酱油生产技术

目录目录 摘要.1 关键词.1 前言.1 1 酱油的生产历史.1 2 酱油的分类.2 2.1 按标准划分.2 22 按酱油产品的特性及用途划分.2 2.3 按酱油产品的体态划分.3 3 酱油生产发酵工艺.3 3.1 工艺流程.3 3.2 工艺操作要点.4 3.3 低盐固态发酵生产中应注意的几个问题.5 3.4 低盐固态发酵工艺成熟酱醅的质量标准.6 4 酱油的浸出.6 5 酱油的加热及配制.7 5.1 酱油的加热.7 5.2 成品酱油的配制.8 6 成品检验.8 小结.8 参考文献.9 致谢.9 1 摘要摘要：酱油是人民生活中的一种比较常见的调味品，其营养丰富，含有氨基酸、 可溶性蛋白质、糖类、酸类以及钙、铁等微量元素，能够有效地维持机体的生 理平衡。本文对酱油的生产技术做一综合论述。 关键词关键词：酱油 低盐固态发酵 生产技术 前言 1 酱油的生产历史 酱油生产源于周代，至今已有三千多年的历史。周礼天官篇中记载： “善夫掌王馈，食酱百有二十饔。” 在经过北魏、唐朝的发展，到明朝时豆酱 制造业已经相当发达。酱油是从豆酱演变和发展而成的，最早的酱油是用牛、 羊、鹿和鱼虾肉等动物性蛋白质酿制的，后来才逐渐改用豆类和谷物的植物性 蛋白质酿制。中国历史上最早使用“酱油”名称是在宋朝，林洪著山家清供 中有“韭叶嫩者，用姜丝、酱油、滴醋拌食”的记述。此外，古代酱油还有其 他名称，如清酱、豆酱清、酱汁、酱料、豉油、豉汁、淋油、柚油、晒油、座 油、伏油、秋油、母油、套油、双套油等。公元755年后，酱油生产技术随鉴真 大师传至日本。后又相继传入朝鲜、越南、泰国、马来西亚、菲律宾等国。现 在酱油生产无论从原料的合理使用,生产工艺的改革,生产设备的改进,生产周期 的缩短,产品质量的显著提高,以及原材料和煤电节约等方面,都取得了惊人的可 喜的成绩。 2 酱油的分类 2.1 按标准划分 根据GB18186-2000“酿造酱油”标准及SB10336-2000“配制酱油”标准 的规定，我国酱油产品，按生产工艺的不同，划分为“酿造酱油”及“配制酱 油”两大类。 (1) 酿造酱油 酿造酱油，系指以大豆和/或脱脂大豆小麦和/或麸皮为原料，经微生物发 酵制成的具有特殊色、香、味的液体调味料。“酿造酱油”再依据工艺条件又 可细分为：高盐发酵(传统工艺)包括：高盐稀态发酵酱油；高盐固态发酵酱油； 高盐固、稀发酵酱油。低盐发酵(速酿工艺)包括:低盐固态发酵酱油(广泛采用)； 低盐稀态发酵酱油；低盐固稀发酵酱油。无盐发酵(速酿工艺) 包括:无盐固态 2 发酵酱油。 (2) 配制酱油 配制酱油系指以酿造酱油为主体，与酸水解植物蛋白调味液、食品添加剂 等配制而成的液体调味品。“配制酱油”的突出特点是：以“酿造酱油”为主 体，即在配制酱油中，酿造酱油的含量(以全氮计)不能少于50。添加酸水解 植物蛋白调味液(HVP)，添加量(以全氮计)不能超过50。不添加酸水解植物蛋 白调味液的酱油产品不属于“配制酱油”的范畴。 22 按酱油产品的特性及用途划分 (1) 本色酱油 浅色、淡色酱油，生抽类酱油。这类酱油，主要用于烹调、 炒菜、做汤、拌饭、凉拌、蘸食等，用途广泛，是烹调、佐餐兼用型的酱油。 (2) 浓色酱油 深色、红烧酱油、老抽类酱油。这类酱油，添加了较多的 焦糖色及食品胶，色深色浓是其突出的特点，主要适用于烹调色深的菜肴，如： 红烧类菜肴，烧烤类菜肴等。 (3) 花色酱油 添加了各种风味调料酿造酱油或配制酱油。如：海带酱油、 海鲜酱油、香菇酱油、草菇老抽、鲜虾生抽、优餐鲜酱油、辣酱油等，品种很 多。适用于烹调及佐餐。 (4) 保健酱油 具有保健作用的酱油，如以药用氯化钾、氯化铵代替盐的忌 盐酱油、羊血铁酱油、维生素B2营养酱油等。 2.3 按酱油产品的体态划分 (1) 液态酱油 (2) 半固态酱油 如酱油膏，用酿造酱油或配制酱油为原料浓缩而成。 (3) 固态酱油 如酱油粉、酱油晶，以酿造酱油或配制酱油为原料的干燥易溶制品。 3 酱油生产发酵工艺 酱油生产发酵方法很多，主要有低盐固态发酵法、高盐稀态发酵法、固态 分酿法和先固后稀浸出法、天然晒露法、液体曲霉法和生物工程酿制酱油新工 艺。低盐固态发酵法，发酵周期 2 周-1 个月，没有经过高温水解，无水解臭味， 具有酱油固有的风味，至今仍为我国酱油生产的主要方法。固态分酿法和先固 后稀浸出法是在低盐固态发酵法基础上发展起来的新工艺，发酵周期 1-2 个月， 可使酱油风味有明显改善。高盐稀态发酵法还可分为日本生产工艺和我国传统 3 工艺改进法两大类，该法发酵周期 3-6 个月，酱油产品氨基酸态氮生产率高， 酱油风味好。天然晒露法属传统酿造法，以瓦缸为发酵容器，日晒夜露，产量 很少，且酱油久储有沉淀，细菌数偏高，难以实现生产过程机械化。液体曲霉 法和生物工程酿制酱油新工艺，尚在研究试产阶段。下面以低盐固态发酵法酱 油发酵生产工艺。 3.1 工艺流程（见图 1-3） 。 水 食盐溶解盐水 成曲拌和入发酵池酱醅前期保温发酵倒池酱醅后期低温发酵 成熟酱醅 图 1-3 低盐固态发酵工艺 3.2 工艺操作要点 （1）盐水调制 食盐溶解后，以波美表测定其浓度，并根据当时的温度调整 到规定的浓度。一般在 100kg 水中加 15kg 盐得到的盐水浓度为 1B。波美 表一般以 20 (或 15)为标准，但实际中并不都是 20或 15，有时高，有 时低、往往需要修正。 修正值 B=实际测得值 A+0.05(t-20) 如果 t20 则 B=A+005(t-20) t20 则 B=A-0.05(20-t) 式中 t 为盐水的温度。 盐水的浓度一般要求在 1113B(氯化物含量在 1113)，盐水的浓 度过高，会抑制酶的作用，影响发酵速度；盐水浓度过低，则可能由于杂菌的 大量繁殖，酱醅 pH 值迅速下降，抑制了中性、碱性蛋白酶的作用，甚至引起酱 醅的酸败，影响发酵的正常进行。 配制盐水的数量可根据下式公式计算： 曲重（酱醅要求水百分比 - 曲的水分百分比） 盐水量 （氯化钠百分比）- 酱醅要求水百分比 （2）保温发酵和管理：在发酵过程中，反应速度与温度关系密切。在一定范 4 周内，温度上升反应速度增加；温度下降，反应速度减小。但温度过高，酶本 身被破坏，反应也就停止。所以酶作用的最适温度是我们制定最适发酵温度的 依据。 在发酵过程中，不同发酵时期的目的不同，发酵温度的控制也有所区别。 发酵前期目的是使原料中蛋白质在蛋白水解酶的作用下水解成氨基酸，因 此发酵前期的发酵温度应当控制在蛋白水解酶作用的温度。蛋白酶最适温度是 4045，若超过 45，蛋白酶失活程度就会增加。但是在低盐固态发酵过程 中，由于发酵基质浓度较大，蛋白酶在较浓基质情况下，对温度的耐受性会有 所提高，但发酵温度最好也不要超过 50为好。因此发酵温度前期以 4450 为宜，在此温度下维持十余天，水解即可完成，数据见表 l-4。后期酱醅品温 可控制在 4043。在这样的温度下，某些耐高温的有益微生物仍可繁殖，经 过十余天的后期发酵，酱油风味可有所改善。 表 1-4 发酵过程中酯活力与生成物质关系 发酵天数 234568101214 蛋白质活 力 67.8629.026.436.433.160.90000 淀粉酶活 力 48.0147.6033.9032.3016.5010.207.146.926.56 氨基酸量 0.550.840.860.860.880.910.950.940.86 糖分 6.249.649.329.328.188.768.948.427.74 （3）倒池 倒池可以使酱醅各部分的温度、盐分、水分以及酶的浓度趋向均 匀，倒池还可以排除酱醅内部因生物化学反应而产生的有害气体、有害挥发性 物质，增加酱醅的氧含量，防止厌氧菌生长以促进有益微生物繁殖和色素生成 等作用。倒池的次数，常依具体发酵情况而定。一般发酵周期 20 天左右时只需 在第 910 天倒池一次。如发酵周期在 2530 天可倒池二次。适当的倒池次数 可以提高酱油质量和全氮利用率。 3.3 低盐固态发酵生产中应注意的几个问题 （1）盐水质地一般要求为清澈无浊、不含杂物、无异味，pH 在 7 左右。 项目 5 （2）拌曲盐水温度：一般来说，夏季盐水温度在 4550，冬季在 5055。入池后，酱醅品温应控制在 4246。盐水的温度如果过高会使成 曲酶活性钝化以致失活。 （3）拌曲盐水量：一般要求将拌盐水量控制在制曲原料总重量的 65左右， 连同成曲含水相当于原料重的 95左右，此时酱醅水分在 50%53%。拌曲操作 时首先将粉碎成 2mm 左右的颗粒成曲由绞龙输送，在输送过程中打开盐水阀门 使成曲与盐水充分拌匀，直到每一个颗粒都能和盐水充分接触。开始时盐水略 少些，使醅疏松，然后慢慢增加，最后将剩余的盐水撒人醅表面。 发酵过程中，在一定幅度内，酱醅含水量越大，越有利于蛋白酶的水解作 用，从而提高全氮利用率。因此，在酱醅发酵过程中，合理的提高水的用量是 可以的。但是对移池浸出法，水分过大，醅粒质软，会造成移池操作的困难。 所以拌水量必须恰当掌握。 （4）在低盐固态发酵过程中，由于酱醅与空气接触以及酱醅水分的大量蒸发 与下渗造成酱醅表面氧化，从而导致酱油风味和全氮利用率的下降，为防止酱 醅表面氧化，可以加盖面盐或者采用塑料薄膜封盖酱醅表面的方法来解决。 3.4 低盐固态发酵工艺成熟酱醅的质量标准 (1)感官指标 外观：赤褐色，有光泽，不发乌，颜色一致；香气：有浓郁的酱香、酯香 气，无不良气味；滋味：由酱醅内挤出的酱汁，口味鲜，微甜，味厚，不酸， 不苦，不涩；手感：柔软，松散，不干，不黏，无硬心。 (2)理化指标 水分：4852；2)食盐含量：67；pH：48 以上；原料水解率： 50以上；可溶性无盐固形物：2527g100mL。 4 酱油的浸出 酱醅成熟后，利用浸出法将其可溶性物质最大限度的溶出，从而提高全氮 利用率和获得良好的成品质量。浸出操作包括浸泡和滤油两个工序。 （1）浸泡 酱醅成熟后，即可加入二油。二油应先加热至 7080之间加 入，加入完毕后，发酵容器仍须盖紧，以防止散热。经过 2h，酱醅慢慢地上浮， 然后逐步散开，此属于正常现象。浸泡时间一般在 20h 左右。浸泡期间，品温 6 不宜低于 55，一般在 60以上。温度适当提高与浸泡时间的延长，对酱油色 泽的加深，有着显著的作用。 （2）滤油 浸泡时间达到后，生头油可由发酵容器的底部放出，流入酱油池 中。待头油放完后(不宜放得太干)，关闭阀门，再加入 7080的三油，浸泡 812h，滤出二油(备下批浸泡用)。再加入热水(为防止出渣时太热，也可加入 自来水)，浸泡 2h 左右，滤出三油，作为下批套二油之用。 在滤油过程中，头油是产品，二油套头油，三油套二油，热水拔三油，如 此循环使用。若头油数量不足，则应在滤二油时补充。从头油到放完三油总共 时间仅 8h 左右。一般头油滤出速度最快，二油、三油逐步缓慢。特别是连续滤 油法，如头油滤得过干，对二油、三油的过滤速度有着较明显的影响。因为当 头油滤干时，酱渣颗粒之间紧缩结实又没有适当时间的浸泡，会给再次滤油造 成困难。 （3）出渣 滤油结束，发酵容器内剩余的酱渣，用人工或机械出渣，输送 至酱渣场上储放，供作饲料。 酱渣的理化标准：水分 80左右；粗蛋白含量5；食盐含量1；水 溶性无盐固形物含量1。 5 酱油的加热及配制 酱油的加热及配制工艺流程如图 1-7 所示。 助鲜剂 甜味剂 生酱油 加热配制澄清质量鉴定各级成品 防腐剂 图 1-7 酱油加热及配制工艺流程图 5.1 酱油的加热 酱油加热目的：（1）灭菌；(2)调和香气；(3)增加色泽；(4)除去悬浮物； （5）破坏生酱油中存在着的多种酶。通过加热，可使酱油质量稳定。一般酱油 加热温度为 6570，时间为 30min，或采用 80连续灭菌。在这种加热条件 下，产膜酵母、大肠杆菌等有害菌都可被杀灭。酱油加热一般采用蒸汽加热法， 包括夹层锅加热、盘管加热、直接通入蒸汽加热和列管式热交换器加热等。 7 5.2 成品酱油的配制 配制即将每批生产中的头油和二淋或质量不等的原油，按统一的质量标准 进行调配，使成品达到感官特性、理化指标要求。由于各地风俗习惯不同、品 味不同，还可以在原来酱油的基础上，分别调配助鲜剂、甜味剂以及某些香辛 料等以增加酱油的花色品种。常用的助鲜剂有谷氨酸钠（味精） ，强助鲜剂有肌 苷酸、鸟苷酸，甜味剂有砂糖、饴糖和甘草，香辛料有花椒、丁香、豆蔻、桂 皮、大茴香、小茴香等。配制前，先要分析化验灭菌后酱油中有关成分的含量， 然后以需要配制品种所要求的理化指标为依据，对照衡量是否需要调配，以及 要调配哪些指标等。 6 成品检验 （1）感官检查 检查色泽、体态、香气、滋味等。 （2）理化检验和微生物检验 理化检验 氨基氮测定、食盐测定(以氯化钠计)、总酸测定、全氮测定等。 微生物检验 菌落总数的测定、大肠菌群检验等。 小结 酱油是人民生活的必需品，营养极其丰富，主要营养成份包括氨基酸、可 溶性蛋白质、糖类、酸类等。 酱油除了上述的主要成分外，还含有钙、铁等微 量元素，有效地维持了机体的生理平衡。酱油含有多种调味成份和酱油独特的 香味，包括食盐的咸味、氨基酸钠盐的鲜味、糖醇物质的甜味、有机酸的酸味、 酪氨酸爽口的苦味，还有天然的红褐色的物质，由此可见，酱油不但有良好的 风味和滋味，而且营养丰富，是人们烹饪首选的调味品。 8 参考文献