质量检验员培训（PPT69页).pptx

质量检查员的培训、目录、对日本奇迹和召回事件的反思，以及最近丰田召回事件的影响？质量介绍质量概念质量管理的发展质量检验与全面质量管理之间的关系质量概念广义质量概念“一组固有特性满足要求的程度”由不同的利益方提出要求与赋予的特性相比较符合质量：质量是指符合规格或要求的克劳斯比适用性质量：质量是产品在使用过程中成功满足用户要求的过程朱兰，质量概念，ISO 9000: 2000检验定义：检验包括四个基本要素：1。测量；2.比较；3.判断。4.搬运。通过观察和判断，结合以泰勒为代表的测量、试验和合格评定、质量检验、SQC、全面质量管理、全面质量管理、19世纪末至20世纪40年代、40年代至60年代、60年代至70年代、80年代至90年代、质量管理的发展阶段、质量管理的发展阶段、科学管理，在计划和执行职能之间增加了一个检查环节，并指定专人负责，成立了专职部门。-捡拾废品，100%检验，增加检验成本；回测，无法预防和控制；1961年，美国通用公司工程师法根鲍姆与质量管理专家朱兰等人首次提出并倡导全面质量管理，以质量为中心，以全员参与为基础，旨在让客户和相关各方受益，实现长期成功。在质量检验阶段，统计质量控制、全面质量管理、检验与全面质量的关系，1。全面质量管理不能取代质量检验。过程控制不能代替检验3。质量是设计和制造的，检验起着重要的作用。检验水平必须不断提高。质量检验责任不同于管理责任。质量检验方法分类，检验方法根据检验产品的过程进行分类。根据检验的数量分类、质量检验方法分类、供应商信用证、交货、客户，合理选择检验方法的原则是：不仅要保证质量，还要方便生产，还要尽可能减少检验工作量，节约检验成本，缩短检验周期。对于不同的检验对象，在不同的情况和条件下可以采用不同的检验方法。不同的检验方法反映了不同的检验精度和要求。检验分类方法表、产品实现过程分类、进货检验、过程检验、过程产品、过程产品、中间产品的范围-时机等。-产品形成过程中各过程的目的-确保各过程中不合格半成品不能流入下一过程的方法-第一次检验、巡视、完工检验、产品实现过程分类、计划、过程、过程、质量检验、仓库、顾客、成品检验、时间-生产后和产品入库前的目的-确保不合格产品不离开工厂的方法-大量成品的统计抽样人员-质量检验机构的注意事项：成品检验和工厂检验的区别。 产品实现过程的分类，三个原则：不接受不良品、不制造不良品、不流出不良品，如高压电容器焊缝的普通垫圈、小螺母、螺钉等，根据检查的次数进行分类，检查的程度取决于被检查产品的具体情况。如何选择？定义：所有提交检验的产品都有检验适用范围：致命缺陷检验某些原材料或半成品与不合格产品混在一起全面检验容易，检验成本低昂贵的产品工艺能力差，质量不稳定用户退回不合格产品进行检验和批准。局限性：不可靠、不经济、不可能、100%自信？全面检验-100%检验-抽样检验，根据预定的抽样计划，从待检验的检验批中抽取指定的样本。适用范围：批量大、自动化程度高、产品质量稳定-破坏性检验项目-产品数量大，允许少量不合格产品混入场合-期望检验成本较低的场合-检验项目多或检验时间长的场合-外购件和外购件大量采购的场合。注：抽样应随机进行，检验对象应分批处理，免检，定义为基于事先获得的质量信息和技术信息的产品验收方法，无需测量或测试样品即可判定为合格。适用范围：接受大量订购的外购件或外购件。这是对高质量和信誉良好的产品制造商的一种信任和鼓励。目的是促使企业更加重视质量，确保所提供产品质量的稳定和持续改进。注：涉及安全和不合格产品的检验项目会造成巨大损失。抽样检验，抽样检验标准的选择，两种错误和风险的介绍，GB/T2828.1-2003，抽样检验的概念，判断标准(Ac，Re)，抽样检验是在全面检验不切实际或不必要时检验产品是否符合标准的有效手段。抽样检验的发展过程，统计抽样检验方法始于20世纪20年代，其创始人是1960年至1962年间美国贝尔电话实验室的道奇。美国广播公司工作组由美国、英国和加拿大的抽样专家共同组成，在全面修订美国军用标准MIL-STD-105C的基础上，制定了适用于三国军用和民用产品的抽样检验标准。在这三个国家中，给出了不同的代码：美国：MIL-STD-105D加拿大：105-GD-1(民用)，CA-G115(军用)，英国：BS-6001(民用)，DEF-131-A(军用)。1973年，MIL-STD-105D被国际电工委员会采用，命名为IEC410，1974年被国际标准委员会采用，命名为ISO2859。抽样检验标准化在世界范围内已有70多年的历史。自1981年以来，我国相继颁布了20多项抽样检验标准，其中GB/T2828(计数型)和GB/T6378(计量型)是应用最广泛的抽样检验标准。抽样检验标准的选择，抽样检验标准的选择，两类误差和风险，GB/T 2828.1-2003是一个计数调整抽样检验方案，是一个基于概率论的抽样检验标准。其目的是敦促供应商通过不接受批次来保持平均流程至少与规定的验收质量限制一样好，同时为偶尔接受劣质批次的风险提供上限。GB/T2828.1-2003，简介，GB/T2828.1-2003，适用范围：主要用于连续系列批次，批次长度足够长，允许使用转移规则，保证长期质量的特点决定了不合格批次的处理方法。批量和样本量有一定的关系。制造商的风险是不确定的。三种不同时间的抽样方案有7个检验等级，即一级、二级和五级。26个AQL值和17个样本量AQL值和样本量都是从制造商的角度制作的，优先级主表结构简单对称，使用方便，宽度和严重性可调。应采取更严格的措施保护用户。当它始终优于AQL时，制造商应得到宽松的鼓励。GB/T2828.1-2003，符号和缩写N-批次N-样本量D-不合格品数量或不合格品数量D-不合格品数量或不合格品数量Ac-样本中发现的合格产品(或不合格品)数量上限，只要样本中发现的不合格品(或不合格品)数量等于或小于Ac。然后确定该批次收到)再拒收数(样品中发现的不合格品(或不合格品)数量的下限，如果样品中发现的不合格品(或不合格品)数量等于或大于Re，则确定该批次未收到)AQL验收质量限值(以每100单位不合格品百分比或不合格品数量表示)，GB/T2828.1-2003，分类甲类不符合：产品可能危及用户的生命和财产安全，或产品设计或制造中的缺陷可能使产品的功能失效。乙类不符合：产品的服务性能不能达到预期目的，或显著降低其服务价值。丙类不符合项：产品缺失部分不影响自身功能，但会降低产品的商品价值。不合格数量不合格数量。不符合项和具有一个或多个：类不符合项的单位产品称为不符合项。不合格产品有三种：致命的、严重的和轻微的，即根据最严重的致命不合格。GB/T2828.1采用这种划分方法。某车间从生产线上抽取1000个零件进行检验，发现a类不合格产品5个，b类不合格产品4个，a类和b类不合格产品2个，a类、b类和c类不合格产品3个，c类不合格产品5个，确定了以AQL AQL为核心的产品配方的验收质量限值，并与产品质量特性的重要性相关。1.重要性：AQL(甲级)AQL(乙级)AQL(丙级)2。检验项目：AQL(少)AQL(多)3。AQL(军事产品)AQL(民用产品)4。AQL(电气性能)AQL(机械性能)特殊检验等级，检验等级选择原则：一般检验等级特殊检验等级，选择在抽样检查期间，在根据抽样方案确定批次之前，允许提取的样本数量被分为各种类型的抽样方案，例如一次、二次、多次和顺序抽样。抽样方案类型的选择：1。平均样本量：一次两次多次2。检验成本：一次两次多次3。检验管理：一次简单，无论批次是否合格，误判的风险很小；二次抽样方法很复杂，检查员必须经过专门培训。4.心理效应：即使OC曲线相同，合格判断的机会越大，心理越满意。从这个意义上说，二次抽样和多次抽样的心理效果要优于一次抽样。抽样方案类型的选择、检验批的组成、两个原则：每批中的第1条、那些因素(原材料、设备、操作人员、生产时间等。)容易使生产质量发生重大变化的产品应在实际限度内尽可能保持不变；第二条检验批应在符合上述条款的前提下尽可能大。，1，2，习题，N=8000，IL=，AQL=0.04%，正常一次抽样方案，N，=315，Ac，=0，Re，=1，样本量代码，正常检验一次抽样方案(主表)，接收，二次抽样方案的确定，传递规则和程序，5，不合格品的管理，不合格品的概念和原因，不合格品控制流程图，不合格品控制，5W1H分析法，不合格品的概念和原因，GB/T 19000-2000中不合格品的定义“三不放过”原则：不找出不合格品的原因，不找出责任人，不实施改进措施，不放开检验标记，等待检验，不处理不合格品，返工，报废，通过，隔离不合格品。 不合格品的检疫控制：1。不合格品应在此时进行记录和标记；2.加强对现场不合格品的控制；3.不合格品应及时隔离；4.应确保在搬运过程中保持标记；对不合格品进行评审；1.授权检验人员对不合格品少、原因明显的不合格品进行返工、修理或报废；2.作业者应将性质严重、批次性质和原因不明的不合格品报告主管领导。组织评审以确定原因3。对于批量不合格品，必须坚持“三不放过”的原则。根据不合格品的严重程度，授权部门或人员应对不合格品进行评审，以确定不合格品的处置方法、不合格品的处置、不合格品的处置方法纠正“为消除发现的不合格品而采取的措施”主要包括：a)返工-不合格产品满足要求的措施 b)降级-不合格产品满足不同于原要求的等级变化 c)报废-避免不合格产品原预期用途的措施返工-满足不合格产品预期用途的措施让步-允许使用或放行不符合规定要求的产品、纠正和预防措施。不合格品的控制除了防止不合格品的非预期使用外，还有另一个重要目的，即分析不合格品的原因，采取纠正措施消除不合格品的原因，防止不合格品的再次发生。纠正措施的一般实施过程如下：1 .确认不合格并评审不合格；2.确定不合格的原因；3.评估和确定纠正措施的需要；4.验证纠正措施的实施效果，并记录实施纠正措施的结果；预防措施是企业为提高质量而采取的自觉行动，已经超出了质量检查的职能范围。预防措施的实施过程与纠正措施的实施过程基本相似。什么事？为什么？谁？是什么时候？哪里哪里？怎么样？问了五次“为什么？”- 5W1H分析，问五次“为什么？”- 5W1H分析法，问；“为什么机器停止了？”答：“保险丝烧断了，因为它超过了负荷。”问：“为什么它过载了？”答：“因为轴承润滑不够。”问：“为什么没有足够的润滑？”答：“因为润滑泵不能吸油。”问：“为什么你不能吸油？”答：“因为油泵轴磨损和松动。”再问一次：“它为什么会磨损？”另一个答案是：“因为没有安装过滤器，所以有铁屑和其他杂质混入。”，停机情况下，“问五次”不是个好主意，而是反复问：“为什么”？我们可以避免浮想联翩和直接的原因，但深入到系统的原因，然后我们可以有更深的解决方案。检验经济性、检验员评价指标、检验效果评价、检验评价指标、产品一次检验合格率？成品的合格率是多少？检验员检验指标，检验员检验指标，1，检验工作量，2，检验数据记录的准确性和正确性，3，完整性和及时性，4，服务质量评估，检验工作评估，以货币为计算尺度综合评价检验工作的经济效果，建议采用以下公式：检验工作效果评估，7，质量改进，质量改进过程-PDCA循环，引入统计方法。 生命进化法则适者生存巨大的身体-低能量负担的神经系统-不适应自然环境变化的缓慢信息反馈，恐龙世界的灭绝和