期待、DNV-June1999、27、FMEA的开发、FMEA的运作时机、一般原则、FMEA的使用越快，设计的错误就越能最大限度地消除或减少。设计新的工序(或设备)时，在进行概念设计或草图时开始pfea 工艺路线(或设备)有新的应用或变更时现有的工艺路线(或设备)正在考虑改善的情况下，DNV-June1999、28、pfea的开发、实施步骤、(1)成组、(3)历史数据的收集、(2)工艺意图的明确化、目标/范围的设定、(4) PFMEA表的制作(组的努力)，(5)采取对策重新评价风险顺序数，(6)追踪决定是否实施新回合的FMEA，DNV-June1999，29，思考问题，1，pfea应从何时开始？ 2、PFMEA包括哪些步骤？DNV-June1999、30、PFMEA的开发、组成、PFMEA组是典型的团队合作模型(Team-Work )，包括但不限于以下成员：流程工程师(ProcessEngineer)-一般为团队负责人、IE工程师(IndustrialEngineer) 设计工程师(DesignEngineer )、项目工程师(ProjectEngineer )、 维护工程师(MaintenanceEngineer )、DNV-June1999、31、PFMEA的开发、组建、组装作业人员其他：供应商、销售人员等(Supplier、salesetc.)FMEA团队成员必须有丰富的经验品质工程师(QualityEngineer )、模具工程师(ToolingEngineer )、DNV-June1999、32、PFMEA的开发、团队成立、pfea团队成员必须有丰富的经验，注意事项，团队负责人必须直接这些区域包括设计、装配、制造、材料、质量、服务和供应商，以及负责下一级装配的区域。 PFMEA应成为促进各相关领域间意见交换的催化剂，推进团队合作。 除非团队负责人有FMEA和团队工作推广经验，否则让有经验的FMEA推广员协助团队工作是非常有益的。、DNV-June1999、33、pfea的开发、成组、pfea集团会议、pfea集团会议应包括以下几点：保证满足设计/工艺路线的各项要求，审核住宅设计/工艺路线FMEA (如有)、各工程图纸、工序及产品规格， 验证各种设计生产文件变更的团队人员，必须确保一切建议行动都可以实施，并能够记录最新的状态。 DNV-June1999，34，pfea的开发，团队的建立，pfea团队会议，一般策略，决定各会议的具体目标，利用活版纸收集讯息，尽量不使用FMEA表格，在讨论期间收集所有讯息资料，不论是有用还是无用， 记录所有数据，然后确定必须分类的关联性，提前确定团队的基本规定，分配团队领导和记录员，团队成员为46人，以8人为限，FMEA会议尽可能短(2小时以内)，DNV-June1999，35，PFMEA 明确流程意图，设定目标/范围，了解客户需求和工程规格要求，谁是客户？ FMEA中“客户”的定义通常是指“最终用户”。 然而，客户可以是后续或下游制造或组装、维修或政府管制。 明确新产品和改善品想要什么，过程想要什么，不想做什么。 例如，我们生产的Adonis双面组件，最终客户是打印机用户，但也可以是RAI。 在SDL生产线上，下一道工序需要上一道工序的客户、DNV-June1999、36、PFMEA的开发、工艺意图的明确化、目标/范围的设定、工艺质量目标的明确化等工艺流程图(ProcessFlowDiagram ) (附表a )，工艺各工序和特性的例如，Adonis是组件缺陷的PPM30PPM，工序内缺陷率为0.5%，过程流程图，p-FMEA、控制计划、PPAP中的过程流程图，以及FMEA、用于控制计划的关系p-FMEA的准备工作的流程图的副本是整个p-FMEA的过程.37、PFMEA的开发、过程意图的明确化、目标