失效模式与影响分析 FMEAppt课件

失效模式与影响分析(FMEA）,目录|CONTENTS,0.概述1.FMEA的开发与发展2.FMEA的特点及作用3.FMEA实施步骤4.FMEA实施时机5.影响程度评估及风险优先数计算6.FMEA的计分标准7.过程FMEA应用实例,0,概述,潜在缺陷模式和影响分析是设计或制造过程中一项事前分析工作.通过FMEA可识别和评估在设计或制程中可能存在的缺陷模式及其影响,并确定能消除或减少潜在失效发生的改善措施从而防患于未然,尽可能降低各项缺陷成本,保证产品/服务问世即具有优异性能.FMEA-FailureModesandEffectsAnalysis,01,FMEA的开发与发展,20世纪50年代,美国格鲁曼公司开发了FMEA,用以飞机制造业的发动机故障预防,取得较好成果.20世纪60年代,美国宇航界实施阿波罗计划时,要求实施FMEA.1974年,美国海军建立了第一个FMEA标准,20世纪70年代后期,美国汽车工业开始运用FMEA.20世纪80年代中期,美国汽车工业将FMEA运用于生产过程中.90年代,美国汽车工业将FMEA纳入QS9000标准.,02,FMEA的特点及作用,量化,可将影响功能及质量的可能问题提前进行预防,防患于未然,失效发生的可能性,失效的严重性,失效检测的可能性,什么是风险优先数RPN？RPN是事件发生的频率、严重程度和检测等级三者乘积，用来衡量可能的工艺缺陷，以便采取可能的预防措施减少关键的工艺变化，使工艺更加可靠。对于工艺的矫正首先应集中在那些最受关注和风险程度最高的环节。,1RPN50,51RPN100,101RPN1000,3、风险优先数RPN,对产品危害较小,对产品有中等危害,需进一步改善,对产品有严重危害,需深入调查分析,类,类,类,设计阶段FMEA(DFMEA-DesignFMEA),根据其用途和适用阶段不同,如新产品设计、新工序设计,可以预先进行FMEA,尽可能周全地考虑产品规格、工序操作水平、工序能力等因素,使设计符合规定要求.,过程FMEA(PFMEA-ProcessFMEA),针对工序间可能或已知的主要不良品,可运用PFMEA作量化分析,在影响不良品产生的诸因素中,哪一个系统原因影响最大?是否主要原因,可通过采用PFMEA直观地找出主要原因,进行改善以达到应用的效果.,设备维护的FMEA(EFMEA-EquipmentFMEA),如新设备投入运行前,我们可以预先进行EFMEA分析,考虑由于设备可能造成的产品质量问题及可靠性问题等原因,采取预防措施消除不良因素.,4.FMEA的分类,03,FMEA实施步骤,01.绘制流程图及风险性评估.02.明确各过程的内容等.03.作成加工过程方块图.04.针对每一加工工序,列举发生的不良模式.05.整理造成不良原因之不良模式,选定作为检讨对象的不良模式.06.用鱼骨图分析不良发生的可能原因.07.将不良模式及原因记入FMEA表格.,FMEA实施步骤,8.估计不良严重性、发生概率及当前的可侦测性,计算RPN，对缺陷模式进行等级,分I、II、III等.9.明确如何改善严重性、发生概率及测试性.10.实施改善方案.11.收集数据,实施改善并确认效果.12.修定FMEA文件,根据改善效果重排RPN.13.如果必要从第9步开始新的改善循环.,FMEA实施步骤,04,FMEA实施时机,1,4,5,6,2,3,当设计新系统、产品或工序时,完成一次纠正行动后,当现有设计或工序发生变化时,对设计FMEA,当系统功能被确定,但特定设备选择前,对工序FMEA,当产品图纸及作业指导完成时,当现有设计、工序将被用于新的场所时,FMEA实施时机,05,影响程度评估及风险优先数计算,RPN表示风险优先数-RiskPriorityNumberRPN=SOD,06,FMEA的计分标准,FMEA的计分标准如下表,典型缺陷原因、缺陷模式和影响如下表所示：,设计缺陷模式和影响分析表,过程缺陷模式和影响分析表,07,过程FMEA应用实例,现以化清剂XX投料过程各因素对首次通过率的影响为例进行PFMEA,1.确定工序流程及风险性评估,流程:,对风险高的工序作*标记,表示将对此工序进行PFMEA.从步骤1来看,须对投料工序进行PFMEA.,2.投料过程内容,3.投料过程方块图,4.