TnPM知识培训

.,设备维护水平考核指标和入阶评价,TnPM知识培训,.,推行TnPM的目的,目的,组织推进TnPM管理体系的目的是提升以设备为主线的管理水平，更好地服务于组织的生产。,.,利益1,通过开展6S与清除六源活动、可视化与定置管理，创造良好的工作环境，改善现场管理，培养员工养成良好的习惯,推进TnPM能为组织带来的利益,.,利益2,通过持续开展改善活动来促进员工参与，强基固本，提升组织竞争能力。（改善活动如：六项改善活动、八大支柱改善活动、QC活动。）,.,利益3,通过OPL（一点课），将员工的隐性知识转化为显性知识，使员工的智慧、经验和知识，能相互分享、学习，创建教育型组织。,.,利益4,通过OPS（合理化建议），使员工的智慧和潜能得到发掘，能为组织带来多方面的效益，且能提高员工的工作热情，使员工有成就感。,.,利益5,通过设备一生的规范化管理，可减少设备前期管理失误，减少设备使用中的故障，使设备更好服务于生产。,.,利益6,通过设备检维修系统解决方案设计，使设备的维修策略科学化，设备信息采集和诊断灵活化、有效化，维修组织和资源配置合理化，维修行为规范化。进一步达到提高检修效率和质量，降低维修成本。,.,利益7,通过员工的五维培训(即时间维、人文素养维、技术能力维、层次维、数量维)，提高员工素质和能力，使员工更有能力参与改善活动。,.,利益8,TnPM是其它管理体系的基础，是提升现场管理有效的工具。,.,利益9,TnPM管理体系可强化现有的管理体系，可使组织以设备为主线的管理体系更健全、更系统、更完善，TnPM管理体系是组织现有技术的补充，而不是取代。TnPM采用了国际ISO标准体系架构，与组织现有的管理体系具有充分的兼容性，便于整合。,.,利益10,通过TnPM五阶六维的评价，可发现企业需改善的空间，为迈向世界级企业指引前进的方向，可提升企业的品牌及形象。,.,中国第一个TnPM入阶企业,2006年8月，中国设备管理协会全面生产维护委员会第一次组织专家团队，用TnPM五阶六维评价体系，对中国最大的汽车铝轮毂生产企业秦皇岛戴卡轮毂制造有限公司进行评价。戴卡的入阶评价揭开了中国企业设备管理体系评价的序幕，具有划时代的意义。TnPM的评价不仅指出企业的水平阶数，还给出多达几十项详细的整改报告，指出整改的标准和方法。评价报告成为对企业的一份含金量很高的咨询建议书。,.,建峰化肥成功进入TnPM三阶,2006年11月28日12月1日，中设协TPM委员会组织五名TnPM评价师对建峰化肥公司进行了TnPM入阶评审。评审工作以全面规范化生产维护管理体系标准为指引，按照TnPM五阶六维评价标准，在化肥公司技术装备部的协助下，对分析车间、仪表车间、尿素车间、合成车间、电气车间以及供水车间部分区域进行了严格评审。最终评定建峰化肥进入TnPM三阶水平。,.,曾厂长在2007年TnPM总结表彰大会上明确提出：化肥分公司2008年TnPM管理要达到四阶水平，动力厂2008年TnPM管理要达到化肥分公司2007年的水平（三阶水平）因此，今年动力厂的TnPM推进工作任务非常艰巨，只有通过分厂全体员工坚持不懈的努力才能达到三阶评价标准水平,.,设备维护水平考核指标和入阶评价,评价的五阶设计企业TnPM的进步应该是循序渐进和阶梯式的。我们将设备管理体系的评价定义为六值逻辑，即建立由零阶到五阶的评价体系。零阶代表未通过入阶评审。一阶为最初级，五阶为最高级。,.,评价的六维设计评价内容分为六个模块（1）组织结构健全性（2）管理流程规范性（3）员工士气和素养水平（4）生产（办公）现场状况（5）信息与知识资产管理（6）设备管理经济指标（OEE、TEEP、维修费用、备件消耗与库存、MTBF、MTTR等）。,.,第一章组织结构健全性,.,1.1TnPM组织结构的描述,因为TnPM是全员参与的活动，其组织结构是与企业原有生产组织结构重叠的，只不过赋予TnPM推进功能。值得指出的是，TnPM是一项管理系统工程，为使推进能够强有力进行，公司需要成立直接隶属公司主管TnPM推进领导的TnPM专职机构。专职机构不在于大小，而在于精干，同时应赋予其相应的资源调配权利。,.,1.2TnPM组织结构的五阶评价标准,TnPM/TPM组织结构健全性单项指标的评价阶梯为五阶：,.,第2章管理流程规范化,.,2.1TnPM的规范管理描述,评价分为规范体系环境建设、管理流程与行为的规范体系、规范文件、员工满意四个方面。,.,2.2TnPM规范管理流程五阶评价标准,TnPM/TPM规范管理流程评价阶梯：,.,第3章员工士气和素养水平,.,3.1TnPM员工士气和素养描述,任何人走进一家工厂，都很容易感受到这家工厂的文化气氛、员工素养和士气。有士气的队伍和没有士气的队伍，工作的表现大不一样。有人把管理之道看得非常简单：在前面拿草引着，在后面拿鞭子抽着，这就是管理。显然，在这样的工厂，员工被看成一头驴子。显然，驴子是缺乏“激情”的，更谈不上什么士气，只有“默默无闻”的拉车走路而已。,.,一家管理良好和文化和谐的企业，员工的激情是明显可见的，表现出主人翁和创造性的活动；表现出对本企业的自豪感，对工作的兴趣和热爱，对领导的敬佩和尊重；还表现出团队的配合精神。,.,3.2TnPM员工士气和素养水平五阶评价标准,员工士气和素养水平状况评价阶梯：,.,第4章生产（办公）现场状况,.,4.1TnPM生产与办公现场要求和评价指标,TnPM/TPM生产与办公现场状况是通过企业生产和办公现场的状况，反映出来企业的精神面貌和管理水平，是推行TnPM/TPM的突破口和切入点，是TnPM/TPM五阶六维评估的第一印象。其评价领域要求如下：（1）6S活动：整理、整顿、清扫、清洁、素养。（2）清除六源活动：污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源、事故危险源。（3）定置管理：科学化、目视化、秩序化、色彩标记化、定置图。（4）可视化管理：可视化率=实际进行的可视化管理点数可视化表现力度（01）/评价专家团队认定的可视化点数（5）内部客户制度：管理层将生产现场看成自己的客户和服务对象，上道工序将下道工序看成自己的客户和服务对象。,.,TnPM生产与办公现场五阶评价标准,TnPM/TPM生产（办公）现场状况评价阶梯：,.,第5章信息与知识资产管理,.,5.1概述,当代企业与传统企业的最突出区别，是企业的信息化管理和知识资产作为企业的重要资产，纳入管理范畴。我们将设备信息与知识资产管理分成三个方面：一是信息管理领域和覆盖程度（网络硬件；纳入信息管理的专业领域；信息共享水平；专门管理，信息更新、淘汰水平）；二是外部信息的收集利用（维修咨询、技术服务资源信息；设备材料供应商信息）；三是知识资产管理（知识管理流程；内部知识管理；外部知识管理）。,.,5.2设备信息与知识资产管理五阶评价标准,设备信息与知识资产管理评价阶梯：,.,第6章以设备为主线的TnPM体系关键指标评价,.,6.1设备管理评价指标体系的合理、系统、健全性评价,1、指标的合理性指企业选择的评价指标是否有针对性、敏感性强，能够有效改善体系状况，且不会错误引导企业。2、指标的系统性、互补性评价指标体系全面，赋予不同权重，且可以通过变权引导组织进步；指标互补，不会造成顾此失彼。3、资料健全性对规定的评价指标体系有健全完整的、连续的统计和分析资料。,.,6.2以设备为主线的TnPM体系关键指标KPI描述与计算标准,经过认真筛选，我们给出以下具体的经济评价指标。1、设备日历时间利用率该指标反映企业设备总体利用状况，可以评价单台设备，也可以评价全厂设备利用状况。单台公式：单台设备日历时间利用率=设备可利用时间（负荷时间）/日历时间其中：设备可利用时间=日历时间计划停机时间非设备本身因素造成的停机时间,.,总体评价公式：企业设备总体日历时间利用率指标=i（设备i日历时间利用率设备i资产净值）/全企业设备资产总净值其中：设备i日历时间利用率,代表第i台设备的日历时间利用率，对企业所有i求和，就得到全企业设备总体日历时间利用率。这里我们用设备资产来加权，这样就可以客观区别投资大小的设备、役龄长短设备的不同重要性。,.,2、设备综合效率OEE能够比较全面反映设备利用率的指标。公式：OEE=时间开动率性能开动率合格品率其中：时间开动率=开动时间/负荷时间负荷时间=日历时间计划停机时间非设备因素引起的停机时间开动时间=负荷时间故障停机时间设备产品切换时的初始化停机时间性能开动率=净开动率/速度开动率净开动率=（单位产品实际加工周期实际加工数量）/开动时间速度开动率=单位产品理论加工周期/单位产品实际加工周期合格品率=合格品数量/生产出的产品总数OEE=负荷时间实际生产的合格品数量/负荷时间的理论产量=实际生产出的合格品需要的理论时间/负荷时间,.,3、设备平均故障间隔周期MTBFMTBF是全流程或主体设备、全部设备的平均故障间隔期指标。公式：MTBF=j（AjMTBFj)/jAj其中：m企业共有m台设备Aj设备j的资产净值MTBFj=（负荷时间累积故障停机时间）/故障次数,m,m,.,4、设备平均修理时间MTTRMTTR是全流程或主体设备、全部设备的平均修理时间指标。公式：MTTR=j（AjMTTRj)/jAj其中：m企业共有m台设备Aj设备j的资产净值,m,m,.,5、维修费用率公式：维修费用率=年维修费用/年生产成本这个值太低不好，说明对设备的维修投入不够；太高也不好，说明维修效率，成本过高，考查其合理性，对平衡点的逼近情况。,.,6、设备故障停机直接损失费用率公式：设备故障停机直接损失费用率=（停机生产损失+修复总费用）/生产总费用=（故障停机小时小时计划产量单位产品创造的附加增值）+修复总费用（人工+备件）/生产总费用,.,7、备件库存资金周转率公式：备件库存资金周转率=月平均消耗备件费用/全部库存平均备件费用此公式可以综合反映备件购置的准确性、周转状况、备件及时上机状况。,.,8、设备对QHSE损失费用率考核因设备的问题造成质量、健康、安全、环境损失的费用值与生产总费用的比率。公式：设备对QHSE损失费用率=（设备造成质量损失费用+设备造成健康损失费用+设备造成安全损失费用+设备造成环境损失费用）/生产总费用,.,9、设备改善/改造效益成果率公式：设备改善、改造效益成果率=改善、改造创造附加增值/设备生产利润总值其中：附加增值包括因为速度提升而产生的利润提升；因为质量改善使得产品附加值的提升；因为功能提升、加工柔性提高计算出来的直接效益；因为成本降低节省的费用；因为节约资金创造的直接效益等。这个公式反映通过员工合理化建议和项目管理成功完成的设备改善，或者改造产生的经济效益（增值）成果。公式从积极方面反映了企业TnPM推进的效果。,.,6.3关键指标KPI五阶评价标准,不同行业评价指标的基准值是不同的。为便于比较将单调增为好或单调减为好的指标，全部变换成单调增的函数，设某指标的行业平均值为A，其中A是界于0100之间的数字。我们初步规定各阶效益指标的评价阶梯为：,.,举例：,假设设某指标的行业平均值为A=60，则该企业效益指标的评价阶梯为：,.,补充：名词释议,TnPM全面规范化生产维护（TotalNormailzedProductiveMaintenance）6S整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全6H六源（Headstram:污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源、事故危险源。）6I六项改善（Improvement：改善影响生产效率和设备效率的环节；改善影响产品质量和服务质量的细微之处；改善影响制造成本之处；改善员工疲劳状况；改善安全与环境；改善工作与服务态度。）六大工具(Tools：可视化管理；目标管理；项目管理；企业形象法则；建立教育型组织；绩效评估与激励)六个零（ero：零缺陷、零库存、零事故、零差错、零故障、零浪费。),.,OPL一点课、单点教材（OnePointLessen)OPS合理化建议5W2HWhat：做什么、作业内容；Where：什么车间、什么装置、什么部位；When：何时、什么周期、作业计划时间；Who：作业者、单位、部门、责任人；Why：作业理由、原理、策略依据；How：如何进行、方法、工具、手段；Howmuch，Howmany：做多少、作业标准、预计成本。,.,PDCA计划（Plan）、实施（Do）、检查（Check）、处理（Action）OEE设备综合效率（OverallEquipmentEffe