铁路桥梁移动模架施工方案.doc

目 录1 编制范围及依据41.1编制范围41.2编制依据42工程概况52.1工程简介52.2 地质条件62.3 气候条件62.4 移动模架制梁安排63 施工准备83.1 临时场地83.2 临时道路83.3 临时用水83.4 临时用电84 工期安排94.1工期分析94.2制梁工期安排105 施工方案105.1 总体施工方案105.2 墩顶开孔方案115.3移动模架拼装与整体提升方案135.4移动模架空载试验方案135.5 移动模架预压方案（加载试验方案）145.6移动模架过孔方案166 施工方法及工艺256.1工艺流程简述256.2标准作业流程256.3模板安装注意事项及允许偏差286.4钢筋加工及安装296.5波纹管安装及允许偏差336.6支座安装346.7梁部混凝土浇注376.8 预应力施工工艺406.9管道压浆436.10封锚447 冬季施工方案457.1冬期施工准备457.2冬期混凝土施工措施467.3冬期混凝土的质量检查487.4钢筋工程冬季施工措施498 施工人员组成508.1第三架子队施工组织机构508.2第三架子队岗位人员配备情况508.3移动模架操作组及劳动力509 移动模架构造519.1 移动模架简介519.2移动模架工作原理529.3 下承式移动模架主要构造529.4 32m箱梁与24m箱梁变跨施工599.5 注意事项6010 施工材料运输方式6011 主要材料及机具设备计划表6012质量保证措施6212.1 制度保证措施6212.2 组织管理保证措施6312.3 技术保证措施6413 安全保证措施6613.1安全生产管理制度措施6613.2高空作业施工注意事项6813.3材料转运平台安全防护措施7014 雨季施工保证措施7015文明施工7116环境保护及劳动健康保证7216.1环境保护7216.2劳动健康保证73永定河特大桥移动模架施工简支箱梁方案1 编制范围及依据1.1编制范围永定河特大桥51#96#间移动模架造桥机施工24m、32m及40m标准跨度箱梁。1.2编制依据1.2.1施工图纸及相关技术资料（1）京石客专施桥-02（A）工点图。（2）40m简支箱梁圆形空心桥墩施工图，图号：京石客专施桥-02（A）-（修），2009年8月。（3）双线流线形圆端实体墩，图号：叁桥通（2007）4360-B，2007年6月。（4）无砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线、现浇）跨度23.5m（直、曲线），图号：叁桥通（2008）2326-（修）-，2008年10月。（5）无砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线、现浇）跨度31.5m（直、曲线），图号：叁桥通（2008）2326-（修）-，2008年10月。（6）无砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线、现浇）跨度39.1m（直、曲线），图号：叁桥通（2008）2326-（修）-，2008年10月。（7）无砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线、现浇）跨度23.5m（直、曲线），图号：叁桥通（2008）2326-（修）-JS，2009年8月。（8）无砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线、现浇）跨度31.5m（直、曲线），图号：叁桥通（2008）2326-（修）-JS，2009年8月。（9）无砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线、现浇）跨度39.1m（直、曲线），图号：叁桥通（2008）2326-（修）-JS，2009年1月。（10）三设桥梁函2009105号“关于京石客运专线无砟轨道桥梁支座的函”以及客运专线铁路常用跨度简支梁盆式橡胶支座叁桥（2007）8360-TGPZ-P3。（11）京石客专本段现场调查资料及以往类似工程施工经验。（12）现行铁道部有关技术指南和验标、技术条件等。2工程概况2.1工程简介永定河特大桥设计运行时速350km/h，我项目部施工区段为0#台96#墩，起始里程为DK8+710.7至DK12+343终，施工区段全长为3633m。由我项目部施工的大桥区段内，上部结构共有4处特殊结构设计，其中28#29#为跨越西五环主路1-92m提篮拱桥；52#55#跨越首钢货专101线32+48+32m连续梁；67-3#70#跨越永定河东堤48+80+48m连续梁；84#87#跨越永定河西堤80+128+80m连续梁。 除以上特殊结构外全线为双线简支箱梁，其中71#84#墩间设计为13孔40m简支箱梁；其它孔跨为63-32m、10-24m、2-20m标准跨度及1-26m非标准跨度简支箱梁，共计89孔简支箱梁。项目部拟采用2套DXZ32/900型下承式移动模架原位现浇24m、32m简支箱梁，采用1套DXZ40/1300型下承式移动模架原位现浇40m简支箱梁。箱梁截面示意图2.2 地质条件永定河特大桥处于永定河冲洪积平原，地形平坦开阔。地表以下绝大部分深度中为粗圆砾土，最大粒径为150200mm。2.3 气候条件属暖温带亚湿润大陆性季风气候，四季变化明显，春季干旱少雨；夏季炎热多雨而集中；秋季天高气爽；冬季寒冷干燥。降水量多集中在68 月份，约占全年的70%，大风多集中在三四月份。年平均温度在13.113.5，极端最高气温为41.9，极端最低气温为-17，最冷月平均气温在-4.6，土壤最大冻结深度0.8m。2.4 移动模架制梁安排第一套DXZ32/900型移动模架施工51#67-1#墩间32m及24m标准跨度简支箱梁，共计施工12孔，8-32m、4-24m简支箱梁。第二套DXZ32/900型移动模架施工88#96#墩间32m及24m标准跨度简支箱梁，共计施工9孔，7-32m、2-24m简支箱梁。第三套DXZ40/1300型移动模架施工72#83#墩间40m标准跨度简支箱梁，共计施工12-40m简支箱梁。三套移动模架合计施工33孔简支箱梁，其余简支箱梁均采用碗扣式满堂支架现浇。永定河特大桥孔跨布置及施工方法见下页表：永定河特大桥孔跨布置及施工方法详表梁号数量跨度简支梁施工方法备注移动模架施工方法支架现浇施工方法移动模架数量支架现浇数量1#7#732支架现浇78#124支架现浇19#28#2032支架现浇2029#19230#34#532支架现浇535#37#324支架现浇338#50#1332支架现浇1351#52#232m移动模架2一套移动模架53#55#332+48+3256#13232m移动模架157#126支架现浇158#120支架现浇159#13232m移动模架160#120支架现浇161#13232m移动模架162#63#22432m移动模架264#66#33232m移动模架367#67-1#22432m移动模架267-2#67-3#232支架现浇268#70#348+80+4871#132支架现浇172#83#124040m移动模架12一套84#140支架现浇185#87#380+128+8088#90#33232m移动模架3一套移动模架91#92#22432m移动模架293#96#43232m移动模架4总计9933563 施工准备3.1 临时场地永定河特大桥沿既有西长线南侧自东向西走向，以1-92m提篮拱跨越西五环后，线路折向东南逐渐远离既有线，地面建筑物拆迁工作已经完成。72#梁往大里程方向制梁钢筋加工在永定河西堤设置一处钢筋加工场，67-1#梁往小里程方向移动模架制梁钢筋加工在永定河东堤设置一处钢筋加工场。3.2 临时道路在新建永定河特大桥的南侧设置6.0m宽的临时便道，便道距离基坑边缘3.0m。临时便道采用底层换铺20cm粗圆粒土，顶层铺设10cm 混凝土，道路总长度2km，作为梁部施工时的运输通道。3.3 临时用水利用附近园林绿化水井，接出水管使用，满足工程用水和饮用水标准。3.4 临时用电此段工程施工安排三台移动模架施工，计划安装3台315kv/A变压器，备用一台150kw发电机。各工点沿着新建桥梁位置布置一条施工用电架空线，选择相应的截面尺寸。一台模架设备用电量统计表机械功率kw数量台/个机械功率kw数量台/个移动模架油泵1001钢筋切割机71插入式振捣棒2.210钢筋弯曲机2.81交流电弧焊214钢筋调直机91电动卷扬机52压浆机44木工刨床41电动油泵54水泵103闪光对焊1501总功率454.8kw安装总功率300kw考虑移动模架和对焊不同时使用4 工期安排4.1工期分析移动模架首孔制梁周期为75天，首孔制梁完成移动模架走行过孔结束进入正常制梁，施工周期为15天/跨，冬季施工周期按20天/跨考虑，移动模架制梁单孔工期分析如下：工期分析表序号施工项目持续时间备注第一循环制梁循环1移动模架拼装5002移动模架就位303移动模架预压704移动模架调整115底、腹板钢筋绑扎446内模支立227顶板钢筋绑扎118混凝土浇注119混凝土养生5510张拉压浆11合计75154.2制梁工期安排序号移动模架型号首孔制梁梁号走行方向施工周期制梁数量1DZX32/90067-1#梁小里程10-3-18-31122DZX32/90096#小里程10-5-1510-3193DZX40/130083#小里程09-12-510-7-3112合计335 施工方案5.1 总体施工方案北京永定河特大桥DK8+710DK12+343段有89跨简支箱梁、1孔提篮拱、3联连续梁，其中89孔简支箱梁划分3个施工区域，设置3台移动模架现浇施工。相应配置40m、32m和24m三种标准跨度模板。移动模架制梁周期为15天/孔，施工安排如下：第1套DXZ32/900型移动模架施工51#67-1#梁，在6767-1#墩之间拼装，向小里程方向施工，此段墩身高度较低，移动模架采用钢立柱支腿支承于承台上。共计施工12孔， 8-32m、4-24m简支箱梁。此套移动模架需走行通过跨首钢货专101线1-（32+48+32m）连续梁。第2套DXZ32/900型移动模架施工88#96#梁，在95#96#之间拼装，向小里程方向施工，此段墩身为圆端型空心薄壁高墩，移动模架采用墩身两侧开孔支承。共计施工9孔，7-32m、2-24m简支箱梁。第3套DXZ40/1300移动模架施工72#83#梁，在82#83#墩之间拼装，向小里程方向施工，此段墩身为圆柱形空心薄壁高墩，移动模架采用墩身两侧开孔支承。共计施工12-40m简支箱梁。移动模架原位现浇简支箱梁共33孔，其中：40m简支箱梁12孔、32m简支箱梁15孔、24m简支箱梁6孔。永定河特大桥剩余简支箱梁采用碗扣式满堂支架现浇，施工工艺见满堂红支架施工箱梁方案，特殊孔跨结构单独进行施工设计。移动模架拼装采用提升法。在两墩之间的地面拼装主梁和模板，在墩顶安装提升装置将主梁及模板提升到设计位置安装墩旁托架与桥墩固定。5.2 墩顶开孔方案5.2.1 32m简支箱梁高墩开孔方案我公司购置的DXZ32/900下承自行式移动模架适应桥墩顶截面轮廓尺寸为8m*3m及9m*3.8m两种高桥墩时墩旁托架上、下支点水平支撑在桥墩左右两侧，附着安装在桥墩左右两侧。墩旁托架下支点在墩身开孔，孔底至支座处混凝土箱梁底面4.1米。开槽尺寸：高*宽*深=0.9*0.7*0.5米。上支点中心距离支座处混凝土箱梁底面3.25米（见下图）。墩旁托架作用于墩身荷载大小及位置钢筋张拉力： 上部16x17=272t；下部2x10=20t；浇注混凝土前：F1=272t（空载张拉）；F2=95t；F3=146t；浇注混凝土后：F1=162t；F2=162t；F3=375t；过孔走行时：F1=22t；F2=286t；F3=175t；移动模架支腿位置示意图5.2.2 40m简支箱梁高墩开孔方案我公司购置的DXZ40/1300下承自行式移动模架适应桥墩顶截面轮廓尺寸为6.8m*6.8m，高桥墩时墩旁托架上、下支点水平支撑在桥墩左右两侧，附着安装在桥墩左右两侧。墩旁托架上支点开槽，槽底至支座处混凝土箱梁底面4.55米。开槽尺寸：高*宽*深=0.9*0.9*0.6米。下支点中心距离支座处混凝土箱梁底面8.58米。墩旁托架安装时对支座处混凝土箱梁底面至承台顶最小高度h的要求如下：2 完整安装墩旁托架和移位台车时：h8.22m米；凡安装托架横梁的墩台，均应在墩台侧面中线上开槽，槽底至支座处混凝土箱梁底面4.55米。开槽尺寸：高*宽*深=0.9*0.9*0.6米。5.2.3墩身开孔处结构局部加强墩身开孔处作用力由郑州大方桥梁机械有限公司提供，交由铁道第三勘测设计院检算变更设计。加强开孔附近一定范围内配筋，在移动模架制梁结束后，将开孔处截断钢筋重新连接，采用与墩身等强度微膨胀混凝土填充。钢筋加强详图按京石客专施桥-02（A）-IV（修）执行。5.3移动模架拼装与整体提升方案计划采用地面组装、整体提升的拼装方案。根据温福、石太客运专线上的施工经验，采用整体提升拼装方案能够节约工期15天，施工费用降低约25万元。整体提升拼装方案成为安全、经济、方便、可靠的拼装方案。DXZ32/900型和DXZ40/1300型移动模架整体提升拼装方案，利用紧固在两个墩顶上的提升横梁做为提升支架，采用后辅助支腿上的支撑油缸配合精扎螺纹钢筋逐步提升到位，最后主支腿支撑于墩顶的开孔内或墩旁的钢管立柱上，通过对拉精扎螺纹钢筋抱紧在桥墩上，完成模架的支撑体系转换和整体提升。整体拼装和提升施工工艺以DXZ40/1300型移动模架整体提升拼装方案为例，详细见附录整体提升方案。5.4移动模架空载试验方案移动模架拼装完成后，应对移动模架进行空载试验，对移动模架各部位进行调试。拉线测量两根箱梁轨底相对高差；操作边主梁竖直油缸，使整个模架基本同步顶升120mm。停15分钟；再拉线测量中主梁的相对下沉量。然后分三次基本同步下落于滑座上。使两组模架向前移动过孔，并测量纵移速度，使两组主梁基本同步向前移动。回位后，用微调机构准确定位各梁的纵向位置。顶升模架到浇注位置，准备进行加载试验。在以上动作中，要同步检查电、液、机部分是否正常。记录油压表的读数。5.5 移动模架预压方案（加载试验方案）5.5.1预压目的（1）消除移动模架拼装的非弹性变形，测算出施工荷载作用下的弹性变形值。（2）检验移动模架的强度、刚度并与设计计算值比对。5.5.2预压原理综合考虑各种因素，确定基准载荷为840吨。用压重物（钢筋、钢绞线，钢筋及钢绞线难以调配时采用袋装细沙）模拟混凝土箱梁的重量分布，分别按80%、100%、105%对模架分级加载试验，测量各测点的标高值。用预压前、预压期、稳定期、卸载后的标高观测值，算出支架总下沉值（预压前-稳定期），计算弹性变形量（卸载后-稳定期）和非弹性变形量（预压前-卸载后）。5.5.3预压步骤（1）调整主梁四个支点四组液压缸的行程，使主框架的四角处于同一标高位置，再调整翼模撑杆的高低，使翼模处于浇注状态位置。（2）在底模两侧上沿纵向布置五个测点，位置分别为0L、1/4L、1/2L、3/4L、L，可布置在底模与腹板交汇处。（3）测量各测点的原始标高。（4）第一级按80%加载，测量各测点的标高值。（5）第二级按100%加载，测量各测点的标高值。（6）第三级按105%加载，测量各测点的标高值。（7）静置24小时后，再次测量各测点的标高值。（8）卸载后再次测量各测点的标高值。5.5.4预压时应注意的问题（1）预压前应对移位机构及主梁的连接螺栓再做一次检查。（2）预压物的重量及其分布应尽量模拟混凝土梁体荷载分布，具体重量分布见附图移动模架主梁预压图。（3）预压应采用分级分层加载，禁止在某处集中堆载。（4）底模上加载物高度、腹模处加载物的厚度和翼模上加载物的厚度可根据加载物的密度和所布置的面积计算得出数值。（5）加载过程中，要在翼缘模板上安排指挥人员，以协调地面、模板内人员及吊车司机的工作。（6）加载时模板内不宜有其他人员走动，若有人通过，一定要提醒其注意避让头顶空中的吊装物。（7）加载时应在设备上设安全员一名，随时督导安全问题。（8）加载过程中，要注意观察主框架和墩身有无异常的响声和现象。（9）卸载时要分层逐步卸载。5.5.5预压后模板的调整模板在拼装时已经按预拱曲线装好，一般情况下不用再调整模板。根据DXZ32/900，DXZ40/1300移动模架的结构特征，预压后底模和腹模不需要做调整，对伸出主框架外翼模的线型需要做微调，可参照以下原则或方法进行：（1）先把两端的翼模尺寸调整好，再从两端向中间调整。（2）通过调整端部的模板撑杆长度来调整翼模的拱度，使之与底模的拱度相一致。（3）若调整时很费力，可把翼模的小部分连接螺栓松开，待调好后再拧紧。5.6移动模架过孔方案5.6.1走行条件夏季施工期间，箱梁初张拉结束，移动模架即可走行过孔；冬季施工期间，由于温度较低，需利用喷涂于移动模架侧模及底模的泡沫保温层（于冬施方案中进行介绍）对箱梁混凝土进行保温，需待箱梁终张拉结束，移动模架方可走行过孔。5.6.2走行步骤75 / 75步骤1：移动模架就位，支撑于前后主支腿上；绑扎钢筋、内模、端模就位；浇注混凝土、养生、脱内模、张拉。步骤2：前、中辅助支腿和后辅助支腿在墩顶和桥面支撑；拆除主支腿对拉钢筋；主支腿主千斤顶回缩，主支腿向两侧分离。 步骤3：主支腿吊挂前行到位并在墩身安装；主支腿主千斤顶支撑主框架。步骤4：前中辅助支腿回缩，主框架由主支腿支撑；主支腿支撑油缸、后辅助支腿油缸回缩；移动模架由主支腿移位滑道支撑。步骤5：拆除前辅助支腿横向连接；拆除模架横向连接；主框架向两侧横向打开。步骤6：后扁担支承转换，走行轮落于桥面轨道，两组模架同步纵向移动至下一跨位置就位。步骤7：两组模架横移合龙；模板调整就位。6 施工方法及工艺6.1工艺流程简述6.1.1造第一孔梁安装立柱安装墩旁托梁和支承台车主梁安装就位模板系统安装绑扎钢筋、布管内模安装检测、调整模板、补缝绑扎顶板钢筋浇注混凝土养生脱开端模及一至二节内模板初次张拉终张拉、压浆检测进入下一操作循环。6.1.2正常作业循环清理移动模架上杂物解除竖向及横向约束移动模架分两次整体下降共120mm左右松开底模横梁及模板中部的螺栓连接两组模架基本同步向量外侧横移检测纵移是否有障碍两组模架基本同步向前移动到位整机纵移到位两组模架基本同步向内横移到位连接底模横梁及模板调整底模及侧模检测模板绑扎钢筋（移位之前可在已制梁上分片扎好）、布管内模板安装检测、调整模板、补缝绑扎顶板钢筋浇注混凝土养生脱开端模及一至二节内模板施加预应力、压浆检测进入下一操作循环。6.2标准作业流程（1）首孔箱梁施工移动模架进行每一座桥梁的首孔箱梁施工时，需现场安装就位，其工艺流程不同于正常孔跨箱梁施工，如移动模架施工第一孔桥施工工艺流程图所示。安装主支腿及支承台车主梁安装就位外模系统安装并调整门吊安装扎底、腹板钢筋、布管内模系统安装检查、调整模板、补缝绑扎顶板钢筋梁体混凝土浇注、养护至混凝土达到规定强度脱内模及支座处底模进行预应力张拉、压浆模架整体脱模，移动模架前移，进入正常作业循环移动模架施工首孔箱梁工艺流程图（2）正常孔跨箱梁施工模架移动至该跨制梁位置校正位置及标高安装箱梁支座外侧模、底模就位，调整预拱度绑扎底板、腹板钢筋，安装波纹管安装内模滑移轨道内模小车将内模从已完成箱梁内逐一拖出就位绑扎顶板钢筋、安装波纹管浇注梁体混凝土、养护待混凝土达到规定强度及龄期后，脱内模，进行预应力张拉、压浆模架整体脱模安装前、中、后扁担，调整千斤顶使模架悬挂于桥面拆主支腿、悬挂支承台车支腿自移至下一跨桥位并安装松开前、中扁担，模架前部和前导梁落于支承台车松开底模横联、前扁担对接部位模架横移、对开后扁担支承转换，走行轮落于桥面轨道两组模架同步纵向移动至下一跨位置两组模架同步向内侧横移合拢就位进入下一跨箱梁施工循环移动模架施工正常孔跨箱梁工工艺流程图6.3模板安装注意事项及允许偏差6.3.1模板系统由底模、侧模、内模及端模组成。底模及侧模由移动模架自带模板系统组成。内模采用拼装式模板，人工拼装方式。构件单件小于100公斤，内模支撑框架通过销轴和撑杆连接为整体，其中顶框架有两个连接安装位置，拆除顶部模板时将顶框架置于下部安装位以利安全；顶框架及腹框架预留脚手架安装位置，使用时用脚手架钢管及扣件加固以利安全。端模采用木模，座于底模上，夹于两侧模之间。6.3.2模架就位前检查板面是否平整、光洁有无凸凹变形及残余粘浆，模板接口处应清除干净。底板开分处连接紧密，接缝密贴不漏浆。6.3.3检查所有模板连接部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，如有应及时补焊整修。6.3.4模板安装时将梁体预埋件一道埋入，预埋件位置应尽量准确。6.3.5模板安装允许偏差应符合下表规定：序号部位允许偏差（mm）检验方法1底模长度2尺量检查2外模侧模长2尺量模板高度2尺量上翼缘（桥面板）内外偏离设计位置5尺量腹板垂直度每米不大于2吊线尺量检查平整度21m靠尺测量3内模侧模长2尺量模板高度2尺量模板内各倒角部位尺寸2尺量腹板垂直度每米不大于2吊线尺量检查平整度21靠尺测量4端模预应力钢绞线预留孔道位置偏差2尺量垂直度每米不大于2吊线尺量检查模板高度2尺量6.3.6预埋件在模板上的允许偏差应符合下表规定：序号部位允许偏差（mm）检验方法1支座板箱梁每一端两块支座板的高差2尺量检查每一支座板四角高差1每一支座板的十字线或相交边缘的扭转1支座板中心偏离设计位置32螺栓螺栓外露长度100支座螺栓中心位置26.4钢筋加工及安装6.4.2梁部钢筋安装方式梁部钢筋加工在钢筋加工场地内集中加工，分批吊装入模，采取模板内原位绑扎的方式进行梁部钢筋安装。6.4.2钢筋加工工艺（1）钢筋加工的一般要求:钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和利用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等应清除干净。钢筋应平直、无局部弯折。加工后的钢筋表面无削弱钢筋截面的伤痕。（2）钢筋切割工艺将同规格钢筋根据不同长度搭配，统筹排料。一般先断常料，后断短料，以减少短头和损耗。断料时避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差。为此，应在工作台上标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸用的挡板。钢筋切断机的刀片，应由工具钢热处理制成。安装刀片时，螺丝应紧固，刀口应密合（间隙不大于 0.5mm）。固定刀片与冲切刀片刀口的距离：对直径20mm的钢筋应重叠 12mm；对直径20mm 的钢筋应留 5mm。在切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头必须切除；如发现钢筋的硬度与该钢种有较大的出入，应及时向场实验室反映，查明情况。（3）钢筋的弯制钢筋的弯制采用钢筋弯曲机与手工弯曲相结合的施工方法。手工弯制采用手摇扳手弯制刚箍。卡盘与板头弯制粗钢筋。划线钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋，根据钢筋设计尺寸用石笔将各弯曲点位置划线。划线时应注意：a.根据不同的弯曲角度扣除弯曲调整值，具体从相邻两段长度扣一半。b.钢筋端部带半圆弯钩时，该段长度划线增加 0.5d（d 为钢筋直径）；c.划线工作应从钢筋中线开始向两边进行；两边不对称钢筋，应从一端开始划线，如划到另一端有出入时，则重新调整。d.第一根钢筋成型后与设计尺寸核对一遍，完全符合或符合限差要求后，再成批生产。钢筋弯曲成型 钢筋再弯曲成型时，心轴直径应是钢筋直径的 2.5 倍，成型轴应加偏心轴套，以便适合不同直径的钢筋弯曲需要。弯曲细钢筋时，为了使弯弧一侧的钢筋保持平直，挡铁轴应做成可变挡架或固定挡架（加铁板调整）。 由于成型轴和心轴同时转动会带动钢筋向前滑移，因此钢筋弯90弯曲点约与心轴内边缘齐，弯180弯曲点距心轴内边缘为 1.0-1.5d。钢筋应在常温下加工，不应加热。弯制钢筋应从中部开始，逐步弯向两端，弯钩应依次成型。质量要求a.钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象。b.钢筋末端弯钩的净空直径满足设计要求，无要求时不小于钢筋直径的 2.5倍。c.钢筋弯起点处不得有裂缝，为此对 II 级钢筋不能弯过头再回弯。（4）钢筋焊接本工程钢筋焊接主要采用闪光对焊。对焊接头应焊接良好，完全焊透，且不得有钢筋烤伤及裂缝等现象，焊接后应经过接头冷弯和抗拉强度试验。 钢筋对焊后，在同等条件下完成并经外观检查合格的焊接接头，以 200 个作一批，每批应在实物中断取 6 个接头作为力学试验（3 个冷弯，3 个抗拉）。外观检验，从每批中抽查 10%且不得少于 10 个接头（接头处钢筋表面应无横向裂缝，夹具处应无明显烧伤。接头处应饱满，并有一定的镦粗和均匀毛刺）。6.4.3钢筋绑扎及安装工艺（1）钢筋绑扎钢筋绑扎工艺钢筋绑扎前先核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量是否与料单或设计图纸、技术交底相符，如有错漏，应纠正增补。a.钢筋绑扎用的钢丝，可采用镀锌铁丝（铅丝）。b.钢筋绑扎按设计要求牢固控制钢筋位置，并应满足以下要求：i钢筋及桥面水平筋其两端交点均应绑扎牢固，中间可隔一扣绑一扣，但拐角处必绑须扎。ii.钢筋弯折角与纵向分布筋交点全部绑扎。iii.下缘大小箍筋接头处交错绑扎。iv.其余各交叉点用梅花式跳绑。v.角线（十字型）方式扎结。c.为保证桥面钢筋的整体绑扎刚度及稳定性，必要时增加绑扎点个数，并使桥面筋与梁体伸入桥面的箍扎联结。此外还可在桥面上、下层钢筋连结薄弱处加入钢筋撑脚，但其端头不得伸入砼保护层内。d.桥面筋绑扎完成后，目视应平整，无高低起伏现象。为保证纵向受力及分布钢筋的顺直，在绑扎过程中应严格控制纵向筋的相对位置，必要时进行划线标示。钢筋垫块的布设与绑扎钢筋垫块采用同标号混凝土制成，且必须满足高性能耐久性混凝土要求。混凝土垫块尺寸为2530mm的圆锥体。a.垫块的布设垫块应呈梅花形布置，并尽量靠近钢筋交叉点处，间距沿梁体纵向每100mm 一排，梁底垫块布设五列。梁底最外侧两列垫块应绑扎在两侧第二根纵向分布筋位置。b.垫块的绑扎垫块绑扎时应使纵向分布筋卡入垫块凹槽，扎紧绑线，使垫块不可随意串动。梁体底部垫块在钢筋安装就位时绑扎，其余梁体垫块在钢筋就位后，合侧模前完成。（2）钢筋安装梁体钢筋加工成形后，安装就位前应先在底模上标出中线或梁端线，据此控制梁体钢筋骨架的纵向安装位置，待梁体钢筋骨架在底模就位后，检查钢筋骨架的纵向中心是否与底模纵向中心线重合，否则应局部调整，使两线中心重合。在调整过程中，采用有力措施保证梁体钢筋不受破坏。施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，根据实际情况加强架立钢筋的设置。6.5波纹管安装及允许偏差6.5.1波纹管安装(1)波纹管的定位首先根据箱梁顶、底板纵向体内预应力钢束平竖弯类型示意图及箱梁板纵向体内预应力钢束布置要素把每根钢绞线的线形及长度用AuToCAD 画出。将画出的钢束图放入梁体内，量出钢绞线到底板或箱梁边缘的距离并与设计断面进行比较，若有出入应找出原因。在钢束中曲线的起点、中点、终点及坐标出现变化处量出 X、Y 值。将每根钢绞线在梁体内 X、Y 值在图中全部标出来，以便施工时纵向每0.5m一道定位筋顺利定位，并同主钢筋焊牢，预应力束弯曲段定位，可根据情况适当增加，确保波纹管在施工过程中，不上浮，不位移。 (2)安装时注意事项波纹管在安装前应经过 1KN 径向力的作用下不变形，同时做灌水试验，以检查有无渗漏现象，确无变形、渗漏现象时方可使用。波纹管如有反复弯曲，在操作时应注意防止管壁破裂，同时应防止邻近电焊火花烧坏管壁。如有微小破损应及时修补并得到监理工程师的认可。预应力筋预留孔道的尺寸与位置应准确坚固，孔道应平顺，端部的预埋钢垫板应垂直于孔道中心线。波纹管应按给定的坐标用定位钢筋固定安装，定位筋应焊接和定位牢固使其在混凝土浇注期间管不产生位移。预应力管道采用预埋波纹管成孔。波纹管的连接，应采用大一号同型波纹管作接头管，接头管长 200mm。波纹管连接后用密封胶带封口，避免浇注混凝土时水泥浆渗入管内造成管道堵塞和堵塞匹配面处串孔。管道在模板安装完毕后，应将其端部盖好，防止水或其它杂物进入。6.5.2管道位置的允许偏差后张法预应力混凝土箱梁预留管道位置与设计位置的偏差：距跨中4m范围不大于4mm，其余部位不大于6mm。6.6支座安装6.6.1支座质量验收(1)支座进入工地后，对支座的外观尺寸和组装质量进行检查，符合设计要求才能进行安装。(2)支座的品种性能、结构形式、规格尺寸及涂装质量必须符合设计要求和相关产品标准的规定(3)固定支座及活动支座安装位置必须符合设计要求。安装位置见下图所示。上图所示支座类型为32m简支箱梁用支座类型，布置方式为面向大里程方向上坡时的支座布置方式。其余跨度支座布置方式按设计图纸执行，固定支座安装位置如设计未说明时，安装于梁部纵坡的下坡方向。6.6.2支座安装高程计算支座顶面标高根据相应轨顶高程、无砟轨道结构高度、箱梁结构高度反算，反算完成后应报设计复核，经设计复核无误后，现场采用水准仪实地控制其高程。6.6.3盆式支座的安装工艺要求 (1)本桥简支箱梁均采用TGPZ型盆式支座，支承垫石高度应考虑安装、养护和必要时更换支座的方便，垫石顶面四角高差不得大于 2mm。(2)支座采用预埋套筒和锚固螺栓的连接方式，在墩台顶面支承垫石部位需预留锚栓孔，预留锚栓孔中心及对角线位置偏差不得超过 10mm。(3)支座安装时，采用测力千斤顶作为临时支撑，保证每个支点的反力与四个支点反力的平均值相差不超过5%。(4)在盆式橡胶支座安装前，检查支座连接状况是否正常，但不得任意松动上下支座连接螺栓。应注意将支座的相对滑移面和其它部分用丙酮或酒精擦拭干净。(5)凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔中的杂物，安装灌浆用模板，并用水将支承垫石表面浸湿。(6)用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间留出 2030mm 空隙，安装灌浆用模板。(7)仔细检查支座中心位置、标高后，用无收缩高强度浇注材料灌浆。 (8)采用重力灌浆方式，浇注支座下部及锚栓孔处空隙，灌浆过程应从支座中心向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。(9)灌浆前，应初步计算所需的浆体体积，浇注实用浆体数量不应与计算值产生过大误差，防止中间缺浆。(10)灌浆材料终凝后，拆除模板及四角钢楔块，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙，拧紧下支座板锚栓，待浇注梁体混凝土后及时拆除各支座的上下支座连接钢板及螺栓，并安装支座钢围板。6.7梁部混凝土浇注6.7.1浇注工艺（1）浇注顺序为先底板后腹板再顶板，水平分层厚度为30cm（最大不超过60cm）。浇注底板时混凝土从顶板上挂滑槽下料（防止砼流动距离过长而离析）。底板浇注完成后，两边腹板对称浇注，最后浇注顶板及翼板。浇注顺序见下图。（2）浇注梁体砼时尽量落低泵管，以减小砼自由倾落高度。避免将泵管内砼集中浇在一个部位，从而出现振捣不实或蜂窝现象。当施工过程中出现此类现象时，应用插入式振动棒辅以捣固铲等工具使堆积的砼向两侧流淌，同时用振动棒振实该处砼直至不在下沉为止。（3）梁体砼应连续浇注一次成型，各层及分段砼不得间断，并应在前层或前段砼初凝之前，将次层或次段砼浇注完毕。每片梁的混凝土浇注时间最长不超过6h。（4）为及时发现浇注过程中因砼浇注管道堵塞，出现砼大面积断层，导致重大质量事故，为使分段浇注的砼数量较为稳定，布灰人员在每次浇注时应采取基本稳定的布灰工艺。如分段布灰长度、分段浇注高度、同段布灰部位等基本相同。 （5）浇注箱梁混凝土时，需随时检测、控制混凝土的坍落度，从浇注的初、中、后期随机抽取混凝土制作试件，每孔箱梁的试件组数按规范、监理要求制作。至少有4组试件标准养护作评定梁体养护28天的强度，5组试件同条件养护，弹性模量试件至少 3 组，作为拆模、预施应力等的依据。（6）混凝土浇注完毕后应进行预应力筋管道的检查，防止堵塞。必要时进行通孔。（7）混凝土垂直运输采用三台汽车泵，两台工作泵，一台备用泵。水平运输采用八部混凝土罐车，以两部为一班，一班到达现场后，开始浇注混凝土。同时需保证有两班在运输途中，一班在搅拌站灌装混凝土。每班相隔时间不得超过20min（以宇诚搅拌站计算），以保证混凝土供应。搅拌站内应有不少于两部罐车备用。6.7.2振捣工艺（1）振动棒的振捣方法有两种。一种是垂直振捣，即振动棒与砼表面垂直；一种是斜向振捣，即振动棒与砼表面成约40的角度。（2）振动棒的操作，应做到“快插慢拔”。快插是为了防止先将表面砼振实而与下面砼发生分层、离析现象；慢拔是为了使混凝土能填满振动棒抽出时所造成的空洞。在振捣过程中，应将振动棒上下略为抽动，以使上下振捣均匀。（3）振动棒的振捣层厚不应超过振动棒长的1.25倍（60cm）。在振捣上层时，应插入下层中510cm左右，以消除两层之间的接缝，同时在振捣上层砼时，要在下层砼初凝前进行。（4）每一插点应掌握好振捣时间，过短不易捣实，过长砼会产生离析现象。一般每点振捣时间为 60-70s，但应以砼表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。（5）振动棒插点应均匀排列。振捣腹板砼时，每次移动位置的距离，应不大于振动棒作用半径上午 1.5 倍（40-60cm），根据桥面上层钢筋间距来控制插棒距离。振捣桥面板砼时，振动棒插点采用“排列式”或“交错式”的次序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振。（6）振动器使用时，不得紧靠模板振动，且应尽量避免碰撞钢筋及预埋件等。6.7.3梁体混凝土养护工艺梁体的养护采用自然养护，注意保持梁的湿润。梁体混凝土养护期间，重点加强混凝土的湿度和温度控制，减少混凝土的暴露时间，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖防止水份蒸发。暴露面保护层混凝土初凝前，卷起覆盖物，用抹子抹压表面至少两遍，使之平整后再次覆盖，此时注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直到混凝土终凝为止。梁体混凝土在带模养护期间，采取带模包裹、喷淋洒水等措施进行保湿养护，保证模板接缝处不至失水干燥。为保证顺利拆模，可在混凝土浇注2448h后略微松开内模板。梁体混凝土在除去表面覆盖物或拆模后，对梁体混凝土采用浇水或覆盖洒水等措施进行潮湿养护，条件允许也可采用在混凝土表面处于潮湿状态时，迅速采用麻布、土工布等材料将暴露面混凝土覆盖，再用塑料布将麻布、土工布等保温材料包覆，混凝土保湿养护时间应满足铁路混凝土工程施工质量验收补充标准规定的最低养护期限。在养护时间内，淋注于混凝土表面的养护水温度与混凝土表面温度的温差不大于 15。梁体混凝土养护期间注意采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如暴晒、气温骤降）而发生剧烈变化。养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不超过 15。梁体混凝土在冬季和炎热季节拆模后，若天气产生骤然变化，应采取适当的保温（寒季）隔热（夏季）措施，防止混凝土产生过大的温差应力。当环境温度低于5时，禁止对混凝土表面进行洒水养护，可在混凝土表面喷涂养护液，采取适当保温措施。梁体混凝土养护期间，对有代表性的结构进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度以及环境的气温、相对湿度、风速等参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度，严格控制混凝土的内外温差。混凝土养护期间，对混凝土的养护过程作详细记录，并建立严格的岗位责任制。6.8 预应力施工工艺6.8.1编束及穿束（1）编束时每隔1.5m用20号铁线扎一道，使编扎成束顺直不扭转。编束后的钢绞线应分类存放，搬运时支点距离不得大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m。 (2)运输钢绞线时，每23m有1个人持握运输，两端钢绞线悬出不得超过0.75m。(3)穿预应力钢绞线前，首先检查孔道，保持孔道畅通。核对孔位和钢绞线束的编号是否对应，钢绞线束在梁端的伸出长度应大致相等，允许偏差为5cm。（4）穿束时，采用机械配合人工穿束，穿束顺序为：由上向下，由内向外进行，穿钢绞线时，用力均匀徐徐穿入。（5）混凝土浇注过程中随时串动钢绞线，防止波纹管漏浆产生堵管。6.8.2预应力筋张拉（1）相关试验预应力施工是现浇箱梁施工的关键，预应力钢筋、锚具、夹片和张拉设备在进场前都应进行检验。高压油表在使用期间校验期限不得超过一周，高压油表的精度不得低于1.0级。千斤顶在使用期间检验期限不得超过一个月，校验系数不得大于1.05。预应力管道成孔后，应在现场进行管道摩阻及锚口损失试验，将试验数据与设计数据进行比较，如有较大偏差，应按试验数据重新进行计算，调整张拉力。（2）张拉方式 梁体钢绞线采用两端同步、左右对称张拉，最大不平衡束不超过 1 束。张拉顺序严格按照设计图纸执行。（3）张拉程序 梁体预施应力按初张拉和终张拉两个阶段进行，脱模时梁体强度达到设计强度的80%条件下，可进行初张拉，终张拉在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值后，龄期不少于10d时进行。张拉采用伸长量和预施应力双控制，以预施应力为主，伸长量校核。张拉程序： 0 0.1 0.2 1.05 持荷5min锚固（4）张拉的注意事项 当混凝土强度达到设计强度的 80%以上，方可进行预应力初张拉。有影响承载力的缺陷，应事先修补（修补材料的强度比原设计提高一等级），达到规定强度后，方可预施应力。钢锚具在使用前，应逐个检验（查），合格后方可使用。预施应力值以油压表读数为主，以钢绞线伸长值作校核，当实际伸长值与理论伸长值相差6%以上时，应查明原因，予以处理。施施应力时，测距员应集中精力，测距准确，司泵人员应严格控制油表读数。预施应力时，两端油泵应压平稳，配合默契，有专人统一指挥。张拉时发现油泵、油压表、千斤顶、锚具等有异常情况时应停止张拉，查找原因。张拉作业区应标示明显的标记，禁止非生产、非工作人员进入张拉区域。 张拉时安全阀应调整其规定值后方可开始张拉作业。张拉时梁两端不准站人，并应设置防护罩。高压油泵应放在梁的两侧，操作人员应站在预应力钢束位置的侧面。操作高压油泵人员应戴防护目镜，防止油管破裂及接头喷油伤眼。油压表应妥善保管（护），严禁雨淋、碰撞等。6.9管道压浆6.9.1压浆方法（1）压浆采用活塞式灰浆泵.压浆前应先将灰浆泵试开一次,运转正常并能达到所需压力时,才能正式开始压浆.压浆时灰浆的压力一般应取 0.50.7Mpa.孔道或输浆管道较长时,压力稍加大,反之可小些。（2）压浆前应用压力水冲洗孔道,压力水从一端压入,从另一端排出。（3）由于梁体预应力束长度较短,采取一次压浆的方法.对曲线孔道,应由最低的压浆孔压浆,由最高点的排气孔排气和泌水。（4）当梁体两端的排气孔排出空气-水-稀浆及浓浆时,用木塞塞住,并稍加大压力。稍停一些时间,再从压浆孔拔出喷嘴,立即用木塞塞住。（5）压浆后应立即检查压浆的密实情况,如有不实,应及时处理。（6）压浆过程中及压浆后48h内,结构混凝土温度不得低于 5,否则应采取保温措施，当气温高于35时,压浆宜在夜间进行。（7）水泥浆应按规定制作试块,以检查其强度。（8）压浆中途发生故障不能连