汽车制造公司班组长培训课件.ppt

汽车厂班组长培训教材之,改善能力培养,课程纲要,TPS理解度测试改善的目的改善的对象及方法改善的顺序总装车间典型改善案例介绍学员现场实践总装车间员工提案开展情况介绍,一、改善的目的,1.1改善就是发现问题点，找出发生原因，将原因一追到底，直到找到解决方案而反复进行的过程。1.2改善的目的提高产品品质提高作业效率减少浪费减轻劳动强度改善设备布局实现少人化,1.3现场改善的作用,1.3.1直接作用确保利益作业方法的改善形成良好的工作环境提高效率降低成本安全性向上品质向上1.3.2教育作用提高工作积极性和个人能力培养思考的习惯持问题意识持成本意识满足自我管理的要求1.3.3人际关系作用工厂的人性化加强对话便于交流沟通增进合作关系,1.4改善的基本态度明确目的后进行改善基于事实进行改善认为可以就马上行动1.5改善应具备的观念1.5.1危机意识时时抱着疑问的态度，问题何在？现在看似平静的现场真的一点问题都没有吗？1.5.2凡事都有更好的办法常提醒自已目前的状况未必最好，一定有更省时、省力、省费用的办法。1.5.3有降成本和顾客至上的观念降低成本：减少无谓的费用支出；顾客至上：全力达成客户的要求。1.5.4问题意识工作遇到阻碍无法克服时，应回到问题的原点考虑：本项工作真正的目的何在？使问题明朗化。,2.改善的对象及方法,所有作业都可以分成三类,通过加工，增加原材料和半成品价值的变形或者加工作业。,是完全没有必要的活动，必须马上排除。,虽然是无效劳动，但在目前的作业条件下还必须干的作业,种浪费,浪费,制造过剩的浪费,没按准时化生产的要求提前分装,这种浪费分成二类：一类是生产量超过需求量；另一类是在超过需要的过早时间内完成生产。特别重视后一种，即“在超过需要的过早时间内完成生产所造成的生产过剩的浪费”。,不合格返修的浪费,在生产现场扩孔,指生产出的产品不良，需要修补。本来应是合格品，却变成不良品或修补品，因而加工时所需的材料、能源费、设备费以及劳务费等等，全变成浪费，成本大大增加了,加工的浪费,厂家在送件时将盖板装上并上好螺栓。但装配时要将螺栓卸下，打开盖板,指无助于推进工序或加工品精度的不必要的加工行为。,搬运的浪费,此种配货方式，在找件过程中会产生多次导运,搬运的浪费，指准时化生产所需要的搬运以外的搬运作业。丰田生产方式中的搬运，不只是搬运物品，还包括传送各种信息，这个作用也很重要。,库存的浪费,占用了大量的在制品资金,库存的浪费，指各工序间持有的在制品超过需要的数量、或从订货地购入数量过多的零件而产生的库存。,动作的浪费,操作者需要下蹲取零件。,操作者需要走很远取件,料箱高度不合适，造成操作者弯腰取件,动作的浪费，指作业工序中不产生附加价值的人的动作或机械设备的动作。,等待的浪费,由于存在作业交叉现象，产生了等待的浪费,机械设备自动送料加工时，工人站在旁边看守机器、或即使不加工，机器也在转动，因而不能伸手作业的状态等，即是等待的浪费。,改善顺序,第阶段发现需改善的问题点,一个冷笑话的启示：,一个记者到南极去考察企鹅的生活状况，记者刚到南极，就碰见一只企鹅先生，于是上前去采访。“企鹅先生，请问你一天都做些什么？”“吃饭，睡觉，打豆豆！就这些。”接着记者又采访一位企鹅小姐。“请问企鹅小姐，你一天都做些什么？”“吃饭，睡觉和打豆豆！”记者采访多个企鹅得到的回答都是“吃饭、睡觉和打豆豆”。记者想也许这里的企鹅生活都是“吃饭，睡觉和打豆豆吧！记者想要离开的时候又碰到一只企鹅，他决定再采访这只企鹅。“请问你一天都做些什么？”记者问这只企鹅。“吃饭，睡觉。”记者感到非常的奇怪，问：“为什么你不打豆豆呢？”这只企鹅委屈的说：“我就是豆豆。“,启示：,吃饭、睡觉、打豆豆,吃饭、睡觉、打豆豆,吃饭、睡觉、打豆豆,常规思维,所有的企鹅都是：吃饭、睡觉、打豆豆,问题：为什么打豆豆？豆豆是什么？,原来就有一只叫豆豆的企鹅被打。,变换思维，发问,解答问题,问题点的种类,一些突发的问题或上级部门反馈的问题点,如何发现浪费,改善的切入口准时化减少工位成品的库存量的改善防止前工位停滞的改善自働化异常管理的水平人和机器分离标准作业人的作业的改善缩短设备的循环时间提高可动率生产线由于品种不同在在工时差别情况少人化,第阶段现状调查分析,一个故事的启示：,有一天动物园管理员们发现袋鼠从笼子里跑出来了，于是开会讨论，一致认为是笼子的高度过低。所以它们决定将笼子的高度由原來的十公尺加高到二十公尺。结果第二天他们发现袋鼠还是跑到外面来，所以他们又决定再将高度加高到三十公尺。沒想到隔天居然又看到袋鼠全跑到外面，于是管理员们大为紧张，决定一不做二不休，将笼子的高度加高到一百公尺。一天长颈鹿和几只袋鼠们在闲聊，你们看，这些人会不会再继续加高你们的笼子？长颈鹿问。很难说。袋鼠说如果他们再继续忘记关门的话！,启示,事有本末、轻重、缓急，关门是本，加高笼子是末，舍本而逐末，当然就不得要领了。在我们改善的时候，找准问题的根源予以解决在是改善的真正要诀。若改善的方向错了，所做的一切就是费时费力。,几种分析方法把现在进行的作业如实地、正确地记录，在丰田称为“表准化”，即定量性地、详细地记录工人自身的作业顺序或标准在制品、机械配置及作业的推进方法等实态。（这作为第一步来重视，是改善的出发点。不要推测或渗杂自已的意见）要素作业分析动作分析其它分析方法：工序分析、路径分析、流线图分析,、实事求是,、没有遗漏,、正确的,量化区分细致入微,现状分析时的原则,为什么停了？,为什么会超负荷？,为什么会润滑不好呢？,个为什么(FiveWhys),为什么会不好使呢？,为什么会磨损呢？,因为超负荷导致保险丝断了,因为轴受力部分润滑不太好,因为润滑油泵不太好使,因为泵轴磨损导致松动,因为没有过滤网，导致粉末进入引起的,如何发现问题的真因,妨碍创造力和改善的心理,开拓的思路的练习,第阶段提出对策案,得出好提案的途径,通过头脑风暴法获得更多的解决问题的方法,不许评价！要到评估阶段才能进行评价,讨论评价支持宣扬提问皱眉咳嗽冷漠叹气,规则一,妄加评论的负面影响,如果进行评论，许多人就会变得更加拘谨。他们未发表的意见或许非常好，或许可以激发别人的好意见人们花费在评论上的精力未能用在产生好意见的现实任务上,异想天开！说出能想到的任何主意,规则二,规则三,越多越好！重数量而非质量,见解无专利！鼓励综合数种见解或在他人见解上进行发挥,规则四,头脑风暴之后,合并问题的同类项对问题进行排序组合问题评论问题，认证问题的可行性,提出好提案的原则,(A)关于身体部位使用的原则,1)双手同时朝对象方向移动,2)双手的动作，尽量幅度要小一些,4)避免突然转换运动方向,5)动作不要受约束，使其自由运动,6)避免不自然的姿势或身体重心上下移动的动作,动作经济的原则,(B)关于布置及设备的原则,1)将工具或材料放在固定位置上,3)物品移动时，避免上下移动尽量水平移动,4)物品移动时，充分利用重力,5)材料或工具放在最适合动作的位置,7)提供适合作业的采光和照明,(C)关于工具或器具设计的原则,1)避免用手保持材料或物品的状态,2)不要用通用式的工具代替专用工具,3)个以上的工具，尽量组合成一个工具,4)需要用力的把手，应设计为把手与手掌充分接触的工具,针对目的，最适用的手段,不只是个人效率的提高，整体效率也要提高,对安全质量作业性等方面，没有不良之处,好