6S与仓库管理VIP

.,欢迎大家参加本次学习,需要接听电话的同事请移步室外请把手机调到振动或者关机状态团队活动请积极参与并注意自律,.,6S,与仓库管理,主讲：吕重庆,.,6S的起源,5s源于日本丰田公司。5S活动是日本企业在上世纪六、七十年代以后产品质量和管理水平迅速崛起、占领世界制高点的重要法宝。后来人们把安全也加入到5S是形成现在的6S，现在也有很多企业把节约、服务、满意度一起形成9S。6S活动的开展不仅开创了“制造型企业也可以在一个整齐清洁、优美舒适的工作环境中生产”的良好开端，而且在提高质量、减少浪费、提高生产效率和降低生产成本，提升士气，提高员工综合素养和自主管理能力方面取得了意想不到的效果。,.,实施6的目的,1.改善和提高企业形象2.促成效率的提升3.改善零件在库周转率4.减少直至消除故障，保障品质5.保障企业安全生产6.降低生产成本7.缩短作业周期，确保交期8.改善员工精神面貌，使组织活力化,.,企业管理面临的共同难题,质量不稳定,人员流动大,浪费严重,救火式生产,内部,多品种,快交货,小批量,低价格,外部,.,TQM全面质量管理,TPM全员生产维修,JIT准时化生产,IE工业工程,6S,6S与企业管理的关系,目标,支柱,基础,最佳最优最低准时安全良好品种质量成本交货环保情绪PQCDSM,.,素养,整理,整顿,清扫,清洁,6S关系示意图,制度,人,场所,物料,环境,现场管理,安全,.,推行6S误区,6S推行很简单。工作太忙没有时间做6S。6S活动就是检查。6S与效率和品质无关。6S就是大扫除。,.,什么是6S,整理（SEIRI）：“要”与“不要”，一留一弃整顿（SEITON）：科学布局，取用快捷清扫（SEISO）：清除拉圾，美化环境清洁（SEIKETSU）：形成制度、贯彻到底素养（SHITSUKE）：遵守制度、养成习惯安全（SAFE):安全操作、生命第一,.,先看几张图片,物料占用通道,影响车间物流,.,电路板如此堆放，品质岂有保障!,.,脏污不堪的设备,别指望生产干净合格的产品,.,干净整洁的车间给客户一种良好的印象,.,如果你是员工你愿意在那里工作？,.,如果你是客户你会选谁的产品？,.,如果你是管理者你希望那里是你的区域？,.,（一）整理,整理不是把东西藏起来！有价值有使用价值！,.,分清要与不要,所谓“整理”是将活动主体作一番清理，主要在于区分需要与不需要，然后将不需要的东西予以处置。,目的有三,分清要与不要物，使之条理分明（简要分类）处置不要物找出发生根源,整理（SEIRI）,.,整理（Seiri）区分“要”与“不要”,对象：工作环境中的工作物品和其他物品目的：把“空间”腾出来活用工作物品是指工作场所的物品（工作场所中不应有生活用品）其他物品包括：材料及半成品、工位器具、加工设备、工具。,注意,.,正常流转的原料、在制品工位器具、周转箱加工工具和检验用具种类看板、工艺文件办公桌椅、办公用品安全消防用品清洁清扫用品,整理（Seiri）区分“要”与“不要”,要,.,没有状态标识的不良品暂时不用的在制品完全闲置或已经报废的设备更换下来的易损件已经不能使用的工具量具破损的工位器具废弃不用的原材料过期的标语口号私人用品,整理（Seiri）区分“要”与“不要”,不要,.,整理（Seiri）区分“要”与“不要”,有没有用？,要不要用？,是不是可以不用？,是不是现在要用？,如果不用是否影响？,整理（Seiri）区分“要”与“不要”,整理五问？,.,整理（Seiri）区分“要”与“不要”,把现场所有的物品分成四类,常用品,少用品,没用品,非常用品,.,定义：不能用，不再使用处理方法：拉出去作废弃处理举例：已报废的设备和更换下来的备件积压过期的原材料破损的工位器具不能确定性质的在制品废手套、包装袋、旧工艺单,整理（Seiri）区分“要”与“不要”,没用品,.,定义：半年以上才使用的，或三个月以上才使用一次的。处理方法：回仓库储存，用时再领。举例：合格但超量的原材料和半成品检修后剩下的备件季节性使用的原辅材料,整理（Seiri）区分“要”与“不要”,少用品,.,定义：一个月以上才使用的频率处理方法：整理好放在指定的区域或位置上。举例：周期性使用的工具、量具；周期性生产的工位器具、备件和备品,整理（Seiri）区分“要”与“不要”,非常用品,.,整理（Seiri）区分“要”与“不要”,定义：每天用，每几天用。处理方法：现场存放，固定位置，使用越多摆放越近。举例经常使用的工具、量具加工中的在制品存放加工产品的包装箱、周转箱,常用品,.,范围：自己的工作场所、办公场所。检查：上下、左右、内外、墙角落、窗台下、货架后、设备上面下面、桌子抽屉里。分类：将所有的物品分成以上四类处置：,整理（Seiri）区分“要”与“不要”,实施方法,立即处置，不要犹豫,.,就是要有“舍弃”的智慧和决心“舍弃”是需要勇气的“舍弃”也是一种智慧，而且是更大的智慧,整理（Seiri）区分“要”与“不要”,整理,.,整理的理由,有所不为才能有所为，有所放弃才能有所得到。空间是一种宝贵的资源，让无用的东西占据空间就是浪费资源。只有具备“现使用价值”的东西才是有用的东西，不要考虑“原买价值”。,整理（Seiri）区分“要”与“不要”,.,（二）整顿,整顿的根本目的是为了提高效率！,.,填字游戏,1、请找出下图中所缺失的两个数字。2、请将找出的数字放在下图中。,.,填字游戏,1、请找出上表中所缺失的两个数字。2、请将找出的数字放在上表中。,.,所谓“整顿”是将主体中的要物，依需求量及工作形态需求，正确的放置。,避免找寻费时（效率提升）定点、定量、安全创造舒适的工作环境,整顿（Seiton）,目的有三：,“零时间”找到需要,.,整顿的对象,让工作时所需要的物品在需要的时候能在“零时间”找到。,整顿（Seiton）:“零时间”能找到需要,把要的物品按规定的位置摆放整齐，做好标识进行管理。,整顿的要求,已经整理后留下来有用的东西。,整顿的目的,.,现在的做法,物品摆放位置不固定-今天放在这里，明天可能放在那里。物品摆放位置不合理-造成许多来回的走动，来回的运送。东西用完后随手一放-到用时必须再重新找一遍。,整顿（Seiton）:“零时间”能找到需要,.,常近少远，依使用频率来决定放置场所和位置。清楚什么物品，在哪里、有多少。在需要的时候能立即找到需要的物品。,整顿（Seiton）:“零时间”能找到需要,方法一,.,整顿（Seiton）:“零时间”能找到需要,方法二,划线定位，规定区域,通道线,斑马线,止步线,停放线,隔离栏,.,调整位置，单向流动,按工序顺序流动关键工序先行避免往复迂回运输先进先出,整顿（Seiton）:“零时间”能找到需要,方法三,.,整顿（Seiton）:“零时间”能找到需要,方法四,定置,定位,定量,定点,箱、柜、框、桌、椅位置不动,周转箱车、工件、材料位置固定,不多不少、按规定数量盛放,货架上、箱柜内物品定点放置,.,整顿（Seiton）:“零时间”能找到需要,方法五,形迹管理，取之明白，归之了然。按原物的大小形状画出，取之可知，归可就位。将周转箱位置画出，使“出”与“入”位置一目了然。清扫用具吊挂架，用完后容易复位。,.,四号定位五五码放,库存物资按库、架、层、位或区、场、堆、点四位编号，制定储位图；物资摆放尽可能做到五五成方、五五成堆；带孔的五五成串，带腿的五五成捆。取用时可按编号找寻，过目知数。,整顿（Seiton）:“零时间”能找到需,方法六,整顿（Seiton）:“零时间”能找到需要,.,主通道：暗红色废品区：大红色运输设施：桔黄色起重设施：黄黑相间自来水管：黑色色环煤气管道：中黄色环蒸气管道：大红色环暖气管道：银灰色环,整顿（Seiton）:“零时间”能找到需要,方法七,色彩管理直观透明,.,愚巧化：改善工具，使“愚人”能象“巧匠”一样工作。手工配钥匙需要很高的技巧，用一台仿形机任何人都能把它做得又快又好。用手数小螺钉又慢又差，做一个定数器就能数得又快又好。,整顿（Seiton）:“零时间”能找到需要,方法八,.,看板管理让所有人一看就知道怎样做,整顿（Seiton）:“零时间”能找到需要,方法九,公示类：岗位职责、人员配置、安全规程,作业类：工艺流程、交货期限、生产进程,设备类：平面布置、点检要求、维修计划,品质类：质量统计、不良处理、成品等级,事务类：去向显示、通知通告、文体娱乐,.,部门人员状态区位限位,整顿（Seiton）:“零时间”能找到需,方法十,指向警示流向音响,容量油位水位指示透明化,标识,提示,透明化,整顿（Seiton）:“零时间”能找到需要,.,整理、整顿的案例,.,.,.,所有物品都放置在最容易拿取的位置,.,.,（三）清扫,清扫大扫除！,美化环境、提高效率,.,所谓“清扫”是将活动范围彻底的扫除干净，逐一检查，找出问题发生源,去除导致大问题发生的基本点培养发现问题的习惯深入了解活动物（活动主体）,清扫（Seiso）,规格化的清除工作,目的有三：,.,要求：将不需要的物品清除掉，保持工作场所无垃圾、活动场所污垢和积尘。,清扫（Seiso）规格化的清除工作,对象：工作场所的“脏、乱、差、污”。,目的：减少工业伤害，维护安全生产。减少脏污对产品的影响，提高产品质量。保持亮丽清新工作环境，令人心情舒畅。,.,寻找和清除“六源”,清扫（Seiso）：规格化的清除工作,污染源,故障源,危险源,清扫困难源,浪费源,缺陷源,.,制定改善措施,科室、部门、干部、员工全员参与车间、工段、设备、区域分期整改动力、设备、行政、基建包干落实改装、维修、更新、调换综合实施,清扫（Seiso）：规格化的清除工作,.,杜绝乱扔乱丢,清扫（Seiso）：规格化的清除工作,有一些纺织印染企业里专门的人员在清除周转车胶轮的粘纱。如果把拆下来胶带纸、贴纸、树脂等粘性发泡物及时丢进袋中，废丝、废纱不随地乱丢，就可以免除上述工作。,.,天花板、地面、墙面、门窗的清扫,破损地面修补，油污地面的清洗破损墙面的修补，脏污墙面清洗、粉白容易脏污的墙面下面最好用深颜色的墙裙天花板吸尘破损玻璃配齐，玻璃窗户擦洗破损门的修复，油刷，指定统一颜色,清扫（Seiso）：规格化的清除工作,.,设备的清扫,设备的上面、下面、后面、里面容易忽略保持本色不变、不应有乱涂、乱画、乱刻、乱贴现象各种管道、线路集束成形，给人以整齐感各种显示装置清晰明亮、一目了然随机附件、随机工具、备配件摆放整齐电气箱内灰尘用压缩空气吹净,清扫（Seiso）：规格化的清除工作,.,办公室的清扫,桌、椅、文件柜、电脑、花草等排列整齐除茶杯外，不应有其他生活用品出现门窗玻璃整洁明亮、桌椅沙发保持本色桌面上面不应有太多的摆放，话机保持本色茶杯、烟缸等客用品做到人走场清报架、纱窗、遮阳蓬整齐无破旧除装饰外，墙壁上不应有与工作无关的张贴,清扫（Seiso）：规格化的清除工作,.,文件资料的清扫,将已经过期、作废、无用的文件资料全部进行一次处理，不再保留，你会发现差不多一大半都属于此类。将无用的样本、样品、报刊杂志以及一切与工作无关之物清理掉，你会发觉，房间顿时变得宽畅。,清扫（Seiso）：规格化的清除工作,.,文件的清扫,将文件柜分类目录统一制作后贴在抽屉上，按使用频率从上到下排列；将书架上的书籍整齐排列，统一编码；将所有的文件夹排列后斜线定位；将所有的单页资料使用统一的封面夹，进行斜线定位。,清扫（Seiso）：规格化的清除工作,.,.,公共场所的清洁,过期的标语、张贴、横幅清理；黑板报内容定期更新；阅报架、公告栏干净整洁，内容新鲜；通道旁的杂草、垃圾；拆下来的包装箱、袋、边角废料；堆放的破旧设备、设施；基建后的建筑垃圾。,清扫（Seiso）：规格化的清除工作,.,清扫是工作,清扫（Seiso）：规格化的清除工作,清扫不是大扫除大扫除是搞突击，是一阵子清扫是而且是,“工作中的一个组成部分”,“每天要做的一个组成部分”,.,（四）清洁,形成制度，贯彻到底。,.,要求维持以上整理、整顿、清扫的局面使之制度化、程序化。对象工作区域的人与物。目的维持巩固前3S的效果；养成持久有效的清洁习惯；使异常现象能立即消除。,清洁（Seiketsu）程序化的巩固措施,.,目视化的改善措施,让正常与异常能立即显现，任何人一看就知道应该如何做；车间内物品堆放高度应在视力可及范围内；保持光线与照明的充足；减低噪音；保持通风和换气。,清洁（Seiketsu）程序化的巩固措施,.,明晰区域,清洁（Seiketsu）程序化的巩固措施,有物必分类,有类必定区,有区必挂牌,有牌必归类,.,消防器材的着色与定位标识旋钮制动形状的转向箭头标识进口设备操作警示，警告标识母语化电器线路分色或终端套环分色管道内不同液体、不同气体分色及流向标识,清洁（Seiketsu）程序化的巩固措施,.,如在螺检、螺母正中作红色标线在需要对准的部位作对准刻线在压力表、温度表上画限位线,清洁（Seiketsu）程序化的巩固措施,可能的话，在设备上安装异常显示装置，一旦产品质量超标或设备动作超限会出现警示声音或闪烁灯光。,对齐衔接画线,.,检查与考核,自检与互检相结合定期与不定期相结合定点与巡检相结合制定6S实施规程：5分钟6S每天10分钟6S每周30分钟6S每月做好各种检查记录,清洁（Seiketsu）程序化的巩固措施,.,红牌警告,用红色的标识（小板或红纸均可）制作将不符合6S要求的物品（如应该整理的物品、定置摆放错误的用具等）贴上红牌，以示警告。宜每周进行一次，然后统计一下，呈下降趋势则表示进展顺利。,清洁（Seiketse）程序化的巩固措施,清洁（Seiketsu）程序化的巩固措施,.,定点摄影,在同样的角度、同样的位置进行拍摄，用于整理、整顿前后的效果比较，也可作改进分析的依据。对一些难以划清的区域、声所用摄影的方法来进行界定。,清洁（Seiketsu）程序化的巩固措施,定点摄影的作用,.,举行6S专题活动,6S专刊6S演讲会6S征文比赛6S知识竞赛6S文艺会演6S总结表彰6S专题黑板报,清洁（Seiketsu）程序化的巩固措施,.,（五）素养,遵守规定是素养（质）的重要内容。什么是不简单，把每一件简单的事情做好就是不简单。什么是不平凡，把每一件平凡的事情做好就是不平凡。张瑞敏,.,素养（Shitsuke）形成良好的行为方式,要求,人人养成好习惯，形成良好行为方式和向上的进取精神。,目的,全体员工,对象,提高个人修养营造团队精神,.,素养教育的开展方式,基本的礼仪行为规范培训制定应共同遵守的规则规定规定统一的服饰和标识识别系统开展丰富多彩的文体活动培养团队协作精神,素养（Shitsuke）形成良好的行为方式,.,（六）安全,安全是公司发展的基石！所有安全事故都是可以预防的！,.,仓库工作是事故发生最高的领域,根据美国劳动署的统计资料，货车及仓库运输作业是全美工业事故发生率最高领域。快速移动的叉车载运重负荷货物并在狭小的区域操作，很容易引起事故的不断发生。每年平均每个装卸平台大约100000次通过，因此发生事故的概率也就很大。当事故发生时，将导致员工永久的致残或更为恶劣的结果。在美国，一个30岁的员工在因工伤导致残废后所需承担的金额费用可能达100