阜溪河64#墩施工方案20090827.doc

德清跨宁杭高速公路特大桥水中墩施工方案目 录1 编制说明及工程概况11.1编制依据11.2主要技术条件11.3工程概况11.3.1工程地质条件11.3.2水文地质特征21.3.3主要建筑材料22 安全质量目标52.1 质量目标52.2 安全生产目标53 施工组织53.1施工任务划分53.2 施工进度计划53.3人员安排53.4 机械设备63.4 材料用量64 水中墩基础的施工方案、方法84.1 施工方案84.2钻孔平台设计94.2.1钻孔桩工作平台设计94.2.2钢管桩计算104.2.3贝雷梁计算124.2.4工字钢横梁计算144.3施工方法174.3.1钢管桩基础施工174.3.2桥面和工作平台搭设194.3.3钻孔桩基础施工方法及工艺194.3.4 钢板桩围堰254.3.5承台施工285质量保证措施315.1结构物位置、尺寸保证措施315.2桥梁地基基础保证措施315.3技术保证措施315.4建立组织机构336工期保证措施337安全保证措施337.1安全防护管理体系337.2加强施工作业前安全管理工作347.3加强领导，明确职责，责任到人347.4定期开展安全检查，及时消除安全隐患347.5加强施工地段现场管理，确保施工作业安全347.6各种情况下的应急防范措施357.6.1台风洪水期间357.6.2发生事故险情时357.7其它安全管理措施358文明施工及环境保护35371 编制说明及工程概况1.1编制依据（1）宁杭客运专线NHZQ-4标合同段的施工合同、施工技术规范、招标文件。（2）宁杭客运专线施图（桥）-48，宁杭客专施图（桥参）。（3）铁道部颁布的现行客运专线铁路施工技术指南、施工质量验收暂行标准、桥涵设计规范及铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定等。1.2主要技术条件铁路等级：客运专线；正线数目：双线；设计速度：350km/h；正线线间距：5.0m；设计活载：ZK活载轨道结构：GPTS型板式无碴轨道；1.3工程概况宁杭铁路客运专线NHZQ-4标段德清跨宁杭高速公路特大桥位于浙江省德清县境内，该桥于DK214+697.555-DK214+843.255为（40+64+40）m连续梁，主跨跨越阜溪河，线路与阜溪河斜交44。下部为钻孔灌注桩基础、承台，矩形桥墩。连续梁位于半径为9000m的圆曲线上，桥面为7.5下坡。连续梁对应桥墩编号为63#、64#、65#、66#。其中，63#、66#在陆地上，64#墩一侧位于阜溪河水中一侧位于浅滩岸边，65#在阜溪河的岸上。阜溪河为6级航道，通航净空224.5m。主要数据表墩号里 程钻孔桩基础承台(mmm)墩高(m)梁长(m)根数（根）桩径（m）桩长（m）63#DK214+697.555121.036.57.510.22.510.8540.7564#DK214+783.405141.540.511.412.23.015.3564.065#DK214+802.405141.54111.412.23.08.8540.7566#DK214+843.255121.0397.510.22.513.351.3.1工程地质条件（1）人工填土：松散表部植物根茎，分布无规律，层厚0.56.0m；（1）1 Q4al+1粉质黏土，层厚为0.654.0m，w=24.89%,e=0.82,IL=0.37,N=10.2击；（2）2 Q4l+h淤泥质粉质黏土，流塑。主要分布在DK213+100.00DK219+450.00段，层厚为0.719.2m。w=47.02%,e=1.36,IL=1.21,N=1.96击；（3）1 Q4al+1粉质黏土，软塑。主要分布在DK213+500.00DK218+200.00段，层厚为0.416.9m。w=29.12%,e=0.87,IL=0.51,N=11击；（4）1 Q3al粉质黏土，硬塑，含铁锰质斑点，韧性高，主要分布在DK214+060.0DK219+450.0段，层厚为1.225.5m。w=26.4%,e=0.8,IL=0.38,N=17.04击；（4）3 Q3al粉砂，饱和，稍密。主要分布在DK214+840.0DK216+030.0段，层厚为0.65.5m。w=17.57%,e=0.59,IL=0.62,N=10.94击；（7）1 （S1d）砂质泥岩，全风化，主要分布在DK214+840DK215+290段，层厚1.214.3m；（7）2 （S1d）砂质泥岩，强风化，主要分布在DK214+840DK216+130段，层厚0.421.0m；（7）3 （S1d）砂质泥岩，弱风化，主要分布在DK214+840DK216+130段，最大揭露厚度21.10m；（8）1 （O3w)砂岩，全风化，主要分布在DK212+870DK214+700段，层厚0.8027.3m；（8）1 （O3w)砂岩，强风化，主要分布在DK212+480DK214+700段，层厚0.6025.4m；（8）1 （O3w)砂岩，弱风化，主要分布在DK212+480DK214+700段，最大揭露厚度11.60m；1.3.2水文地质特征地表水主要为河流水、水塘水及沟谷水，受季节降水雨量影响。地下水位埋深普通较浅，水位埋深07.6m，为浅层地下水，主要受大气降水及附近河流补给。1.3.3主要建筑材料垫石：C50混凝土；墩身：C35混凝土；基础：C30(钻孔桩、承台）；HRB335钢筋：用于构件主要受力钢筋；HPB235钢筋：用于箍筋及构造钢筋。插入施工平面布置示意图2 安全质量目标2.1 质量目标工程合格,主体工程质量“零缺陷”，桥梁结构100年，竣工验收一次合格率100%。2.2 安全生产目标消灭安全事故，消灭人身伤亡责任事故，消灭机械设备事故，消灭火灾事故，消灭自轮运转设备运行责任事故。工程建设实现“零事故”。3 施工组织3.1施工任务划分第八架子队各作业班组施工任务见下表施工任务安排表队伍名称班组名称担负主要施工任务桥梁施工架子队钻孔桩作业班组负责63#-66#墩的钻孔桩施工支护作业班组负责钻孔平台、钢板桩围堰施工钢筋作业班组负责本项目的全部钢筋作业模板作业班组负责支架搭设，模板制作、安装、拆除混凝土作业班组负责混凝土浇筑、养护3.2 施工进度计划按照本标段节点工期要求和现场实际条件，64号墩拟安排2009年8月30日开工，搭设钻孔平台15d，钻孔桩60d，钢板桩围堰及承台30d，墩身10d，下部工程结束日期为2009年12月22日，总工期115日历天。3.3人员安排参加施工作业的人员，包括钢筋工、电焊工、木工、架子工、混凝土工、吊机司机等。属于特种作业的人员，必须持证上岗。劳动力安排表队伍名称班组名称人数第八架子队钻孔桩作业班组12支护作业班组15钢筋作业班组12模板作业班组8混凝土作业班组83.4 机械设备根据设计施工图纸及施工设计确定的施工方法、施工机械和机具配备要求、数量及施工进度安排，投入本工程的机械设备配置见下表。施工机械设备配备计划表机械设备名称规格型号数量进场时间退场时间备注挖掘机（2m3）PC40012009-08-282009-12-30基础施工反循环冲击钻机CE-200082009-08-282009-12-30基础施工耐振电机振动桩锤DZ90a12009-08-282009-10-31基础施工混凝土输送泵HBT60A22009-08-282010-05-10混凝土作业柴油发电机400kw12009-08-282009-12-30基础、墩身汽车吊QY25型12009-08-282009-12-30基础、墩身运输车10T22009-08-282009-12-30场内运输对焊机100/125KVA42009-08-282009-12-30钢筋作业电焊机BX1-315162009-08-282009-12-30钢筋作业钢筋切断机GQ40J42009-08-282009-12-30钢筋作业钢筋弯曲机GW40A42009-08-282009-12-30钢筋作业潜水泵10042009-08-282009-12-30基础施工污水泵10042009-08-282009-12-30基础施工全站仪TCR70212009-08-282009-12-30测量控制水平仪WILDNA212009-08-282009-12-30测量控制3.4 材料用量施工主要材料：钢管桩和结构桩钢护筒为委托具有相应资质的钢结构厂家进行加工，各类型钢、贝雷桁架及相关构件为现购和租用，钻孔平台材料需求见下表，开工前7d进场。材料数量表序号材料名称规格型号单位数量单位重总重量kg使用部位1630钢管螺旋焊钢管壁厚10mmm128153.419635 钻孔平台钢管桩2工字钢40bI 40bm6073.874432 钢管桩顶横梁3贝雷片31.50.45组213507350 平台纵梁4贝雷片31.50.9组143504900 平台纵梁5槽钢 14am210014.5330513 贝雷片上密铺6钢板厚10mmm2213.5278.516761 1.7m钢护筒4 水中墩基础的施工方案、方法4.1 施工方案位于水中的64#墩钻孔桩采用钢管立柱贝雷梁作业平台施工方案。64墩的桩基为避开汛期，采用“先桩后堰”的施工工艺，即施工平台搭设，先行施工钻孔桩，完成后拆除钻孔平台，打设拉伸钢板桩围堰施工承台、墩身。64墩靠浅滩一侧采用隧道弃碴填筑，连接便道与钻孔平台，钻孔平台上设置2个221m的泥浆循环池，循环池采用钢板焊接而成，岸边设1个泥浆沉淀池。65墩采用陆地钻孔，钢板桩围堰开挖的施工方法。钻孔桩施工选用冲击钻机成孔。护筒采用10mm钢板卷制，直径比桩径大20cm，水内钢护筒10m。钢筋笼集中加工，用特制平板车运至墩旁，汽车吊安装。混凝土由搅拌站集中生产，罐车运输，导管法灌注水下混凝土。钢筋笼在现场设置加工绑扎台位，一次绑扎、分段接长吊装入孔，导管法灌注水下混凝土。钻孔机桩基安排桥梁施工架子队的钻孔桩作业班组施工，64号墩钻孔桩安排4台钻机同时钻孔，钻孔顺序见下图说明：1钻机施工1114，2钻机施工2123，3钻机施工3133，4钻机施工4144。64、65号墩承台厚度3米采用水平二层浇筑，分次立模，一次性拆模。4.2钻孔平台设计4.2.1钻孔桩工作平台设计64号墩工作平台平面尺寸按照摆设4台桩机同时施工设计，下部结构形式为每排4根63010mm钢管桩，长16m，共两排，管顶中心位置割顺桥方向凹槽，槽内摆放2根I40b工字钢，露出管顶20cm。横桥向搭设5组贝雷梁，梁顶满铺14a槽钢，形成钻孔作业平台，平台顶标高按施工水位加2m，即标高为+3.2m。贝雷梁的衔接处用U型螺栓成45角加固。钻机基座平面尺寸2.1m（宽）7.2m（长），钻头中心距基座前端1.3m，滚筒长4m。根据钻机尺寸钻孔平台按横桥向长21.0m，顺桥向宽15.0m布置，钻孔平台四周设置栏杆防护。钻孔平台的布置见下图。4.2.2钢管桩计算单台钻机整机重20吨，其中钻头重6吨，4台钻机产生的荷载（自重及动载）由8根钢管桩直接承担，在考虑铺装层，贝雷梁，连接件及钢管桩自重荷载，每根钢管桩计算承载力按32.5吨计，受力统计过程略。一个工作平台上肆台钻机同时开钻。下部结构形式为每排4根63010mm钢管桩，桩间距4.5m，长16m，入土深度10.55m，其中嵌入淤泥层9.086m，嵌入粉质粘土层1.464m，桩底为粉质粘土，容许承载力为0120KPa。桩顶标高1.40m，桩底标高14.60m。钢管桩选用螺旋焊钢管630（外径）10mm，截面积A=194.68cm2，153.4kg/m，材质为A3钢。下打时，钢管下口50cm高度范围用10mm厚钢板设刃脚加固，以防卷板。（1）钢管桩轴向极限承载力计算钢管桩的承载能力由两个方面组成，一方面为土体的承载能力，另一方面是钢管桩自身的承载能力，前者取决于土体的性质，钢管桩桩径及打入土体深度，后者取决于钢管桩桩径，壁厚，自由长度。钢管桩的承载能力对钻孔工作平台使用的稳定性和安全性起者决定性的作用，计算时钢管桩安全系数取K=3.5。土承载力及钢管桩入土深度计算钢管桩需考虑底端闭塞效应及其挤土效应，钢管桩单桩轴向极限承载力Pj用如下公式计算：PJ=SUaiLi+PAR式中：S侧阻挤土效应系数P桩底闭塞效应系数hb桩端进入持力层深度(m)a震动下沉系数，取0.6（查TB10002.5-2005表6.2.2-1)ds钢管桩内径(m)U桩周长(m)A桩底投影面积(m2)Li桩深入第i层持力层深度(m)，取10m。i为Li土层桩侧极限摩阻力(KPa),R土层极限摩阻力(KPa),以下为跨宁杭特大桥阜溪河特大桥阜溪河钢管桩计算实例，本桥参照地质勘探资料，水中桩部分为淤泥质粉质粘土，流塑，下层为粉质粘土，软塑。对于敞口钢管桩S查基础工程表3-13确定, P按下式计算：当hb/ds5时，P=0.8S桩入土深度10m，即hb/ds5，P=0.8S=0.8查表3-13知S取值1.0查表3-14知i=30 Kpa查表3-15知R =1000 KpaU=*D=3.14*0.63=1.978mA=0D（内径）=630mm、d=610mm钢管桩外径和内径PJ=SUaiLi+PAR=1.0*1.978*0.6*30*10+0=356（KN）钢管桩稳定性检算钢管桩稳定性检算按压杆稳定问题计算。630mm，壁厚10mm钢管惯性矩I=*(634-614)/64=93568cm4面积A=*(D2-d2)/4=149.7 cm2回转半径i=(I/A)=20.7cm长细比=L/i=241.5查公路桥涵钢结构及木结构设计规范，轴向受压构件的纵向弯曲系数1=0.71钢管桩轴向受压计算应力j=K*（N/A）=3.5*（356/149.7)*10=83.2MPa允许应力=1*=0.71*120=85.2 MPaj钢管桩的插打使用DZ90A型振动锤，额定激振力570KN，其值为钢管桩计算承载力的两倍，插打过程中如遇不良地质情况，大卵石未击碎前的阻力，钢管桩瞬时轴向受压计算应力S=N/A=43.5Mpa允许应力=85.2 Mpa。结论：当单根钢管桩打入土中10.0米时,桩底及桩侧土体将提供356KN的承载力，且钢管桩的强度及稳定性是保证的。4.2.3贝雷梁计算钻孔平台采用5组贝雷，长21m，中间3组宽45cm，边上两组宽90cm，贝雷端头采用14a槽钢剪刀撑加固，贝雷支架上满铺14a槽钢。贝雷平台横截面图贝雷梁受力简图荷载计算、贝雷梁承载性能；、材料性能：国产贝雷梁杆件采用16锰钢，销子采用铬锰钛钢设计采用的容许应力为：16锰钢：拉、压、弯应力为273Mpa，剪应力为208Mpa。、贝雷梁承载性能桁架容许内力表桥型容许内力不加强桥梁加强桥梁单排单层双排单层三排单层单排单层双排单层三排单层弯矩（kNm）788.21576.42246.41687.53375.04809.4剪力（kN）245.2490.5698.9245.2490.5698.9槽钢均布荷载（1、2、4、5组）：5（3.75m3m）/2 14.53kg/m0.0098KN/kg2.4 KN/m施工荷载：g=2.5 kN/m2；折算q2.5（3.75m3m）/28.4 KN/m均布荷载合计（1、2、4、5组）q=(2.4+8.4)*1.2=12.96 KN/m单台钻机整机重20吨，其中钻头重6吨，由滚筒4个支点传给贝雷梁，每个支点受力G=20t/41.39.863.7 KN。按第2组最不利两台钻机在跨中并排计算，集中荷载P=263.7=127.4 KN，均布荷载q=12.96 KN/m计算RA=RB=P*(2c+b)/l+ql/2=127.4*(2*5.6+6.8)/18+(12.9618)/2=244.1 KNM1 =1/8qL2=1/812.361818=500.6 KNmMA=MB127.4*5.6=713.5 KNmM总M1+MA(1+/2)=500.6+713.5*1.15= 1321 KNmM=1576.4 KNm满足要求。AC段：Q=P+ql(1-2a/l)/2=127.4+12.9618（1-（25.6）/18)/2=171.5 KNQ=490.5 KN；CD段Q=ql(1-2b/l)/2=12.9618(1-(26.8)/18)/2=28.5 KNQ=490.5 KN；DB段Q=-P+ql(1-2a/l)/2=-127.4+12.9618（1-（25.6）/18)/2=-171.5 KNQ=490.5 KN；fc=fd=P(3a2l2-4a3l+2a4-a3b-a4)/6EIl+5ql4/(384EI)=127.4(35.62182-45.6318+25.64-5.636.8-5.64）/(62.11011500994.410-818)+(512.96184)/(3842.11011500994.410-8)=0.037mf=l/400=18/400=0.045m满足要求。4.2.4工字钢横梁计算I40b工字钢截面参数：翼缘宽14.4 cm，高40 cm，Ix22800 cm4，Wx=1140 cm3，单位重73.87 kg/m、各节点计算贝雷梁重：1.25kN/m4=3.75 KN/m集中荷载1、5组：P=63.7 KN 2、3、4组：P=127.4KN槽钢均布荷载：5（3.75m3m）/2 14.53kg/m0.0098KN/kg2.4 KN/m施工荷载：g=2.5 kN/m2；折算q2.5（3.75m3m）/28.4 KN/m均布荷载合计q=(2.4+8.4+3.75)*1.2=21.83 KN/m各点作用力：P1=P5=P(2a+b)/l+ql/2=63.7（25.6+6.8）/18+(21.8318)/2=260.2 KNP2=P3=P4=P*(2c+b)/l+ql/2=127.4(25.6+6.8)/18+(21.8318)/2=323.9 KNAC跨：按简支梁计算，从路桥施工计算手册（周水兴 何兆益 邹益松.等编著）第740页.附表2-3.查得：反力：RA=P2b/l=(323.90.75）/4.5=54.0KNRC=P2a/l=(323.93.75）/4.5=269.9KN剪力：最大弯矩挠度：=0.003mf=4.5/400=0.011mCD跨：按简支梁计算，从路桥施工计算手册（周水兴 何兆益 邹益松.等编著）第740页.附表2-3.查得：反力：RC=RD=P3/2=323.9/2=162.0 KN剪力：最大弯矩挠度：f=4.5/400=0.011mDB跨：按简支梁计算，从路桥施工计算手册（周水兴 何兆益 邹益松.等编著）第740页.附表2-3.查得：反力：RD=P2b/l=(323.93.75）/4.5=269.9KNRB=P2a/l=(323.90.75）/4.5=54.0KN剪力：最大弯矩挠度：=0.003mf=4.5/400=0.011m 满足要求！、工字钢受力检算查高等职业技术教育基础课“十一五”规划教材（五年制）.工程力学（土木类）.宋小壮 主编.机械工业出版社 附录 型钢规格表 附表3 得：型号为I40b工字钢参数： 截面面积；高度；腰厚度；腿宽度；贯性矩；截面系数；惯性半径；。强度验算采用2根I40b工字钢。抗弯强度：f抗弯强度满足要求！查钢结构设计规范P17.表3.4.1-1得：钢材的抗弯强度设计值。抗剪强度：f抗剪强度满足要求！查钢结构设计规范P17.表3.4.1-1得：钢材的抗剪强度设计值。4.3施工方法4.3.1钢管桩基础施工（1）施工工艺流程准备工作自重下沉振动沉桩钢管桩接长下沉到位。（2）施工方法 桩位测定：根据总工提供的桩位平面图及测量基准点，测放桩位，经项目部批准后，方可开始下沉。 振动沉桩机、机崖、桩帽应连结牢固；沉桩机和桩中心轴应保持在同一直线上。 沉桩前，应在每根桩的一侧用油漆划上段落标记，以便沉桩时显示桩的入土深度。 沉桩顺序，一般由一端向另一端连续进行。当桩埋深有深浅时，宜先沉深后沉浅。 开始沉桩时宜用自重下沉，待桩身有足够稳定性后，再采用振动下沉。 在沉桩开始时，应严格控制桩位及竖桩的竖直度，在沉桩过程中不得采用顶、拉桩头或桩身办法来纠偏，以防桩身开裂并增加桩身附加力矩。 每一根桩的沉桩作业，应一次完成，不可中途停顿过久，以免土的摩阻力恢复，继续下沉困难。 应认真做好沉桩记录。（3）沉桩过程中，应注意防止桩的偏移。遇到下列情况应即暂停，待分析原因，采取适当措施后方可继续沉桩作业。 贯入度发生急剧变化。 桩身突然倾斜、位移。 桩头弯曲或桩身开裂。 桩因地面有严重隆起或下沉。 桩架发生倾斜或晃动。 施工过程中桩有上浮。 振动桩锤的振幅有异常现象。（4）振动沉桩的停锤控制标准： 桩尖处为中密以上的砂土或风化岩层，根据贯入度变化并对照地质资料，确认桩尖已沉入该岩层，贯入度达到控制贯入度时，即可停锤。 当贯入度已达到控制贯入度，而桩尖标高未达到设计标高时，应继续锤入3分钟以上，如贯入度无异常变化时，即可停锤；若桩尖标高比计算标高高得多时，应报计算负责人研究确定。 桩尖标高处为一般粘性土或其他较松软土层时，应以标高控制，贯入度作为校核；当桩尖已达设计标高，而贯入度仍较大时，应继续锤击，使其贯入度接近控制贯入度。 同一群桩基础中，各桩的最大贯入度应大致接近，而沉入深度不宜相差过大，避免基础产生不均匀沉降。（5）钢管桩焊接接长 钢管桩接长焊接要保证管节对口保持同一轴线后再焊接。 焊接点对点和施焊应对称进行。 采用多层焊，每焊完一层焊缝后应及时清除焊渣，并作外观检查，层与层之间的焊缝接口应错开。 钢管桩的每个接头用4块10cm9cm厚度不小于管壁的钢板贴焊补强。（6）振动锤：采用DZ90振动锤。4.3.2桥面和工作平台搭设每打完2根桩后进行横向联接，直到4根打完，再安装工字钢、贝雷梁、作业平台等。贝雷梁最外侧两组宽90cm，中间3组宽45cm。钻孔平台待钢管桩沉放完毕后，进行钻孔平台贝雷梁布设，其具体步骤如下：工作桩（即钢管桩）插打到位后，在工作桩水面以上部分焊接两道水平连接杆件并设剪刀撑，将工作桩纵横向连接成整体，增加稳定性；测量放线，保证工作桩顶面在同一水平位置；各钢管桩在顺水流向适当位置开口，割平钢管桩头，单排钢管墩顶安装已拼接好的I18工字联系梁；再安装已拼接好2I40a工字钢分配纵横梁；铺设已拼接好贝雷梁，再铺设已拼接好14a槽钢，外侧加设安全栏杆。4.3.3钻孔桩基础施工方法及工艺4.3.3.1施工工艺流程施工工艺框图见下图。钻孔桩施工工艺框图钻 进清孔安装钢筋笼制作钢筋笼泥浆旋转泥浆沉淀泥浆池供水设置泥浆泵泥浆备料组拼及检验导管钻机就位埋设护筒制作护筒准备工作平台施工测量桩底标高灌注水下砼二次清孔拆除导管凿除桩头、无损检测测量沉碴厚度测量砼面高度输送砼制砼拔除护筒移除桩机安装导管需要4.3.3.2施工工艺、施工准备施工前对图纸进行会审，明确设计要求，分析桩位地质情况，确定施工通道；根据钻孔桩分项工程施工图纸，提供钢筋、水泥、砂、碎石等材料计划，提出混凝土配合比使用计划；做好原材料检测试验，混凝土配合比试验；场地准备：搭设钢管桩贝雷工作平台。、埋设护筒护筒主要采用振动锤击法，钢护筒直径1.7m，长10m，埋入土中5m左右。护筒底端控制标高为8m，顶面高程高出最高水位1m，顶面标高为2.0m。护筒中心竖直线与桩中心线重合。护筒平面允许误差为5cm，竖直线倾斜度不得大于1%。长钢护筒连接应顺直，护筒内无突出物，应耐拉、压，不漏水。护筒用钢板按孔径直径1.7m，钢板壁厚10mm，做成整体圆形，为增加刚度防止变形，在护筒上、下端和中部的外侧各焊一道加劲肋。护筒内径比桩径大20cm。、钻机就位冲击式钻机采用十字钻头，钻机就位前，对钻机的电动机、滑轮、钢丝绳进行检查，故障及时修理或更放。钻机安装就位后，检查底座和顶端是否平稳牢靠， 钢丝绳垂直线是否与孔桩中心线吻合，与护筒顶面中心偏差不大于5cm，否侧给予及时调整。就位后，对钻头直径进行检查，一般控制在比设计孔径小5cm内，否则要进行加焊。、泥浆制作泥浆原料选用优质粘土，含砂率低于4；泥浆性能指标：泥浆比重：入孔泥浆比重为1.11.3；黏 度：一般地层1622S，松散易塌地层1928S；含砂率：新制泥浆不大于4%；泥浆一般采用是投料造浆，在孔内投入水、粘土；个别粘性土较好地方采取原地造浆，在原地钻进冲水自行造浆护壁。施工中对钻孔泥浆进行检测和试验，根据钻孔要求随时调整。、钻孔开孔时采用小冲程间断冲击，使初成孔坚实、竖直、圆顺，起导向作用，以防止孔坍塌。钻进深度超过钻头全高加冲程后，且超过护筒底脚以下2m，按正常进行冲击，冲程应根据土层情况而定，坚硬土石层采用高冲程（100cm）；较软土层采用中冲程（75cm）；在易坍塌地层宜用小冲程，并应相应提高泥浆的粘度和相对密度。钻进过程中，必须勤松绳、适量松绳，防止打空锤；勤抽渣，使钻头经常冲击新鲜地层。每次松绳量：松软土层为5cm8cm，密实坚硬土层为3cm5cm。钻进过程中，应适量保存各土层、岩层的渣样，以便对各地质层的岩土类别、物理力学性能进行鉴别，并填写钻孔记录表。在钻孔排渣、提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水头和要求的泥浆相对密度及粘度,以防坍孔。处理孔内事故或因故停钻，必须将钻头提出孔外，以防埋钻。对于嵌岩桩，要及时核查岩层地质，桩的进入深度，要满足设计要求。成孔后应使用专门加工的验孔器（一般采用比钢筋笼外径大50mm、长不小于4培桩径的钢筋笼制成）进行上下扫孔检验桩孔直径、垂直度。、清孔钻孔达到设计要求的深度后，按规范对成孔进行质量检查、孔深、孔径符合要求后进行清孔。清孔大部分靠循环泥浆泵清孔。清孔注意事项：a、清孔不得用加深孔底深度的方法代替清孔，注意向孔内补浆，保持孔内水头，防止坍孔。b、清孔后孔底沉渣厚度不大于5cm。c、钻孔充许偏差见下表。钻孔桩钻孔允许偏差序号项目允许偏差1孔径不小于设计孔径2孔深摩擦桩不小于设计孔径柱桩不小于设计孔深，并进入设计岩层3孔位中心偏心群桩50mm4倾斜度1%孔深5浇筑混凝土前桩底沉渣厚度摩擦桩100mm柱桩50mm清孔标准：孔内排去的泥浆手模无23mm颗粒，泥浆比重不大于1.1,含砂率小于2%。、钢筋笼制作安装钢筋笼采用分段制作，一般每段长6m9m，整体吊装入孔，每2.0m设置一道加强箍筋，确保钢筋骨架整体性，防止钢筋骨架因起吊发生变形。主筋为16、20、25,接头采用双面搭接焊，焊缝长度不小5d（d为钢筋直径，下同），个别接头单面焊时焊缝长度不小于10d，焊缝高度不小0.3d，焊缝宽度不小0.7d,并不小于8mm；箍筋为10螺旋筋，与主筋联结处，采用交错点焊或绑扎。钢筋焊接接头预先进行焊接试验，经检验合格后方可正式施焊，接头按50%错开，接头相距长度不小于30d，且也不小50cm。钢筋骨架制作时为使主筋间距分布均匀，应使用半圆形钢筋定位架。钢筋笼外侧设绑焊耳环定位钢筋，以保证桩基砼保护层厚度，每2米设一道，每截面上不少4个，均匀分布。钢筋骨架允许偏差见下表。钢筋笼采用钢筋加工场制作，汽车运送孔桩位置，一般采用汽车吊机安装，也可用桩机顶部挂钩卷扬机安装，节段在孔口焊接成整体。钢筋笼入孔后要准确，牢固定位，平面偏差不大于10cm，底面高程偏差不大于10cm，骨架顶端设置吊环，一端焊在主筋上，另一端设置成挂钩，挂设在钢护筒上或横梁钢支架上，定位完毕后，并焊在钢护筒上或横梁钢支架以固定。钢筋骨架允许偏差表序号项目允许偏差1钢筋骨架在承台底以下长度+100mm2钢筋骨架直径+20mm3主筋间距+0.5dmm4加强筋间距+20mm5箍筋间距或螺旋筋间距+20mm6钢筋笼垂直度骨架长度1、声测管安装本桥墩的孔桩均需埋设声测管，采用无缝钢管或新型热缩胶封联接声测管，内径50mm,壁厚3mm，每根声测管长度距桩底5cm，伸入承台内50cm,接头应密封好，底部、顶部采用钢板焊接，埋设前做水密试验，每根桩按正三角形布置3根，设在加强筋内侧，对于摩擦桩，每2米设加强箍筋一道到桩底。、灌注水下混凝土水下混凝土配制a、混凝土所用的原材料符合规范要求，掺用的外加剂、粉煤灰等材料符合规定要求；水泥：浙江中新源P.O42.5；采用级配良好的中砂：赣江砂，细度模数2.52.9；采用级配良好的碎石：新开源，525粒径；粉煤灰：浙江嘉兴，级；外加剂：浙江五龙，聚羧酸高效减水剂；b、各级混凝土配合比参考见下表混凝土配合比表名称单位水泥砂碎石碎石粉煤灰外加剂水C35(H1)kg322760431647864.08159C30(T1)kg287802433649776.64159c、混凝土拌合物具有良好的和易性，灌注时能保持足够的流动性，其坍落度控制在1822cm。灌注混凝土导管内径一般为25cm，壁厚35mm，直径2米孔桩采用内径30cm导管；导管使用前全长试拼，并进行水密承压试验，节间连接要牢固；吊装时导管安设在孔中央，在混凝土浇筑前进行试提升，导管下口至孔桩底的距离应控制在2530cm之间； 水下混凝土灌注（导管法）a、灌注混凝土前，重新核查孔内泥浆性能指标、孔底沉渣厚度，如大于规定值，应再次清孔。清孔时注意孔壁的稳定，防止塌孔。b、开始灌注混凝土时，应在漏斗底口处设置可靠的隔水设施（俗称剪球或拔球）。c、首批灌注混凝土的数量应满足导管初次埋置深度1.0m和填充导管底部的要求，1.5m孔径钻孔桩对应首盘混凝土用量2.7m3。对于桩径为1.5孔桩，因受桩架、场地、操作的限制，可适当减小漏斗，但必需有混凝土输送车等着，随着漏斗里混凝土下降，马上向漏斗输送混凝土。d、灌注开始后，必须保持连续性，防止混凝土在灌注中中断造成导管内的高压气囊而堵管。e、施工中经常用测锤探测孔内混凝土顶面标高，及时拆卸导管，调整导管埋深，确保导管在混凝土中埋深控制在2.06.0m。f、为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，降低混凝土的灌注速度。当混凝土上升到骨架底口4m以上时提升导管，使导管底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。h、灌注砼的顶标高控制在设计桩顶0.51.0m，混凝土灌注至桩顶6.0m范围内时，以及在拆除最后6.0m导管时，经常振动导管以震密实混凝土，防止混凝土出现蜂窝。、拆除移机灌注完毕后，拨除护筒，移除桩机至下一桩位。、钻孔桩检测承台混凝土施工前，对桩机进行无损检测。4.3.3.3钻孔桩施工技术措施钢护筒顶端高度应高于施工水位1m1.5m，钢护筒埋置深度应能隔开流塑状地层为主要原则，为防止护筒底端向外发生流动、管涌，而使护筒倾斜、沉陷，确保钻孔工作的安全和顺利施工，钢护筒入土深度取为5m。由于钻孔采用振动冲击钻孔方式，钻进中应保持较大的水头高度，并经常测定泥浆性能，保持较大的比重、粘度和含砂率，防止因泥浆比重或水头高度太低而造成塌孔。4.3.4 钢板桩围堰64号墩水中承台根据水深采用钢板桩围堰。由于水不深，钢板桩采用拉森型。钢板桩围堰构造见钢板桩围堰结构示意图。65号墩钢板桩围堰参照64墩施工。钢板桩围堰结构示意图4.3.4.1施工工艺流程钢板桩围堰施工工艺流程图钢板桩检查、编号、登记钢板桩运输钢板桩清理、涂油检查插打设备拆除钻孔平台上妨碍插打的部件安装导向框架钢板桩起吊、下插钢板桩合拢堰内吸泥清淤封底混凝土灌注围堰内抽水承台施工墩身施工抽拔钢板桩增加横向支撑4.3.4.2钢板桩设计承台开挖采用钢板桩围堰施工，单壁钢板桩围堰根据承台尺寸在承台四周每边放宽1.5m设置，长宽分别为15.214.4m。结构形式：采用德国拉森式槽型钢板桩或型钢桩，根据桥址处正常水位选定钢板桩的长度，板桩入土深度为8.46m(承台底面以下)。内撑采用井字形钢管支撑。施工水位：1.0m地面标高：-4.05m承台顶标高：-4.336m承台底标高：-7.336m钢板桩顶标高：2.50m钢板桩长度：18.000m钢板桩底标高：-15.50m钢板桩入土（承台底以下）深度：8.16m4.3.4.3钢板桩施工插打钢板桩：钢板桩插打利用钻孔平台作为导向定位框架。并打入4根定位桩固定形成外导向框；将倒链滑车固定在钻孔平台上，下放内支撑就位并防止内支撑在水平方向上移动，固定后的内支撑即可兼作内导向框，然后在导向框内插打钢板桩。插打次序从上游中间开始，分两侧对称插打至下游合拢。堵漏抽水：钢板桩合拢后，在其外侧围1圈彩条布，在布的下端绑扎钢管沉入河床，并用砂袋压住，同时在板桩内侧锁口不密的漏水处用棉纱嵌塞。挖吸泥、封底：在水抽干后，即可人工挖泥，或采用高压水枪配合砂石泵吸泥至设计标高，之后施做垫层，浇筑水下砼封闭基底，进行承台施工。拔除钢围堰：墩台施工完毕后，逐步拔除钢围堰，使用设备与打设时相同，拔桩从下游开始，间隔进行，这样能够使钢板桩在无磨阻力情况下拔除。拔钢板桩完成后，运至岸上，及时整修，回收再利用。4.3.4.4插打钢板桩预防倾斜的措施在插钢板桩前，除在锁口内涂以润滑油以减少锁口的磨擦力外，同时在未插套锁口下端打入铁楔或硬木楔，防止沉入时泥砂堵塞锁口。采用复式滑车组纠正钢板桩的倾斜。在坚实土地带插钢板时，将桩尖截成一定角度，利用其反力，使已倾斜的钢板桩逐步恢复正常。4.3.4.5钢板桩锁口漏水预防措施当钢板桩由于插打不当、吊装不慎撞击等作用，致使锁口发生变形，出现渗漏时，在漏水锁口处的围堰外侧利用导管投撒细煤渣，煤渣沉至漏水高度处即可堵塞漏水，或用麻袋盛装细煤渣沉入水中，用活扣反倒在漏水部位，亦可堵漏。4.3.5承台施工破桩破桩采用风动凿岩机破桩，并保留桩头的最后1020cm用人工破除，破桩后应保持桩头的完整。破桩的同时清除高出承台面的封底混凝土。一般承台采用人工配合挖掘机进行开挖至破桩位置，破桩完成后，人工清除剩余部分土方，并对基底进行硬化处理；水中承台待封底砼强度满足要求后，把围堰内水抽干后进行突击破桩工作。孔桩钢筋笼及混凝土伸入承台尺寸见下表。 孔桩伸入承台尺寸表 序号桩 径钢筋笼伸入长度混凝土伸入长度1150cm100cm15 cm模板承台模板使用竹胶板或组合钢模，并用断面810（1015）cm方木或42mm钢管作竖、横肋，一般竖肋间距3040cm，横肋间距5080cm，支撑在坑壁四周，一般每米一道。模板尺寸偏差见下表。 承台模板允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差检验方法1前后、左右边缘距设计中心线尺寸15mm测量检查每边不少于2处2表面平整度5mm1m靠尺检查不少3处3相邻模板错台2 mm靠尺检查不少5处4基础顶面高程20 mm测量检查5预埋铁件/预留孔位置3/10mm纵横两向尺量检查钢筋承台钢筋采用加工场预制的半成品，现场绑扎成型。钢筋保护层使用同级别砼预制垫块。特别注意桩身钢筋和承台钢筋的焊接，必须绑扎好墩身钢筋或墩身接茬筋，及接地钢筋焊接。带肋钢筋采绑扎接头时，受拉区搭接长度不小于35d，并设直角弯钩，同一截面接头数量不超过25%，受压区搭接长度不小于25d，同一截面接头数量不超过50%；焊接接头见钢筋笼制作。钢筋安装及保护层厚度允许偏差见下表。 钢筋骨架允许偏差表序号项 目允许偏差检验方法1受力钢筋排距+5mm尺量、两端、中间各1处2同一排中受力钢筋间距承台+20mm3墩身+10mm4分布钢筋间距+20mm尺量、连续3处5箍筋间距绑扎骨架+20mm6焊接骨架+10mm7弯起点位置+30mm尺量8钢筋保护层+10、-5mm尺量、两端、中间各2处桩身钢筋与承台钢筋有抵触时，调整承台钢筋间距，承台钢筋置于桩顶上，越过桩头时不得截断。砼浇筑由于承台厚度3m，采用两次浇筑的方法，每次浇筑1.5m。承台砼采用拌和站集中供应，陆地上砼由砼输送车运至现场，砼输送泵配木制滑槽入模，水中砼采用砼输送车运至岸边，然后用泵送入模的方式。浇筑时分层进行，分层厚度不大于30cm。砼振捣使用插入式振捣器，砼浇筑至设计标高时，表面使用木抹刮平，用光抹压光，并在砼初凝前用光抹多次收光，以防止砼表面产生收缩裂纹。表面采用覆盖的方式洒水养生。大体积砼的温控措施为防止温度裂缝的产生，有效降低承台砼的内外温差，在砼配合比设计时，采用降低水泥用量，掺加粉煤灰等措施，控制混凝土入模温度，分层浇筑等措施。承台允许偏差见下表。基坑回填：承台混凝土浇筑完毕并达到拆模条件时应及时拆模并进行基坑回填，基坑回填采用人工回填夯实的施工方法，回填高度以低于承台顶面10cm为宜，待墩身混凝土施工露出地面线后再将整个基坑回填。 承台的允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）检验方法1尺寸30尺量长、宽、高各2点2顶面高程20测量5点3轴线偏位15测量纵横各2点4前后、左右边缘距设计中心线尺寸50尺量各边2处5质量保证措施针对本工程的特点，严格贯彻质量标准，按照质量体系的要求，严把质量关，会同业主、监理、设计单位共同努力，创高质量的优质工程，为此采取以下质量保证措施。5.1结构物位置、尺寸保证措施中线测量：按设计资料复核线路中线。埋设中心桩，对控制桩设立水泥护桩，以确保桥位平面位置准确；水平位置：复核水准基点，同时增设水准基点，必须依据水准点标高控制工程建筑物各部位的标高；施工放样：对桥梁建筑物的主要轴线及轮廓位置，均在地面准确钉设出来，以指导施工；控制测量：设置控制网，给出桥梁轴线（桥梁中线）的长度和方向，交会放样桥墩中心位置的数据，确保建筑物位置的正确。5.2桥梁地基基础保证措施从地形、地貌天然河床的稳定，不良地质的范围、性质对墩台的影响来检查桥梁工程的工程地质条件；对地质复杂未能查清的地质条件，影响施工方案的选择及施工部署的桥梁地基基础提出或进行补充勘探；5.3技术保证措施工程开工前，必须按分部、分项编写完善的施工组织和施工要点。施工组织设计和施工要点经主任工程师和监理工程师审核后方可执行。施工工艺设计的主要内容包括：工程概况、主要工序施工方法和操作规程、施工大样图、结构计算、质量要求等级标准、试验测量的要求及方法、施工人员、材料和设备使用计划等。加强施工技术管理，以施工组织设计为纲