焊点培训教材.ppt

焊接强度培训教材,质量保证部质量技术室2009.3.,培训内容,车身焊接总体概述焊点强度检查方法焊点NP检查焊点质量的保证措施现场质量控制,车身焊接总体概述,车身焊接是汽车制造四大工艺之一。轿车车身主要是由冲压件通过点焊连接起来构成的，焊接质量的好坏直接影响汽车的质量，焊点出现问题后，轻则降低车身使用寿命，重则导致安全事故。所以在车身制造过程中，必须对焊点的质量按工艺要求进行检查，以便及时发现焊点假焊等质量问题，进行过程控制。车身焊点按所起作用分为重要焊点和一般焊点，重要焊点分布在悬挂、座椅、安全带安装部位。,焊点强度检查方法,焊点强度检查方法：錾子检查法；焊点解剖检查法共二种。錾子检查法：一、所用工具：錾子、铁榔头二、适用范围：在生产现场操作三、缺点：检查不全面，仅限外部可操作部位，不能检查焊点直径。,焊点强度检查方法,四、检查方法：共二种,1、多焊点位置：,检测方法：錾子距焊点515mm，深度：錾子头与焊点相同，既B位置，敲击次数:3-4次,焊点强度检查方法,2、单焊点位置：,检测方法：錾子直接由焊点打入，深度：錾子头到焊点为止，敲击次数:3-4次,焊点强度检查方法,五、錾子检查后应对变形板材进行修复六、检查发现焊接不良，及时反馈，协助整改及补救措施，避免出现批量问题。七、检查频次：按发现不合格品后前序件不出车间为最低频次，保证问题焊点不出车间，在车间内部解决，不流入下序。按生产线摆20台车计算，每隔20台车就剔焊点一次。八、将检查结果进行记录。,焊点强度检查方法,1、用气焊枪、铁钳将焊接件的焊点撕开，露出焊核2、用卡尺测量焊核直径，重要焊点焊核直径4一般焊点焊核直径3（t最小板厚）五、将检查结果进行记录，并分析汇总反馈车间六、检查频次：一年一次,四、检查方法：,焊点解剖检查法：一、所用工具：气焊枪、铁钳子、卡尺等二、适用范围：对焊点精确检测三、缺点：检查后制件被彻底破坏，不可恢复,焊点NP检查,NP检查就是焊点数、焊点位置正确与否的检查,对焊接质量影响很大，尤其少点直接降低车身强度，要求检查者熟练掌握本工位点焊工艺，对本工位焊点的数量位置了如执掌。一、概念：N英文单词Number的头一字母，表示焊点的数量;P英文单词Post的头一个字母，表示焊点的置。二、检查工具：钢板尺三、检查方法：与焊点图对照测量焊点距离,焊点NP检查,四、检查方法图示：,焊点数量N,焊点位置P要求焊点均匀,焊点质量的保证措施,焊点质量的好坏与焊接设备、焊接参数、焊钳及电极头的管理有直接关系，所以必须对焊接设备、焊接参数、电极头进行有效的管理。一、焊接设备管理：每日对焊钳、点缆、压力表等焊接设备进行点检，及时发现问题，并进行修复，保证焊接设备正常工作。如：焊钳臂转轴螺母是否松动；电缆是否长期没更换；压力表是否损坏等。二、电极头管理：对电极杆进行定期打磨、电极头定期更换、每300点更换一次。,焊点质量的保证措施,三、焊接参数管理：焊接参数对焊接的质量至关重要，对焊接参数三要素电流、焊接时间、压力进行管理。对电流、时间压力定期测量，每月检测一次，并与焊接工艺对照，对检测不合格的参数进行及时调整，使之符合工艺要求。,焊钳电极头图示：,电极头要对中,现场质量控制,现场要求悬挂焊点作业指导书,示例：,焊点强度检查表必须认真填写,示例：,焊点强度检查表现场悬挂示例,焊点检查作业指导书现场悬挂示例,必须有摆放工件的检查台必须对检查过的工件做出标识，剔过的焊点划色区分，注