提升H2系列机种产能QCC总结报告.ppt

提升H2系列机种产能,工场名:TP/TP(打印机)制造部发表者:,年月日,小蜜蜂小组,深圳市“绿色企业”,爱普生技术(深圳)有限公司(简称:ESL),TPLFP课,ESL,TP生产中心(商用打印机),TP制造部,部门简介：,企业性质：日资公司地址：广东省深圳市南山区第第五工业区员工人数：8，600人生产产品：打印机、投影仪等体系认证：ISO9001、ISO14001OHSAS18001QC活动开展情况:1996年各部门开始推广，TP员工QC活动参与率：35%,BS生产中心(家用打印机),VI生产中心(投影仪),公司/部门介绍,小组介绍,制表人：陈世江制表日期：2009-8-2,小蜜蜂,H2系列产品介绍,H2产品特点：1）装配时间长；2）精度要求高（无边打印偏差3mm）3）11色颜料墨水；4）打印逼真，还原度高！,国庆天安门前60米广告长卷是H2作品。,高端客户群,18.18(H),16.15(H),英寸,项目,制表人：陈世江制表日期：2009-8-2,H2系生产流程介绍,“F型生产线”,LAYOUT设计特点:1）SUBUNIT向本组移动时间少3）本组等待时间少2）物流作业人数少4）SUB本组间WIP数量少,Line数：4条Line人数：44”55人/拉；24”52人/拉,选择课题,部长方针,建立H2新的生产模式,公司要求,建立高效率的大型打印机制造基地,目前症结,市场需求急剧上升现有产能无法满足客户需求，影响公司信誉度。,选择课题,提升H2系列机种产能,柱状图制图人：陈世江制图日期：2009-8-2,差距：572台,计划,活动计划,课题：提升H2系列机种产能,活动时间:2009.8.1-2009.10.30,实际,制表人:陈世江制表日期:2009-8-6,设定目标,课长指示:在品质保证前提下至09年10月30日H2系列机种44目标:20台/拉Shift(8H)提升到22台/拉Shift(8H)24目标:21台/拉Shift(8H)提升为23台/拉Shift(8H)我们以此作为此次活动的目标。,柱状图制图人:陈世江制图日期:2009-8-13,台/拉Shift(8H),台/拉Shift(8H),单位：秒,目标时间,柱状图制图人:陈世江制作日期:2009-8-14,1309,1252,柱状图制图人:陈世江制作日期:2009-8-14,可行分析,C/T长,目标明确了，差距在哪里？,M1、M2、M3C/T与目标有差距,缩小差距,提高生产能力,24,44,单位：秒,单位：秒,制图人:陈世江制作日期:2009-8-14,制图人:陈世江制作日期:2009-8-14,效果预测,经济效果预测,投入成本:治工具投入费用+物料架改造费用+工时投入费用=(*元/只*只+*元/台*台)/12+*H/月*月*元/H=3005元/月（RBM）,效果金额1：（44）=(生产人员生产时间时给)/20台(改善后生产能力-改善前生产能力)*拉*天/月=(*人*H/天*元/H)/20台(22台-20台)*拉*天=25872元/月（RBM）,效果金额2：（24）=(生产人员生产时间时)/21台(改善后生产能力-改善前生产能力)*拉*天/月=(*人*H/天*元/H)/21台(23台-21台)*拉*天=23296元/月（RBM）,元/月（RMB）,数据外秘,分析原因因果图,M1M2M3作业时间长,人员,方法,治工具,物料,工位分配不平衡,M1辅助人员等待时间长,员工不熟练,作业员替位多,新员工熟练度差,物料摆放距离远,治具放置位置不合理,M2RPF治具放置位置远,M1治具放置位置低,手/电批使用不方便,批嘴更换次数多,M2、M3作业项目多,电批线过长,作业员缺勤多,小件料摆放距离远,大件料摆放距离远,因果图制图者:陈世江制图日期:2009-8-17,确定主要原因主要原因确认表(1),小组成员基于事实的决策方法确认末端原因是否为主因,确定主要原因主要原因确认表(2),小组成员基于事实的决策方法确认末端原因是否为主因,制表人：陈世江制表日期：2009-8-22,验证末端原因,新员工熟练度差,通过查询作业人员的培训记录，确定所有人员都经过培训，新补充员工4人，都经过培训考核后上岗。,结论：作业员都经过培训合格上岗，满足生产需要。,作业员缺勤多,结论：通过查询4M变动记录，确认近期作业员出勤无异常，技工对应没问题，对生产无影响。,折线图制人：陈世江制图日期：2009-8-17,小组成员查询了近期H2系列各拉7月下旬到目前的作业员出勤状况以及生产线对应能力。,确认末端原因,M2、M3作业项目多,M2、M3工位作业内容是否过多，小组成员查阅了这两个工位的作业标准书，并实测标准时间。,结论：该工位作业项目多，无法完成目标生产数量。,柱状图制图人：陈世江制图日期：2009-8-21,M2、M3工位标准时间比目标时间多80s，且该工位UNIT料较多，无法通过提升熟练度缩短时间。,44“目标时间：1309s24”目标时间：1252s,验证末端原因,差距80S,差距80S,小组成员在现场跟踪发现，M1工位的辅助人员等待时间长。,分析验证:,使用作业分析表对DV拍摄的M1工位作业情况进行时间分析。,结论：两人作业时间差404s，存在等待浪费，使生产线少生产0.3台/shift(8H)打印机！,根据拉平衡目标：85%以上标准,M1工位CT允许差值216s,作业员与辅助人员作业时间差404s,M1辅助人员等待时间长,现场测试：,目标CT,柱状图制图者：陈世江制图日期：2009-8-19,验证末端原因,M1电批线过长,小组成员对M1工位的电批线长度进行了测量，并测试员工作业中是否存在浪费现象。,结论：员工整理电批线浪费时间30.2秒使生产线少生产0.02台/shift(8H)打印机。,通过测试发现：电批线长5m，每完成一台打印机，作业员需整理电批线7回，所花费时间为：7回/台*4.32秒/回=30.2秒,验证末端原因,动作作业分析表,分析验证:使用作业分析表对DV拍摄的M1工位手/电批批嘴更换情况进行分析。,结论：手/电批更换批嘴时间浪费120s使生产线少产出打印机0.1台/shift(8H)。,批嘴更换次数多,IE动作分析法-换手浪费:将部品或工具等重复从一只手转到另一只手，将降低作业的效率生产能力低。,电/手批更换频率记录表：,理论依据：,制表人：陈世江制表日期：2009-8-20,制表人：陈世江制表日期：2009-8-20,批嘴更换频率记录表：,验证末端原因,通过现场调查，小组成员发现M2工位的RPF治具因为结构特殊性（横放/长2.2米）及安全考虑，被放置在M1工位，距离M2工位4米。经过测试：作业员的平均步行时间为28.8秒/回。,M2RPF治具放置位置远,结论：步行浪费时间28.8s/回，导致生产线少生产0.02台/shift(8H)。,验证末端原因,M2治具,M1作业区域,M2作业区域,4米,步行时间：28.8秒,通过现场调查，小组成员发现，M1工位治具大多放在组装设备下层空间，员工拿取治具需下蹲。,M1治具放置位置低,结论：员工作业中下蹲作业浪费时间47秒，导致生产线少生产0.04台/shift(8H)。,经过测试，发现员工为了拿取治具，每台机需下蹲10回，花费时间47秒。,验证末端原因,结论：该问题无法改善。,大件料摆放距离远,通过小组成员现场调查，M1工位大件物料物料车离作业台平均距离1.5m以上，员工拿取物料需步行，存在作业浪费。但经试验，因大件物料长(1.2m)、体积大(0.92m3)，如果将物料车移至作业台旁，将对作业员作业造成不便。,验证末端原因,结论：员工作业过程中存在走动浪费108秒，少生产打印机0.08台/shift(8H)。,小件料摆放距离远,现状分析：,根据IE动作经济原则对小件料取放作业进行分析。,小件料最远摆放位置距作业区3.5米。每次来回需时7.2s，平均每台机走动15次，耗时108s。,物料摆放距离:作业员手臂可及范围0.45米以内,验证末端原因,制定对策讨论对策,小组以生产品质和安全为基准,选择经济性更好的方案。,制表人：陈世江制表日期：2009-8-28,制定对策对策可行性和风险评估,小组以实验的方法确认对策的可行性和风险性。,制表人：陈世江制表日期：2009-8-28,制定对策对策表,制表人：陈世江制表日期：2009-8-28,根据验证时对效果的大小的预测确定实施顺序,实施对策(1)-改造物料架,小件料物料架固定超出作业员手可及范围取料需走动,改善前,改善后,节约时间：M1=31秒/台M2=50秒/台M3=44秒/台,作业台,3.5米,步行范围,固定物料架,物料车,小件料物料车可移动跟随作业员移动取料无需走动,措施小件料物料架追加轮子,M1/M2/M3,M1/M2/M3,柱状图制图人:陈世江制图日期:2009-9-10,44机种,24机种,单位:秒,单位:秒,22台目标:1309s,23台目标:1252s,作业台,PF调整治具清零等作业由作业员作业；辅助作业员作业不饱满有等待时间,辅助人员等待时间减少；作业员作业时间削减,具体措施PF调整治具清零等作业改由辅助人员作业；追加”调整OK”明示作业进度。,M1,M1,节约时间：M1=60秒/台,实施对策(2)-作业内容重新分配,改善前,改善后,44机种,24机种,单位:秒,单位:秒,22台目标:1309s,23台目标:1252s,柱状图制图人:陈世江制图日期:2009-9-12,本组M2/M3存在UNIT组立作业；,4类UNIT组装移动至S7工位作业；M2组装时间减少,措施M2F/L卡钩5Pcs移至S7工位组装M3PCB,AIDUNITF/R卡钩8Pcs、F/C卡钩5pcs移至S7工位组装,M2组装,S7组装,节约时间：M2=48秒/台M3=124秒/台,44机种,24机种,单位:秒,单位:秒,22台目标:1309s,23台目标:1252s,实施对策(3)-UNIT移至SUB,改善前,改善后,柱状图制图人:陈世江制图日期:2009-9-14,手批4只,批嘴7根作业中需更换10次/台；电批2只批嘴2根（500mm及350mm）作业中需更换14次/台,措施追加3把手批13、9、6Kgf.cm各1把）13Kgf.cm电批统一使用500mm批嘴替代350mm批嘴作业,M1,手批不需更换；电批不需更换,M1,实施对策(4)-追加手批数量统一电批批嘴,改善前,改善后,节约时间：M1=12秒/台,44机种,24机种,单位:秒,单位:秒,22台目标:1309s,23台目标:1252s,柱状图制图人:陈世江制图日期:2009-9-17,措施电批线缩短由平放改为四角竖直放置；追加2只电批,电批2只(13Kgf.cm、25Kgf.cm）无法满足四面作业要求；使用前需整理电批线（10次/台）,电批可满足四面作业要求；使用前无需整理电批线,25Kgf.cm,13Kgf.cm,25Kgf.cm,M1,M1,节约时间：M1=19秒/台,44机种,24机种,单位:秒,单位:秒,22台目标:1309s,23台目标:1252s,实施对策(5)-缩短电批线追加电批,改善前,改善后,柱状图制图人:陈世江制图日期:2009-9-28,员工拿取动作：下蹲,员工拿取动作：弯腰,10个小治具放底层,10个小治具放首层,M1,M1,措施治具由底层移至首层,M1,M1,实施对策6-治具放置位置提高,改善前,改善后,节约时间：M1=12秒/台,44机种,24机种,单位:秒,单位:秒,22台目标:1309s,23台目标:1252s,柱状图制图人:陈世江制图日期:2009-9-10,M1,M2,M1,M2治具架,M2员工使用治具时到M1处拿取,步行浪费,M2治具架,具体措施位置：M1M2方式：横放竖放,M1,M2,M2员工使用治具时在M2就近,无需步行,实施对策7-RPF治具位置调整,改善前,改善后,节约时间：M2=16秒/台,44机种,24机种,单位:秒,单位:s,22台目标:1309s,23台目标:1252s,柱状图制图人:陈世江制图日期:2009-9-25,效果检查,M1-M3工时削减效果确认,产能效果确认,44机种,24机种,134,单位：秒,114,168,134,114,168,我们小蜜蜂小组经过努力后，目标是否达成了呢？,目标值,目标值,柱状图制图人:陈世江制图日期:2009-10-8,柱状图制图人:陈世江制图日期:2009-10-8,导入初期,稳定期,改善期,24品质确认,44品质确认,导入初期,稳定期,改善期,效果检查品质把握,折线图制图人:陈世江制图日期:2009-10-29,折线图制图人:陈世江制图日期:2009-10-29,改善后对品质无影响,效果金额：（44）=(生产人员生产时间时给)/20台(改善后生产能力-改善前生产能力)*拉*天/月=(*人*H/天*元/H)/20台(22台-20台)*拉*天=25,872元/月(RMB),效果检查直接经济效益,效果金额：（24）=(生产人员生产时间时给)/21台(改善后生产能力-改善前生产能力)*拉*天/月=(*人*H/天*元/H)/21台(23台-21台)*拉*天=23,296元/月(RMB),元/月（RMB）,投入成本:=治工具投入费用+物料架改造费用+改善投入费用+小组会和费用=2695元/月(RMB),效果检查成果鉴定,效果检查无形效