QE应具备的技能.ppt

0，深圳市叡强成企业管理咨询有限公司shenzhenreptemsmanagementconsultingco .LTD，品质工学(QE )技能体系与提高培训班， 1 4.1质量体系中QE的监督功能4.2质量设计中QE的参加度4.3质量保证中QE的企划活动4.4过程控制中QE的执行方法4.5质量成本中QE的数据统计4.6客诉处理中QE的对策分析4.7持续改善中QE的主导追踪4.8质量管理方法中QE的宣传推进4.9供应商管理中QE的审查指导4.10工作管理中QE的手法，一、QE与质量管理发展的相关简介二、QE工作质量对公司质量管理水平的影响三、QE人选素质要求和功能定义四、QE的有效功能和作用五、 掌握QE应具备的技能5.1改善的基本技术-统计工具和方法5.2采用突破思想定型的5.3信息分析改善的5.4产品分析技术和FMEA5.5客户投诉后的“1统计4分析”5.6DOE和MSA5.7不良品的检查， 可分析和对策的5.8缺陷理念和65.9在普及计算机质量管理中的应用5.10训练，通过沟通和实践，全员质量管理、目录、质量工程(QE )技能体系和提高，2、1、QE和质量管理发展的相关概况，3、2、QE工作质量对公司质量管理水平的影响，4、3 QE人选的素质要求和功能定义、协调技能、管理技能、功能技能、具有与其他员工协调的技能，包括检测IQC、生产线质量管理LQC、内部过程质量管理IPQC、最终产品质量管理FQC、供应商质量保证SQA、文件管理中心DCC、过程质量保证pza、最终产品质量保证fma、 数据分析系统DAS、劣质产品分析FA、CPI、客户满意度CS、培训、质量管理系统、QC、QA、QQ、QQ应该包括哪些功能？ QE在5，4.1质量体系中的监督功能，四，QE的有效功能和作用，如何“下一道工程是客户”的指导思想如何尽量把质量检验工作的“关键”和“预防”作用数据化，如何定期在“PDCA”中开展特殊质量管理， 如何彻底解决审计中发现的不合格问题，6、4.2质量设计中QE的参与程度4、QE的有效功能和作用，质量设计可视为由三个不同步骤组成的基本活动过程和四个阶段，在市场上研究质量，了解构成客户“适应性”是什么， 选择产品概念，反映市场认识的客户需求，将选择的产品概念转化为详细说明的产品规格，设计质量、概念质量、规格质量、QE与设计者建立良好的沟通渠道，使设计者在潜意识中避免影响产品质量的细节， QE向设计者提供类似产品的相关数据，有利于避免“过剩功能”的发生，不正当增大安全系数的一般用途的产品采用高负荷部件的公差，粗糙度超过产品适用性的要求，在用户看不见的表面， 为了提高表面装饰的质量，由于采用过度寿命指标的机械零部件没有磨损到极限公差，产品根据其技术寿命，采用贵重材料坚持不合理的技术要求，产品的适用性，质量功能展开，7，4.3质量保证中QE的策划活动，4，QE的有效功能和作用，8， 4.4过程控制QE的运行方式；4、QE的有效功能和作用；9、过程控制选择和计划；4、QE的有效功能和作用；10、4.5 QE在质量成本中的数据统计；4、QE的有效功能和作用(1. )质量管理工程： a .质量计划的编制、执行、审计。 b .建立和维护质量制度。 (2. )工艺路线管制工序： a .工艺路线研究分析。 b .工艺路线质量控制制度的监督。 (3. )质量测量和管制设备的设计和发展。 (4. )质量训练计划的制定、实施。 (五. )其他预防费用。一、直接质量成本，11，4，QE的有效功能和作用，2.2 .评价成本：测定、评价、审核产品、零部件、采购材料等，保证满足质量标准的各种检测成本。 (1. )进料测试和检验。 (2. )实验室检验测试。 (3. )检验和测试费用。 (四. )产品质量审计费用。 (五. )检查的人事费。 (6. )考试和测试的人事费。 (7. )测试和检查设备的维护和校准。 (8. )测试和检查资料的讨论。 3 .内部失败成本：产品、组件和物料在发运之前未满足质量要求的成本。 (1. )废物。 (2. )再加工(再加工或修理)。 (3. )跟踪故障(失败分析)。 (4. )复验、复验。 (5. )下降等损失。 (六. )材料检讨活动。 12、4 .外部失败成本：产品出厂后，客户发现不良产品的成本。 (1. )投诉。 (2. )产品。 (3. )拒绝退货。 (4. )更换新品。 (5. )退货修理。 二、间接质量成本：间接质量成本分为三类。 客户故障的质量成本：自保修期以来，客户因产品成本故障而支付的运输、维修费用。 客户满意度低的质量成本：此成本取决于客户满意度，如果缺陷级别高则高，反之亦然。 信用损失质量成本：此成本反映了顾客对公司的态度。 四、QE的有效功能和作用、13、4、QE的有效功能和作用、质量成本报告、14、4.6客户索赔过程中QE的对策分析、4、QE的有效功能和作用、15、4、QE的有效功能和作用、客户索赔处理方法：8D报告5WHY报告、16、4.7持续中QE的主导跟踪、4、 QE的有效功能和作用，17四、QE的有效功能和作用，18、4.8 QE在质量管理方法中的宣传推广，4、QE的有效功能和作用，训练目标，训练内容，训练管理，在哪里需要训练效果评价，统计：实例计算机操作方法：交互式演示讨论理论：实例数据19、4.9处方管理中QE的审核指导、四、QE的有效功能和作用、20、供应商审核的分类和方法、四、QE的有效功能和作用、供应商评价方法、21、早期供应商参与管理事例、四、QE的有效功能和作用、22、4.10作业管理中QE的IE方法、作业管理的功能、设定、作业管理的基础、 提高生产计划的基础(最合理的省时省力)、生产计划的实施日程、流程和计划标准、现状和计划标准的实绩偏差、管理的可靠性，不断循环、按时完成计划、按生产计划进行生产困难、计划、作业方法、程序、标准工时、标准时间、调整、调查、调整、障碍和破坏、质量、设备等系统可靠性的原因、四、QE的有效功能和作用、23、设定标准时间、动作分析、程序分析、动作经济原则、作业测量、实施新标准、提高生产效率、产生效益的循环，进行客观公正的评价。客观、公平、正确地确定工作时间标准，设定工作标准的工作时间的其他要求=工作标准，简化工作，设计更经济的方法和程序：过程经济原则，1 .方法程序2 .材料3 .工具和设备4 .环境和条件，工作研究，4，QE的有效功能和作用，24，IE改善理念传统上，根据能力的利用度，把浪费分为勉强、浪费、不匀3种。 超过能力极限的过载状态。、四、QE的有效功能和作用，25、5、QE应具备的技能，5.1改进的基本技能统计工具，26、5、QE应具备的技能，27、5.1改进的基本技能工作方法，5、QE应具备的技能，28、5、QE应具备的技能，5.2毅然突破思维定位，思维定位即利用29、5、QE应具备的技能、30、5、QE应具备的技能、5.3信息分析进行改善，关于顾客的信息为：其他相关人员信息为：对顾客和利用者进行调查； 产品反馈客户请求和合同信息服务系统提供的数据客户投诉直接与客户交流结果请求问卷调查收集和分析数据关注群体反馈消费者组织报告各种媒体报告行业研究结果客户需求期待和审查顾客需求和期待转变为需求的顾客满意度的调查数据顾客投诉信息售后服务信息。 其他利益相关者的需求和期待其他利益相关者的满意度的测定和监视结果契约要求竞争者的分析水平比较法律法规的要求和变化外部环境、资源的影响，如能源、人力资源、交通运输、 实施环境和安全等方面影响相关人员明示的要求和反馈购买产品的验证结果供给者的测定和监视结果供给程序(如重要工序、特殊工序、重要岗位、质量管理体系等)的验证和鉴定结果附加的行业质量体系要求。 31、5、QE应具备的技能可以提供数据以总结经验、分析和改进活动。 其中不合格包括产品实现过程不合格和支持过程不合格。 对正常工作纠正的不合格信息也应予重视。 这样的数据可以为质量改善活动提供有价值的信息。 不合格报告：技术、研究与开发、需求动态等市场相关因素竞争对手绩效水平比较活动的结果市场评价与战略研究结果市场机会、劣势、未来竞争优势产品、流程与活动对社会(特别是社区)的实际影响与潜在影响市场需求产品的反馈故障调查活动市场风险识别。 市场分析的信息包括：审核记录训练记录管理产品要求的审核记录设计和开发记录提供者评估记录产品标识产品和过程的测量监视记录顾客财产问题记录过程的确认记录测量和监视装置的批准依据和结果记录内部审核结果记录，质量记录包括：质量预防和鉴定成本分析在内的不合格成本分析内部和外部故障成本关于财务测量：32，5，QE应具备的技能，5.4产品分析技术和FMEA，a .产品分析，质量改善，我们分析产品市场寿命周期的目的是缩短引进期，加快成长期、成熟期和成熟期的回收利用。33、5、QE应具备的技能、可靠性实验和劣质品分析、34、5、QE应具备的技能，根据质量目标制定的技术文件存在于产品规划和生产技术中：弱点可能发生的缺陷以及在决策中采取措施消除这些缺陷的结果和风险，FMEA的理解、 FMEA的实施时间，1 .新的系统，产品或工序被设计的情况2 .现有的设计或工序发生变化的情况3 .当前的设计，工序被用于新的环境或情况的情况4 .修正行动结束后，关于系统FMEA，系统功能已经确定。 在选择特定设备之前就FMEA的设计确定了产品功能，投入生产前7 .对工序FMEA进行初步的产品图纸和作业指导时，应具备B.FMEA、35、5、QE的技能，FMEA基本构想， 划分分析对象确定每个对象的分析内容研究分析结果和处理措施编制FMEA分析表，不仅要知道产品有哪些故障模式，还要根据预测能力设想哪些故障模式，全部列举，分析结果，对风险大的故障模式设置补救措施，避免故障为了实现产品规定的设计和制造意图，一贯无误地顺利完成制造的全过程，确保产品所期待的性能的可靠性。36、情况：FMEA表和控制计划、37、典型缺陷原因、缺陷模式和影响、情况：38、5.5客户索赔后的“1统计4分析”、5、QE应具备的技能、1、客户索赔基本情况的统计、表1 :按月索赔统计、年、年、39、表2 :客户索赔表3 :按地区分类客户投诉统计表5、QE应具备的技能、40、2、客户投诉构成的分析、5、QE应具备的技能、41、5、QE应具备的技能、3、直接要素分析、其所在过程的不同和质量问题的发生要素区分，仅通过识别产品缺陷和问题的所在过程， 真实要素，即负责人和责任部门，42，5，QE应具备的技能，4，系统要素分析，系统要素可以分析确认产品缺陷的所有相关要素。 决定系统因素的方法是进一步推测缺陷的直接因素。 一般来说，调查责任是直接因素，寻找弱点主要是系统因素。 所导出的确定后系统元件的次数大于常规直接元件的次数。 43、5、QE应具备的技能、5、系统因素影响力的分析、系统因素是影响产品缺陷发生和发展的基本原因，对于消除缺陷、改善质量、满足客户需求至关重要，因此比较各系统因素的影响力分布情况，确定主要系统因素和次要系统因素是客户44、5、QE应具备的技能，5.6DOE和MSA，实验设计是以科学的方式合理安排实验，以达到经济、高效、快捷的目的。 也就是说，实验次数少，人力物资消费低，实现了实验的科学性和准确性。 一、经验筛选法经验筛选法是单一要素多次试验的设计法。 对技术经验的依赖性很大，也就是说，在选择考试点时根据实际情况和经验数据来决定考试点时，在设计必须根据以往技术经验来判断的第二次考试时，必须根据上次的考试结果来安排。 基本方法是分析以往的一系列数据和经验，在其周围范围内确定几个考点(35分合适)安排考试，这是第一次考试。 最后找到最佳结果后，以最初的试验结果中的最佳点为基础，在其周边范围内重新决定35个试验点，从中找到最佳点是第2次试验。 如果仍未找到最佳结果，请继续进行下一个实验，直到获得最佳结果。 对于有经验的处方设计者和相关技术人员，很多人都习惯采用符合这种目的的经验筛选法。 该方法也可用于双因素试验。 但该方法试验次数及试验点配置较多，试验周期长。一般适用于反应快、水平低的单因素试验。 45、5、QE应具备的技能、二、金分割法、金分割法也是0.618法，折纸法c是在实验(或试验)设计中减少次数，加快工作流程的方法。 某厂生产产品需要添加原料成分。 现已知最佳添加量的可能范围为10002000g。 如何安排确定最佳参与量的实验？ 解：采用黄金分割法，按以下顺序安排实验