鱼骨图图参考案例.ppt

,交付及时率低的原因,1.交付及时率低的原因分析鱼骨图,人员不足,不稳定,人员缺勤率高,工装夹具按计划到位合格率低,模具在寿命期内发生异常,激励激制不完善,生产异常处理不及时,生产流内有瓶颈工序,计划不准确,原材料品质稳定性差,处理异常效率低,制程的品质控制不良,原材料品质不良,让步放行多,水电气的异常,特殊岗位的人员异常,原材料计划到位率低,设备异常停机,产品的工艺成熟度未验证,带班技能差造成换线、换模时间长,计划人员的PMC专业技能不够,人员班产量目标未设定,推动式生产瓶颈,特殊订单多,生产计划执行力低,作业前准备不充分,设备因素,管理因素,其他因素,质量因素,原材料因素,人的因素,1.提高交付及时率的对策鱼骨图,1、增加计件产品单价，提高员工福利,6、实行外部供应链管理,15、要求计划物控中心按公司规定下达特殊订单5个/月,12、接到订单三天内验证一切生产辅料，并填写作业前准备记录表上交生产计划员处,14、采用拉动式生产系统，准时制生产方式（JIT),9、提高检验员巡检频次从原来两小时一次提升为1.5小时一次，防止大批量产品不良返工,2、每季度初对计划员进行PMC专业技能培训,17、制定水、电、气、火灾的应急预案,3、各工序长每天对每位员工进行班产量考核,7、要求一分厂对常规、通用铜片建立铜片超市,4、每季度末对带班进行快速换模培训,5、制定特殊人员的应急预案（多能工培养）,13、实行内部供应链管理,16、评估瓶颈工序的产能与实际产能的对比差，根据差异添置相应的人员和设备,10、对模具的易损件和通用配件进行定量备库，通用配件按照压机台数的20%备库，易损件按照腔数比例备库,11、对现有的布局进行价值流分析，优化布局（检验），7月30日实现两条流水作业,8、原材料质量不良让步放行每月不超过2批次,管理提升,设备、工装模具保障,其他应急处理,质量保障,原材料保障,人员保障,交付及时率提升至98%以上,注：紫色字体为重点,交付及时率行动计划表,交付及时率行动计划表,交付及时率行动计划表,交付及时率行动计划表,1.1.影响全塑型产品交期的原因,手工排片效率低,设备维修不及时，故障不能及时排除,塑料壳材料不稳定（回料无标准，无比例）,试制过程中遗留的问题未得到有效解决直接下发到车间批量生产,固化前后外径、内孔尺寸无规律变化,模具精度无法满足产品的工艺要求,物料异常未得到及时处理,塑料壳残留多，下刻槽尺寸不稳定,设备零配件无备库且设备配件不稳定,产品铜端面、钩子两侧、槽口粉皮多,材料延期,铜排尺寸不良（粗糙度不良、毛刺、角度）,钩脚两侧废料多,模具配件通用性差,模具不稳定,工艺尺寸前后不符，导致后道加工时无法满足工艺要求,半全塑型产品多，更改工艺频繁,有酸洗工艺,工艺流程颠倒（QCS778仪表车去料柄铰孔抛光折弯45度仪表车去粉皮折弯,产品喷脱模剂，影响产品进度,影响全塑型产品交期的原因,排片保障,材料保障,模具、设备保障,工艺保障,品质保障,排片到检验入库,1.1.全塑型产品交期6天对策鱼骨图,5.新购的零配件实行质量三包，对易损件进行备库,15.技术研发中心对塑壳材料确定并制定回料的回收次数标准和配方比例,9.开发中心严格按照全塑型产品工艺流程进行开发设计，谢绝临时增加工艺流程（如增加镗孔、车外圆、拉槽、固化前抛光、平端面电木粉等）,10、技术开发部严格审核工艺，确定无误后再下发生产部门,8.开发中心（试样车间）对于首次生产的产品必须得到质保中心和物控中心同生产分厂的评审通过，方可转入生产部批量生产,3.塑壳项目组彻底解决全塑型产品塑壳残留问题,7、设备故障报修后10分钟内必须到达现场，30分钟内无法修复的必须报设备管理部主管，主管必须在10分钟内到达现场，30分钟无法解决的，启动备用设备,14.指定专门检验员对铜片来料严格按照工艺要求用“V”型块进行测量，确保铜片无毛刺、无弯曲现象，侧面光滑、铜片无铜粉，如有以上一项不符合严格按照内部供应连制度执行,16.质保中心对塑壳制定检验标准并严格按照标准检验并做好相关记录,11.开发部取消产品酸洗工艺,4.出现品质异常时要求质保中心和技术开发中心在10分钟内必须到达发生现场，30分钟内提出解决方案，如无法解决者在2小时内出应急预案，并在一天内回复永久解决措施,1.保证无塑壳残留的情况下，取消所有全塑型产品喷脱模剂,12.原材料要按照计划物控中心评审的交期100%到达,2.精密制造事业部在9月30日前完成15台自动排片机（30分钟内完成换模）并投入生产,6.开发中心和精密事业制造部所设计和制造的模具所生产的全塑型产品同心度达到0.05mm，外径0.04mm,端面无粉皮、钩子两侧无粉皮,无气孔,全塑型产品交期6天,排片保障,品质保障,模具、设备保障,工艺保障,材料保障,13.采购根据技术研发中心制定的材料要求开发两家以上最优材料供应商进行采购，不得随意更换供应商,注：紫色字体为重点,全塑型产品6天行动计划表,全塑型产品6天行动计划表,全塑型产品6天行动计划表,全塑型产品6天行动计划表,2.成品率低的原因分析鱼骨图,人员流动率大,员工和后勤人员的技能不够,设备维护保养不到位,品质异常未及时发现和反馈,模具、刀具、易损件的寿命管理不到位,自检、互检制度不完善,生产前未对卡、物、图纸进行核对,手指套没有及时更换导致铣槽光电跟踪不到，铣出不良品,产品没有按照规定排放,首检、巡检、自检不到位,量具没有及时校对,没有实现自动化,原材料(电木粉、塑壳等）未进行来料检验,工艺图纸更新不及时,振动清洗、酸洗产品报废多,原材料品质不良让步放行多,自检的频率不够,工艺纪律差,新员工培训未考核通过就上岗,员工疲劳作业,气压不稳定,没有按照工艺流程操作,对报废前三项、返工前三项没有相应的改善对策,天气炎热油温过高导致压制压力不足产品报废,法,机,料,人,测,环,成品率低的原因,没有做到先进先出,3、规定员工上班期间每两小时集体休息10分钟,2.成品率提升对策鱼骨图,1、增加计件产品单价，提高员工福利,2、对新员工进行为期七天的培训（品质要求和操作规程方法）考试合格后上岗,13、生产计划员收到工艺变更单之后必须在1小时之内下发至相关工序,6、对原单机设备安装报警装置实现自働化（如手动片间片轴测试仪、气动设备）,22、规划不合格产品放置区域并做好可视化标识,16、制定振动清洗标准作业流程和振动清洗时间,18、制定模具、刀具的寿命管理制度并从2012年7月1日起执行,9、6月15日前完成产品防护规定并执行,8、从6.10日起必须执行产品先进先出的规定,25、检验员巡检次数从2小时/次调整为1.5小时/次,7、要求设备管理部对各分厂气源进行共享，使各分厂气压达到0.5MPa以上,5、每月月底对液压机的过滤网进行清洗，对液压油过滤后添加到规定的容量,10、对原材料指定一名检验员进行检验，如让步放行必须有研发中心、质保中心、生产部门三方最高领导人签字确认方可放行，且每月让步放行不超过两次。,11、取消酸洗工艺,20、完善自检、互检激励制度并下发至各工序执行,14、员工发现产品不良后必须立即停机上报至带班或者工序长待批准后方可恢复生产,21、规定员工产品防护用品每4小时更换一次,24、要求质保中心对电木粉、塑壳等制定检验标准并对来料进行检验同时做好相关记录,26、生产过程中调车、修车、更换刀夹具后必须进行首件确认,23、内孔加工工序员工在每班生产前必须到计量室进行量具校对并签字确认,17、每班生产前员工必须拿首件品、流程卡、图纸到检验员处进行验证,12、规定带班必须用废品调车,15、每天早上9:00召开QRQC会议，同时每月10号之前召开上月报废前三项原因分析，制定和实施纠正预防措施并由厂长跟踪验证,19、每周工序长以上人员进行分层审核，并在周六上报综合科归档张贴公布,成品率98%以上,人,机,料,法,环,测,4、每年10月份举行一次技术比武大赛，选标杆定标准,注：紫色字体为重点,成品率提升的行动计划表,成品率提升的行动计划表,成品率提升的行动计划表,成品率提升的行动计划表,成品率提升的行动计划表,人的因素,带班的技能差,3.人均产值低原因分析鱼骨图,一线人员的操作技能不熟练,.新员工培训不到位,目前的单机设备效率低下,每个人到上道工序搬运自己所需要的产品造成时间的浪费,管理人员对员工的服务不够造成等待的浪费,工序复杂,压制保温时间长,设备异常后迟迟无人来维修,手工排片云母夹片效率低下,工艺、品质异常后迟迟无人来解决,对手工操作工序(排片、检验）的新员工手法不熟练无激励机制,车间对于做的最快的员工没有得到激励,员工不清楚标准的操作规程,人性化管理不到位，造成员工情绪化,管理因素,模具因素,设备因素,工艺因素,人均产值低的因素,压制模具效率低,生产计划不准确,没有实现自动流水线作业,4.每季度第三个月月底进行一次快速换模培训,3.人均产值提升对策鱼骨图,1.新员工进厂后按照标准作业指导书培训7天考试合格后上岗,2.新员工上岗后签订为期三个月的师徒合同,11.9月30日前实现三大战役（自动排片机15台，自动脱塑壳开盖机10台，自动压机10组，自动流水线（6条）,7.用5人专职负责各工序的物料配送,9.管理人员提前30分钟到岗，做好产前准备,15。要求技术研发中心对压制保温时间重新评审设定（缩短）,17.推广全塑型占产量比30%,13.设备异常后半小时内带班无法解决着立即上报工序长，工序长在半小时内无法解决着立即上报设备管理部和生产科长更换替代设备,14.一分厂对铜片的测量全部用“V”型块测量，避免云母夹片,16.工艺、品质异常后现场管理人员在半小时之内无法解决着上报品技科长，品技科长在半小时内无法解决着上报相关部门在2小时内回复应急处理措施,8.对手工操作工序(排片、检验）的新员工前三个月进行双薪激励，提高员工积极性,5.各工序每月评选2名骏马奖（最快）,3.以“最保守”的方式配置生产人员各工序培养5名以上多能工,人的因素,管理因素,模具因素,设备因素,工艺因素,人均产值提升到4.88万/月,6、每季度初对计划员进行PMC专业技能培训,10.增开多腔量产全塑型摩根模（7月30日前完成7付，后续持续）,12.实现单机自动化（可调速抛光机23台，手动片间片轴12台，自动片间片轴3台、自动开盖机8台、10台铣槽机安装自动上下料装置）,注：紫色字体为重点,人均产值提升的行动计划表,人均产值提升的行动计划表,人均产值提升的行动计划表,人均产值提升的行动计划表,人均产值提升的行动计划表,二分厂人员时间圆饼图收集原始版,科长时间圆饼图,3,12,8：009：30巡视车间的生产状况，检查督促各工序的工作进展,15:0016:30总结一天的工作，安排明天的事宜，对需发货的产品做出调整和通知,7：308:00上班到公司进行系列的工作准备,9:3012:00查看生产报表，及时调整生产异常，对车间物料领用审批等系列事情,12:00-12:30午餐、休息,12:3013：30检查车间的工作纪律和生产情况,13:3014:00到办公大楼进行相关事宜的沟通,14:0015:00召集工序长了解生产状况,16:3017:00整理办公桌准备下班,工序长时间圆饼图,8：008：15晨会，总结前一天生产品质工作，调整布置当日生产任务,8：159：30处理中班遗留下来的生产、品质、设备等异常问题,16:0016:30夕会，向领导汇报当天的生产、品质异常状况,7：308:00巡视生产现场的6S情况，查看生产任务完成情况及交接班记录,9:3010:50跟踪和调试产品的异常及设备的异常维修,10:5011:20查看前一天的生产、品质报表，出现异常的及时采取补救措施,11:20-12:00检查现场的6S工作后午餐、休息,12:0013:00查看工作令，对新订单做好产前准备,13:0014：00巡视检查员工的操作手法及有无存在安全方面的隐患,14:0015:00与员工进行沟通，掌握员工动态，了解员工所想、所需,15:0016:00了解当天的生产状况，为中、深班的生产状况做计划,16:3017:00检查现场6S完毕后下班,带班白班时间圆饼图,8：008：15晨会，一分钟培训，协助工序长按排生产,8：159：30查看交接班记录，了解上个班是否出现生产、品质、设备等异常问题，并对异常情况进行跟踪验证。,16:0016:30总结当天生产异常，做好交接班记录，为中、深班的生产做好准备,7：308:00打扫工序卫生，