标准作业(中文)ppt课件

.标准作业，标准作业是指为了生产出“安全”“廉价”的优质产品，规定了工作手段、方法。 并且，为了实现在“需要的时候”生产“需要的东西”的供给方法，作为“工作的构造基础”进行了贯彻。 容易混淆标准作业和作业标准作业两者的标准作业：在以作业顺序、基准手动旋转次数(最低的产品)进行作业时确定规定的安全性和要点的内容，以使得能够在规定的作业周期内反复进行作业。 作业基准：规定了为了在作业中注入规定的质量而必须严格遵守的“制造条件”(例) :制造基准(维持质量所需要的校正、检查条件、加工条件等) QC工序表、作业顺序书、确认表、标准作业、标准作业的特征、标准作业以人的动作为中心的特征标准作业附属于加工设备2 .对以反复性为前提反复进行的操作进行标准化处理。 也就是说，作为企业内的工作，不管工作周期短还是长，只要他有反复性，3 .改善需要根据量的变化，经常调整标准的工作，通过调整工作进度(工作周期)，能够抑制生产过剩，所以确保数量是关键。 作业进度的调整并不意味着改变动作速度，而是调整操作分担范围，配合作业周期，根据改善和必要数量，重新审视机器人的配置结构，达到彻底消除无理浪费的宗旨。 作为管理工具之一的管理监督者根据自己的做法，以动作速度为基准来制定。 也就是说在日常工作中，观察现在实行的方法，判断是否与自己决定的标准一致的管理工具之一。 另外，针对以下改善计划中的具体目标和问题点，对评价时的分析、改善、效果的确认等工具、标准作业的特征、标准作业和周期改善、标准作业这3要素、作业周期、作业顺序、手头标准转速、作业周期=、1班的作业时间、平均化后的顾客需要数(1班)、操作周期、 22222222222卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡卡拆卸工件等的作业顺序.，a作将工序内所需最小限度的产品(包括安装在机械上的工件)以标准手边旋转，以便能够以5工序、4工序、3工序、2工序、成品、C-1、K-1、D-3、D-2、D-1、M-2、通道、6工序、8工序、7工序、9工序、10工序、11工序、作业顺序、规定的顺序反复进行作业从作业顺序的观点出发，标准把手转速的原则是向作业0 (工序的进行方向)反方向作业的一个是从机械的自动搬运的有无来看，自动搬运没有一个是自动搬运的0，标准把手转速，4 .工程和作业，4-1工程和作业，主体对象进行作用(流动) 的人(或机械)的观点来看谁，谁，什么时候，用什么方法思考“作业”。硬件：人和机器作用于物品的软件：人思考，机器支持的方式作用于对象，“物品变化的过程(流动)”。 这表现为加工检查中运输停滞的4个现象。 硬件：材料(物品)加工成产品的过程软件：信息分析整理得出结论的过程，作业(动词)是什么，工序(名词)是什么，工序和作业可以很容易地看作针织结构的“纵线”和“横线”。 为了达到生产的主要目的，基于“工程功能”的“作业”处于完善其目的的地位。 因此，“工程效率和作业能力”的协调至关重要。4-2工序中的四个现象、工序中的四个现象是指“物品的变化过程(流动)”，具体是指四个现象。 加工变质、变形、安装、分解产生附加价值检查与基准比较输送位置的变化停滞没有任何现象，只是经过一段时间，4种现象中，只有加工现象产生附加价值。 “检查”“搬运”和“停滞”没有附加价值，是成本上升的工序，不需要改善，必须想办法排除。 特别是检查工序在遵守质量标准的基础上反复改善，必须赋予各工序检查功能，这一点很重要。 (不是将检查简化为“0”，而是考虑一般不产生附加价值的4-2工序中的4个现象、4-3工序与作业的关系、“怎样、怎样、谁、什么时候、怎样的方法进行什么”来考虑“作业”是容易理解的。 “作业”具体如何进行，以及“工程”与“作业”关系的具体表现如下。 例如，“搬运产品”对于“人(主体)”来说是作业，对于“物品(对象)”来说是被称为“搬运”的工序。 另外，在“加工”的情况下，直接作用于物体的是工具和机械，人是作用和工具和机械，因此人必须转换为辅助主体。 (人物品)(人机械)(机械物品)(人物品)，4-3工程与作业的关系，4-4注意事项，容易混淆的事项：工程名作业内容设备名作业顺序机械名机械编号：切削为工程名，不是作业内容。 *钻床是装置名，不是工程名。完成时间完成时间=手动作业时间自动搬运时间、净时间=手动作业时间步行时间实际工时将合计的手动处理时间作为人来处理。4-5基本显示图、手动作业和设备时间(自动传送)、手动作业设备时间(自动传送)、4-6设备动作图、加工能力不足时，以自动传送的内容为表进行详细分析，充分表现改善成果的工具。6个改善工具、1 .工序图工序图工序分析图工序停滞分析图2 .按部件分类的工序能力表按部件分类的工序能力设备动作线图、3 .标准作业组合单4 .标准作业指导书作业要领书标准作业单、6 .生产管理板生产线改善板、 分析工程面的问题分析操作面的问题，分析生产线的短暂停工问题，根据5标准作业的改进程序，掌握5-1 .现状，1 .制作图纸、按部件分类的工程能力表，进行工程分析，使工程面的问题现象化。 整理现状与“应有姿态”之间的问题。 图纸分析图纸滞留的分析图纸时间面积比率表t型矩阵图按部件分类的工序能力表，根据需要数验证各工序的加工能力，发现问题。 2、制作标准工作组表、标准作业指导书、标准作业表，进行作业分析，显示作业面的问题。标准作业工会表标准作业指导书标准作业表.现在的作业成立，找出问题点，整理作业中的浪费。 确认安全和质量检查是否按规定执行，是否在作业要点进行作业，是否确定了问题点作业人员的行为是否按规定进行，是否确定了问题点，3 .从生产管理板进行观察。 确认瞬时停止和长时间停止的问题点，分析标准生产量没有达成的理由，提出问题点。 从日常质量数据(统计数据)中找出问题所在。 就准备时生产了多少、周期准备时间占有多少提出问题点。 提示原材料和部件是否正确供应，存在问题。 提示日常检查、定期检查的结构、对作业人员操作的训练等问题点提示人员的安全、规格变更等问题点。生产线改善板、质量数据、工装准备、零件不足、设备故障及其他5-1 .把握现状、工程改善意味着保证遵守客户订货交货期所需的产量，因此必须先确保加工能力。 如果加工能力不足，可以分析自动递送的内容，看看有多少时间真正产生增值，从而改进操作以减少浪费。 手动作业有可以缩短的地方，另外，也可以在自动搬送时间中寻找是否放入能够作业的作业要素来进行改善。 讨论是否可以延长运转时间。 (轮班制等)最后考虑设备时，确认公司内部以及相关公司是否有空闲设备。 购买时，也要考虑如果进行哪个动作部分的工序分割，最小限度的投资就能保证加工能力。 1 .工序改善(工序方面的标准作业的实现)、2 .作业改善(工序方面的标准作业的实现)、标准作业的改善各作业人员的手工作业时间和步行时间的合计时间超过周期时，应在周期以内进行改善。 即使列举了所有的浪费，也要从效果大、费用少的改善项目开始排列优先顺序。 当控制进入周期内时，首先第一阶段的改善结束。 超过周期的情况下(下次有需求的情况下再次)，从现有的标准工作组合单中查看周期的各个工作人员的真正的时间不平衡，重新调整工作范围以取得工作的平衡。 从手工作业时间和步行时间长的作业内容中找出浪费进行改善。 异常作业的改善：标准作业组合单，即使作业时间在周期内也没有输出到生产管理板的情况下，要把握准备作业、工具更换、品质不良、原材料和零部