红旗中桥分部(下部)开工报告

红旗中桥分部工程施工组织计划（含桩基、系梁、承台、台帽、支座垫石、挡块）一 、工程概况 镇宁至乐纪公路第四同段红旗中桥，横跨红旗小河 。本桥位于圆曲线上（K34+694K34+754）纵断面纵坡为2%。全桥长度为60m，下部结构桥台采用重力式U型桥台，桩基础，桥墩为双柱式墩，桩基础。 二、总体施工计划及安排根据招标文件要求，同时进一步考虑项目所在地实际情况，具体工期计划如下： 桥台工程：2014年9月20日2015年1月22日 桥墩工程：2014年11月1日2015年1月1日三、主要人员、设备 主要人员一览表序号姓名职称在项目部的任职进场实际备注1陈华勇工程师施工负责人2漆红军工程师安全负责人3涂大英工程师实验负责人4吴云强工程师技术负责人5左清安现场负责人6年四志技术负责人7刘仕斌桥梁负责人8左斌测量员9孙波现场技术员10蒋定超现场技术员11蒋武明现场技术员 设备一览表机械名称型号生产能力单位数量备注挖掘机CAT323DL良好台2砼运输车陕汽良好辆3发电机常德良好台1振动棒良好根4吊车良好台2弯箍机良好台1切割机良好台1调直机良好台1电焊机良好台1四、设备、物质准备： 根据工期要求必须先准备好钢筋、水泥、砂石料，保证材料数量充足，所有材料必须符合质量要求。五、施工方法及部署：一、桩基施工准备 在桩基施工前，首先安排测量放线人员对桩基进行桩位放样，且进行原地面的高程测量，同时报请测量监理工程师检查批复。然后根据桩位，定出了泥浆池的位置，泥浆池以不占用耕地，不影响施工为原则在征地范围内进行开挖，开挖后铺设彩条布进行防护。同时在现场监理工程师在场的情况下，进行了导管的水密试验，导管试验长度为40m，灌满水后加压至0.6Mpa，无渗水、漏水现象，试验合格,导管可以用于水下混凝土灌注。 在钻机就位前，进行护筒开挖，护筒直径为2m，长度为1.5m，高出原地面30cm，满足设计及施工规范的要求后，方可护筒开挖埋设，护筒开挖埋设后，对其四周所填的粘土进行分层夯实，并且测量护筒标高，确定实际孔深。钻机就位平稳牢固，且进行了桩位对中，钻头的中心与护桩十字线交叉点及桩位中心处于同一垂直线上，并且由现场监理进行检测。 钢筋、水泥、砂石料等原材在试验监理在场见证的情况下经检测全部合格。三、桩基钻进1、钻进时根据现场实际土层情况调整钻进速度。起始时慢速钻进，然后逐步转入正常，以避免斜孔、弯孔和扩孔，且及时、如实、准确的填写了钻孔原始记录表，并且由现场技术员与监理每天进行检查。钻进过程中，在地质变化处捞取了渣样装盒、照相存档，判明土质。根据现场实际取样，与图纸设计地质相符。2、在钻孔施工过程中，每天汇同监理上午和下午都对护筒标高，钻头中心位置、泥浆相对密度等项目进行了检查，不符合要求的随时改正。3、钻孔终孔后，先由技术人员进行自检，进行成孔检测，成孔检测包括孔的中心位置、倾斜度、钻孔底标高、深度、直径、护筒顶标高等。自检合格后，向监理进行报检，监理认可后，进行下一步工序。孔深、孔径、倾斜度等检测采用钢筋检孔器及测绳检测，检孔器外径为159cm，长度为7.5m，符合设计及规范的要求。测绳在测孔深之前用钢卷尺进行了标定。4、成孔检测合格后开始清孔。清孔的方法采用掏渣，清孔后泥浆指标为：相对密度、粘度、含沙率符合设计及规范要求 ，完成清孔后，开始下放钢筋笼。四、钢筋笼加工、安装及运输1、钢筋堆放钢筋按照不同钢种、等级、型号、规格及生产厂家分别堆存，并设立标识牌。钢筋存放时，垫高高度为50cm并加以遮盖，以防止锈蚀和污染。2、钢筋加工（1）焊工持证上岗。钢筋焊接前，根据施工条件进行了试焊，合格后正式施焊。（2）受力主筋25 HRB335级钢筋接长采用双面焊接长为5d。加强箍筋23 HRB335级钢筋的焊接采用闪光电弧焊。焊缝采用了单面焊，长度不小于250mm。（3）焊接使用T506焊条。焊条使用前进行烘干。（4）焊接前应对焊缝上下30mm范围内的铁锈、油污、水气和杂物清除干净。（5）焊接时，严格控制电焊机电流，以防止对钢筋的烧伤。 （6）焊接后，及时敲掉焊渣，焊缝饱满，没有漏焊，少焊。（7）钻孔灌注桩钢筋笼的制作，采用加劲筋成型法。制作时，按设计做好加强箍筋，标出主筋位置，把主筋摆在平整的工作台上，并标出加强箍筋的位置，焊接时，使加强箍筋上任一主筋的位置标记对准主筋中部的加强箍筋标记，扶正加强箍筋，并用木制直角板校正加强箍筋与主筋的垂直度，然后点焊；当一根主筋上全部加强箍筋焊好后，在骨架两端各站一人转动骨架，将其主筋逐一按照上述方法焊好，然后抬起骨架搁于支架上，套上螺旋筋，按设计位置布好螺旋筋并帮扎于主筋上，点焊牢固。钢筋笼螺旋筋与主筋交叉处点焊数量不得小于总数量的1/3。（8）钢筋笼每2m增设加强箍筋一道，点焊牢固，增大钢筋笼刚度。钢筋笼外侧每隔2m在同一截面对称设置四个钢筋“定位器”，保证钢筋笼保护层厚度。（9）钢筋笼制作完毕后，由现场技术人员自检合格后，报质检工程师，由质检工程师会同监理工程师验收，合格后方可进入下一道工序。3、钢筋笼的运输及吊装（1）钢筋笼的运输采用自制的加长运输车运送。（2）为使钢筋笼在吊运时不散架、不变形，在每个起吊位置处焊“”型吊装钢筋。在钢筋笼加强箍筋处焊接横撑。（3）为确保钢筋起吊时不变形，采用两吊点起吊，第一吊点设在钢筋笼的上端，第二吊点设在钢筋笼的中点到三分之一点之间。同时起吊两个吊点，使钢筋笼离开地面2m左右，第二吊点停吊，继续起第一吊点，使钢筋笼垂直，解除第二吊点，将钢筋笼下入孔中。下放钢筋笼时注意对孔壁的影响。笼体就位后，用2根钢管穿在吊环上搭在孔口并施压，防止钢筋笼下陷移位及上浮和固定钢筋笼的位置。钢管不得直接担在护筒上面。随后向技术人员及监理报检钢筋笼对中及标高情况，经监理工程师认可合格后方可安放导管。五、水下混凝土灌注1、灌注机具的准备：25t吊车1台、混凝土罐车3辆、导管、储料斗、吊斗1个、备用发电机1台。2、吊装时导管位于井孔中央，并且在灌注砼前进行升降试验，安放的导管下口至孔底的距离控制为37cm，符合设计及规范的要求。导管上口设置储料斗，储料斗容量能够满足封底时所需的混凝土方量。储料斗口中盖钢扳，挂细钢丝，灌注时用吊车吊出。浇注前再次复核了钢筋笼标高、孔深、导管标高、等，确定了沉渣厚度。每车砼都由试验室会同试验监理进行了坍落度的试验。合格后开始灌注。3、灌注开始后，连续进行灌注，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间，当导管内砼不满时，应徐徐灌注，防止在导管内造成高压气囊。在混凝土灌注和导管拆卸的过程中，导管垂直上下，不得在水平方向摆动，在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管，形成泥心。在灌注过程中，导管埋深始终控制在2-6m的范围内。5、灌注到后期，灌注的桩顶标高应比设计桩顶标高出了0.9m，保证了虚桩的长度。6、在灌注混凝土时，每根桩做好三组砼试块，并对其妥善保护，标准养生。7、有关砼的灌注情况，灌注时间，混凝土面的位置，导管的埋深，拆除及发生的异常现象，在监理工程师见证的情况下由现场技术员进行记录并保存。五系梁的施工5.1基坑开挖桩身混凝土达到一定的强度后进行基坑开挖。在基坑开挖线以外5m处设置纵横向截水沟将地表水排入天然水沟。基坑内排水采取在基坑四周设排水沟及集水坑，并由专人负责排除基坑积水，严禁积水浸泡基坑。采用挖掘机放坡开挖，坑底预留30cm人工清底。并根据地质情况，设置木桩或钢管桩等临时支护措施，防止边坡坍塌。5.2凿除桩头、桩基检测破除桩头时用采用空压机结合人工凿除，上部采用空压机凿除，下部留有1020cm由人工进行凿除。凿除过程中保证不扰动设计桩顶以下的桩身混凝土。将伸入系梁的桩身钢筋清理整修成设计形状，复测桩顶高程，进行桩基检测。桩头凿完后报与监理验收，并经超声波等各种检测合格后浇筑混凝土垫层。5.3基底处理基坑开挖比设计基底标高底10cm后，清除积水、杂物和松散土质，做到基底平整、密实，然后铺10cm厚C20素混凝土找平层，作为底模。5.4测量放样 测量班利用全站仪进行测量放样，首先放出4个拐点的位置，然后拉直线用红漆描绘出外部轮廓线。在混凝土浇筑之前再次进行复测。5.5钢筋绑扎钢筋绑扎在垫层混凝土达到设计强度75%后进行。在垫层面上弹出钢筋的外围轮廓线，并用油漆标出每根钢筋的平面位置。系梁钢筋集中加工，现场进行绑扎，底层系梁钢筋网片与桩身钢筋焊接牢固；搭设钢管架绑扎、定好上层系梁钢筋和预埋于系梁内的墩身钢筋。保证墩身在系梁混凝土浇注过程中不发生位移。钢筋的连接形式满足设计要求，在同一接头区段内钢筋接头错开。钢筋的交叉点用铁丝绑扎结实，必要用点焊焊牢，系梁箍筋弯钩设置在系梁底部，其箍筋的起点和终点应分别绑扎在主筋上。安放保护层垫块以确保混凝土保护层厚度，垫块与钢筋扎紧，并相互错开。保护层厚度符合设计要求，钢筋的级别、直径、根数和间距均符合设计要求。表1 钢筋位置允许偏差检查项目允许偏差（mm）受力钢筋间距两排以上排距5同排梁、板、拱肋10箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距10钢筋骨架尺寸长10宽、高或直径5保护层厚度柱、梁、拱肋55.6模板安装系梁模板采用定型钢模，吊机配合安装，模板安装在钢筋骨架绑扎完毕后进行。采用绷线法调直，吊垂球法控制其垂直度。加固通过型钢、方木、拉杆与基坑四周坑壁挤密、撑实，确保模板稳定牢固、尺寸准确。墩身预埋钢筋的绑扎在模型立设完毕后进行，根据模型上口尺寸控制其准确性，采用与系梁钢筋焊接，形成一个整体骨架以防移位。系梁模板采用定型整体钢模板，左右两侧钢模与护壁混凝土连接，模板间的固定采用钢管紧固。模板之间的接头均应紧密结合，防止模板接头漏浆。模板的安装与钢筋安装工作配合进行,模板安装完毕后,对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，合格后进行下道工序施工。表2 模板安装的允许偏差项 目允许偏差（mm）柱、墙、梁模板标高10墩台模板内部尺寸20梁轴线偏位10梁模板相邻两板高低差2模板表面平整度55.7混凝土浇筑混凝土采用集中拌合，自动计量，罐车运输，人工配合吊车入模，插入式振捣器振捣。混凝土的浇筑环境温度昼夜平均温度或最低温度不低于15，局部温度也不高于+40。在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土，混凝土下落高差大于2.0米时，设串筒或溜槽。浇筑中不得发生离析现象，故采用溜槽使混凝土下落，以确保混凝土浇注质量。溜槽距混凝土面高度不大于2 米，连接稳固，并用钢管紧固，防止施工时滑落。系梁混凝土一次性浇筑完毕，不留施工缝。如遇停电等特殊原因，必须留施工缝时，可在混凝土面按规范要求加插适量的短钢筋。在灌注新的混凝土前，施工缝面必须清理干净，不得有积水和隔离物质。系梁混凝土分层浇注和分层捣固密实，分层厚度控制在3045cm，并特别注意对钢筋与模板和桩护壁间隙的振捣。振捣采用插入式振动器，振捣时严禁碰撞钢筋和模型。振动器的振动深度一般不超过棒长度2/33/4倍，振动时要快插慢拔，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。上一层振捣时振动棒要插入下层混凝土中510cm，移动间距不超过40cm，与侧模保持510cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，表面出现平坦泛浆，但注意不能过振。混凝土浇筑之前，注意防止地下渗水进入基坑，基坑内不得有任何积水，否则，应设法将积水用抽水机抽干，方可灌注混凝土。系梁混凝土28d强度应符合设计规定达到25MPa，每桩取3 组试件。5.8拆模系梁模板拆除，应在混凝土强度能保证其表面不因拆模而受损坏方可拆除，一般应在混凝土抗压强度达到2.5MPa 时方可拆除模板。（9）混凝土养生在混凝土浇筑完成并且初凝后，即用土工布覆盖，洒水养护保证混凝土表面经常处于湿润状态。拆模后洒水并用塑料薄膜包裹，养生时间不小于7天。（10）基坑回填混凝土达到设计强度后进行基坑回填，基坑四周同步进行；回填土分层回填，每层厚度1020cm，用冲击夯夯实。回填面高出地面30cm。六、墩柱施工方法6.1、工艺原理通过采用定型组合钢模配合碗扣式支架作为临时支撑，对模板进行加固支撑，以保证模稳定性，达到设计及规范要求。墩身采用大块钢模板施工，实体墩一次浇筑混凝土，墩身垂直度的允许误差为1/1000，且最大不超过20mm。6.2、施工工艺流程6.2.1施工工艺流程如图所示：混凝土基础顶面清理测量放样钢筋绑扎钢筋制作模板安装模板制作混凝土浇筑混凝土养护混凝土拌和运输拆除模板制作试件桥梁墩台施工流程框图钢筋模板检查6.2.2施工准备（1）对承台顶面砼进行清洁、凿毛，凿除浮浆，清理墩身预埋钢筋，并按设计要求进行整型。（2）根据图纸及设计规范要求，精确地定位出墩身的平面位置。6.2.3模板的制作及安装采用桁架式定型组装钢模,在工厂加工制作,模板面用5mm厚钢板，外以角钢竖向肋和横向钢板围带加固，骨架钢板之间电焊焊接，钢模之间以螺栓联结。模板板面之间应平整，接缝严密，不漏浆，保证结构外露面美观，线条流畅。支架采用钢管脚手架，模板吊装就位后，用12钢丝绳拉纤，并用花蓉螺栓调整模板的垂直度，同时用碗扣式支架作为临时支撑，对模板进行加固支撑，以保证模板的稳定性。墩台模板允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）检验方法1前后、左右距中心线尺寸10测量检查每边不少于2处2表面平整度31m靠尺检查不少于5处3相邻模板错台1尺量检查不少于5处4空心墩壁厚3尺量检查不少于5处5同一梁端两垫石高差2测量检查6墩台支承垫石顶面高程0，-5水平仪测量7预埋铁件和预留孔位置5纵横两向尺量检查加工好后运到现场采用吊车安装，模板组装前，在基础顶面放出墩台中线及墩台实样，并对连接面的浮浆、泥土等清除干净。6.2.4 钢筋加工及安装一、钢筋的加工1）钢筋加工前必须调直及除锈，钢筋调直和清除污锈应符合下列要求：（1）钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、油漆污皮、鳞锈等清除干净。（2）钢筋应平直无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。（3）采用冷拉方法调直钢筋时，I 级钢筋的冷拉率不宜大于2 %； HRB335 、HRB400 牌号钢筋的冷拉率不宜大于1。2）钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求，如设计无规定时，应符合下表的规定。受力主钢筋制作和末端弯钩形状夸曲部位夸曲角度形状图钢筋种类弯曲直径D平直部分长度备注末端弯钩1800I2.5d3dd 为钢筋直径1350HRB3358254d5dHRB40028404d900HRB3358254d10dHRB40028404d中间弯钩900以下各类20d箍筋弯钩形式(a) 90/ 180 (b ) 90/90(c) 135/1353）用I级钢筋制作的箍筋其末端应做弯钩，弯钩的弯曲直径应大于受力主钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍。弯钩平直部分长度，一般结构不宜小于箍筋直径5倍，有抗震要求的结构，不应小于箍筋直径的10 倍。弯钩的形式，如设计无要求时，按图( a )、（b ）加工，有抗震要求时，按图 (c)加工。4）根据设计图纸，按钢筋直径、形状及下料尺寸。二、钢筋的安装1）墩台钢筋安装、绑扎顺序，是先绑扎墩台下端，立好竖筋，绑好环筋，形成墩台骨架。2）桩顶锚固筋与墩台基础锚固筋应按规范和设计要求连接牢固，形成一体。3）同一截面的钢筋接头，不应超过50 % ，应错开配置。4）在钢筋与模板间设置垫块，垫块与钢筋扎紧，保证钢筋混凝土保护层厚度。5）钢筋的级别、直径、根数和间距均应符合设计要求。绑扎或焊接的钢筋应牢固，钢筋位置准确在施工墩台身时，两次灌注混凝土的交接面必须按规定埋设接茬筋。围栏、吊篮、电化支架、通讯支架及检查梯预埋件必须按设计文件与标准图要求埋设，保证左右位置、水平高度、垂直方向正确无误，捣固混凝土时要对预埋件加以保护。6.2.5 混凝土灌注混凝土浇筑前，将已浇混凝土表面泥土、积水、石屑等清扫干净，混凝土基础要凿除表面浮浆，整修连接钢筋。混凝土在拌合站集中拌合,搅拌运输车运送,汽车吊车配合料斗入模，用插入式振动器振捣。混凝土在运输过程中不得离析、漏浆，保证入模混凝土的质量。砼浇注前，将已浇砼表面泥土、积水、石屑等清扫干净，混凝土基础要凿除表面浮浆，整修连接钢筋。对模板、钢筋及预埋件位置进行认真检查，确保位置准确。桥墩一次灌注成型。桥梁墩台混凝土的灌注保证连续不间断施工，如必须或因故停工时，要及时作好接缝处理。灌注墩台的混凝土自由倾落高度，不超过1.5m，超过时用滑槽、串筒或减速串筒来降低自由倾落度，减少离析现象。桥墩混凝土的灌注要水平分层进行，分层厚度控制在30cm左右，且浇注速度与捣固速度配合默契。在砼灌筑过程中，随时观察所设置的预制埋螺栓、预留孔、预埋支座的位置是否移动，若发现移位及时纠正。墩台身施工允许偏差序号项 目允许偏差1墩台前后、左右边缘距设计中心线尺寸20mm2简支梁与连续梁支承垫石顶面高程0、-10mm每孔（每联）梁一端两支承垫石顶面高差3mm6.2.6 混凝土养护砼浇筑完后，应在12小时内加以覆盖并洒水，要保证不小于14天的喷淋养护。养护用水的质量与拌制砼相同。每天浇水的次数，以能保持砼表面经常处于湿润状态为宜。6.2.7 拆模拆除顺序为后支的先拆，先支的后拆；先拆除非承重部分，后拆除承重部分。重大、复杂的模板拆除应有拆模方案。当墩台混凝土达到一定强度，混凝土芯部与表层、表层温度与环境温度之差均不大于15，且能保证构件棱角完整时方可拆除侧模和端模。气温急剧变化时不宜进行拆模作业。七、桥台施工工艺7.1施工流程桥台施工分为承台、台身、台帽、支座垫石、抗震挡块和防震锚栓几个部位的施工，其中台帽、支座垫石和挡块同时浇筑，同时预埋抗震锚栓的预埋件。7.2施工工艺7.2.1承台施工工艺及方法工艺流程：测量放样基坑开挖桩基破桩桩基检测垫层施工承台测量放样绑扎承台钢筋安装模板浇筑承台混凝土拆模养生施工工法：（1）施工准备熟悉和分析施工现场的地质、水文资料，熟悉施工现场环境，排查清施工区域内的地下管线（管道、电缆）、地下构筑物、危险建筑等的分布情况；完成场地平整，清除杂物，吊车就位处平整夯实；临时电力、水的供应布置到位；现场安全防护设施、标志牌全部就位；（2）测量放样测量人员用坐标法定出基坑各控制点的平面位置，并洒出白灰线。用水准仪测出控制点标高，根据设计标高计算出开挖深度。（3）基坑开挖桩基混凝土达到一定强度后方可进行开挖，人工配合挖掘机分级开挖基坑。开挖宽度比设计宽度高出50100cm。机械开挖到距设计深度10cm左右时，改由人工开挖至设计标高，避免超挖后回填。清除坑底的浮土，整平。基础底处理完毕后，由测量队恢复基础控制点，测量基底标高，合格后，进入下道工序。基坑开挖出的土码放在指定位置处，可利用土用于基坑回填，不可利用土运至弃土场。在基坑处设明确的标识牌，做好围挡，以防止行人跌落。开挖过程中，应注意以下几点：基坑开挖根据设计图纸规定的基础外沿线开挖到足够尺寸，每边留出50100cm的工作面。基坑上口开挖线要根据地质情况，开挖坡率为1:1.0。开挖过程中，严禁挖掘机碰撞桩头。现场设立明确标识牌，做好围挡措施。（4）桩基破桩由设计标高确定凿出高度；根据确定出的高度用风镐破除桩头。接近桩顶设计高度时采用人工凿除，不能采用机械。破桩头要先凿出钢筋，然后沿需破除高度的水平线凿出一圈2cm的槽沟，再沿桩径方向凿至一定深度，整块掀起即可。破桩过程中，要注意保护声测管。桩头破除时，破到桩基顶面高程以上10cm位置，预留10cm厚桩头保护层。（5）桩基检测将声测管灌满水，进行桩基检测。桩基检测合格后，进行承台施工。（6）垫层施工将基坑整平至垫层底标高后，支垫层模板，浇筑垫层混凝土,垫层使用20cm厚C20混凝土。（7）承台测量放样在垫层强度达到75%后，测量人员在垫层上放出承台位置线，用墨斗弹线标注。（8）绑扎承台钢筋根据图纸中的钢筋尺寸进行钢筋加工，将加工好的钢筋运至施工现场后，应做编号，钢筋在运输过程中应防止变形。调整桩头钢筋钢筋绑扎前，必须先清理桩头钢筋，具体为：清理钢筋上的污泥，用钢丝刷刷干净、把弯曲的钢筋调直顺、调整间距满足设计要求。钢筋绑扎按照图纸中的主筋间距在垫层上依次划出主筋的位置，主筋间距必须均匀。钢筋绑扎时，靠近外围两行的相交点每点都绑扎，中间部分的相交点可交错绑扎，双向受力的钢筋必须将钢筋交叉点全部绑扎。要保证筋间距均匀，绑扎采用满绑，扎丝一律甩头向内，采用八字扣型绑扎。钢筋绑扎时要预埋薄壁台身中的预埋钢筋。（9）承台模板安装承台模板安装工艺流程：弹承台几何尺寸大样图安装承台模板承台模板加固承台模板采用组合钢模板现场拼装，拼装时要保证相邻模板连接处严密，牢固可靠，拼缝中设置双面胶条，防止出现错台和漏浆现象；模板安装前打磨干净，并使用符合要求的脱模剂，涂抹均匀，以利于拆模；在垫层混凝土强度不低于7.5MPa时，开始安装承台模板；立模前先弹出承台几何尺寸大样图，然后搭设钢管扣件支撑；由人工配合吊车安装模板；模板外侧610cm处用电钻打孔，外模支立后，在孔内插入钢筋，模板与钢筋之间用木楔调整，固定模板底部；模板内设置内支撑，待混凝土浇筑至此位置时，拆除此支撑，紧固对拉螺栓；模板整体安装完成后，检查模板的牢固性、几何尺寸及模板顶面高程。（10）浇筑承台混凝土模板检验合格后，开始承台混凝土的浇筑。混凝土由拌和站集中拌和，罐车运输，运至现场后，检测混凝土的和易性和温度，入模温度不低于5，检测合格后方能浇筑。混凝土通过溜槽入仓，在溜槽出料口下面，混凝土堆积高度不超过1m。混凝土分层浇筑，分层厚度控制在30cm内，最长间隔不得大于混凝土的初凝时间。在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层。在混凝土浇筑过程中，随时注意观察模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形，位移或沉陷立即校正并加固。（11）承台模板拆除在常温下，模板在混凝土强度能够保证结构不变形，棱角完整时方可拆除。由于近期温度较低，模板拆除时间适当延长。模板拆除前用吊车挂钩挂好要拆除的模板，拆下对拉螺栓，使模板向后倾斜与承台脱开，如果模板与混凝土墙面吸附或粘结不能离开时，用撬棍撬开模板下口，不得在台身上口撬模板或用大锤砸模板。检查模板是否有挂钩兜绊的地方，然后将模板吊出。模板吊至存放地点，一次放稳，及时进行板面清理，涂刷脱模剂，及时进行检查和维修，保证使用质量。（12）混凝土养生模板拆除后立即用土工布包裹混凝土养生，养生过程中经常洒水，始终保持混凝土表面湿润，养生时间不少于7天。注意事项施工过程中妥善保护好测量的控制桩、水准点。保护好已定位的模板，不得松动、碰撞。拆除模板时不得用大锤、撬棍硬砸猛撬，以免混凝土的外形和内部受到损伤。混凝土浇筑完成后，及时用土工布覆盖并洒水养生，防止混凝土收缩开裂。质量检验施工前对原材料进行检查，并有合格签证记录。施工过程中对开挖、模板工程、混凝土浇筑及养护进行全过程检查。基本要求所用的水泥、砂、石、水、外掺剂及混合料的质量和规格必须符合有关规范的要求，按规定的配合比施工。不得出现露筋和空洞现象。钢筋、模板、基础、台身质量标准必须符合要求。钢筋间距位置容许偏差必须符合以下要求项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1受力钢筋间距（mm）10尺量：每构件检查2个断面2箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距（mm）10尺量：每构件检查510个断面3钢筋骨架尺寸 （mm）长105尺量：按骨架总数30%抽查宽、高或直径4弯起钢筋位置（mm）20尺量：每骨架抽查30%5保护层厚度（mm）5尺量：每构件沿模板周边检查8处 承台实测项目项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率1轴线偏位(mm)15全站仪或经纬仪：纵、横各测量2点2尺寸(mm)30尺量：长、宽、高检查各2点3顶面高程(mm)20水准仪：检查5处7.2.2台身施工工艺及方法工艺流程测量放线绑扎钢筋模板安装混凝土浇筑拆除模板混凝土养生施工工法：（1）测量放样测量人员准确放出薄壁台的平面位置进行标高测量。定出薄壁台中轴线，并按轴线定出薄壁台轮廓线，弹出墨线，经监理工程师检查合格后再绑扎钢筋和支立模板。（2）钢筋加工及绑扎钢筋绑扎时，将预埋钢筋上的混凝土敲除，在浇筑混凝土前，对已安装好的钢筋进行检查，如有误差及时纠正。绑扎前按照设计图纸对加工好的钢筋型号、直径、尺寸进行检查,合格后方可使用。钢筋接头采用绑扎接头时搭接长度不少于35d，绑扎前先对最外侧主筋进行校正，使其竖向垂直，然后进行固定，依此按设计间距排放钢筋位置，进行绑扎，确保钢筋骨架整体外型美观、坚固和垂直度。水平钢筋尺寸间距都要满足设计要求，钢筋绑扎时自下而上进行，严格按图施工，确保不丢筋、漏筋。安装钢筋骨架时，应保证其位置准确，混凝土保护层用混凝土垫块予以保证，梅花形布置，间距为1m。绑扎台身钢筋时预埋垫石支座及台帽的预埋钢筋。钢筋绑扎方法调直承台上预埋筋承台施工时已在承台上按照台身竖筋位置和埋入基础深度，提前预埋了一段竖向钢筋。竖筋连接前对其竖直度进行调整。竖筋的连接钢筋搭接长度及搭接位置应符合施工规范要求，钢筋搭接处应用铁丝在中心及两端扎牢。如采用焊接接头，除应按焊接规程规定抽取试样外，也应符合施工规范的规定。 画线布放水平钢筋按水平钢筋位置线，在竖筋上按图纸要求用粉笔划水平钢筋间距线，然后铺设水平钢筋。横向钢筋应接触紧密，呈网片状。绑扎箍筋按设计图纸放出箍筋位置铺设箍筋。钢筋绑扎时，四周两行钢筋交叉点每点都必须绑扎，中间部分的相交点可以相隔交错绑扎。双向受力的钢筋必须将钢筋交叉点全部绑扎。绑扎时如果采用一面顺扣时应交错变换方向，也可采用八字扣。绑扎时必须保证钢筋不移位，网片不歪斜变形。（3）模板安装模板采用组合钢模板，模板按轮廓墨线安装，模板的固定采用对拉螺杆对拉，模板外侧以钢管支架结合方木支撑的办法进行模板的固定，模板连续采用螺栓连接，螺栓要紧固拧牢。模板连接缝粘上双面胶条，模板上的个别孔洞要用胶带封住，并打磨平整，拉杆孔周围要粘上双面胶条，防止模板漏浆。模板的各尺寸标高均应符合设计要求，按图纸和规范施工，纵横轴线不得有误，在模板上标记出薄壁台顶标高的位置。模板安装前必须打磨干净，并使用符合要求的脱模剂，涂抹均匀，以利于拆模。（4）混凝土浇筑混凝土浇筑前需复测模板位置及标高，同时再次检验钢筋绑扎情况，经监理工程师检查批准后才能浇筑混凝土。浇筑混凝土前将模板内的杂物清除干净，混凝土通过溜槽配合汽车吊吊罐入仓，在溜槽出料口下面，混凝土堆积高度不超过1m。混凝土浇筑从低处开始逐层扩展升高，水平分层，其分层厚度不大于30cm。振捣时使用插入式振捣器，振捣器尽量避免碰撞钢筋，更不得放在钢筋上。振捣器靠近模板时保持一定距离，一般为10cm左右。混凝土浇筑 连续进行，如因故间歇时不应超过允许间歇时间以便在前层混凝土初凝前将本层的混凝土振捣完毕，混凝土浇筑完顶面要略高于设计标高。（5）拆除模板在常温下，模板在混凝土强度能够保证结构不变形，棱角完整时方可拆除。由于近期气温较低，模板拆除时间适当延长。模板拆除前用吊车挂钩挂好要拆除的模板，拆下穿墙螺栓，使模板向后倾斜与墙体脱开，如果模板与混凝土墙面吸附或粘结不能离开时，可用撬棍撬开模板下口，不得在台身上口撬模板或用大锤砸模板。检查模板是否有挂钩兜绊的地方，然后将模板吊出。模板吊至存放地点，必须一次放稳，及时进行板面清理，涂刷脱膜剂。模板应及时进行检查和维修，保证使用质量。（6）混凝土养生模板拆除后立即用土工布包裹混凝土养生，养生过程中经常洒水，始终保持混凝土表面湿润，养生时间不少于7天。7.2.3台帽、垫石支座施工工艺及方法工艺流程：搭设支架测量放样底模安装钢筋绑扎侧模安装混凝土浇筑拆除模板养生 施工工法：（1）搭设支架根据现场情况，进行支架搭设。支架用钢管自下而上层层搭设，扣接必须牢固。（2）测量放样测量人员根据设计图纸进行测量放样，放样台帽中心位置，并与实际台帽中心进行复核。还要准确测量出防震锚栓的位置。（3）底模安装台帽、垫石支座模板采用组合钢模板，局部采用镜面木模。模板的刚度和强度满足规范要求。模板挠度不超过模板跨度的1/400，钢模板面板变形不超过1.5mm。人工配合吊车对预拼好的钢模板进行吊装。为防止模板与钢筋笼碰撞、摆动等，在吊装模板时应设缆风绳，保持模板在吊装过程中稳定性。底模与墙身结合处粘贴双面胶条密封，以防止漏浆，并根据测量标高对台身顶进行凿毛处理。模板安装前必须打磨干净，并使用符合要求的脱模剂，涂抹均匀，以利于拆模。（4）钢筋绑扎根据测量放样的台帽中心放出钢筋骨架位置。钢筋骨架采用人工配合吊车吊装大致就位，吊装时要多点起吊，避免受自重影响变形。按骨架上的箍筋位置线安放梯形卡具、箅形卡具，使钢筋骨架和箍筋精确定位，定位前必须摆放垫块，根据保护层的厚度，确定垫块的大小，采用高强度垫块，呈梅花形布置，间距为1m。绑扎钢筋时宜采用缠扣绑扎，箍筋与主筋、水平筋要垂直、接触紧密，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转交角部分的相交点呈梅花形交错绑扎。绑扎垫石支座钢筋时注意预埋护栏底座预埋钢筋，并保证预埋筋位置的准确，并进行定位筋的加固，防止在浇筑过程中移动。（5）侧模安装钢筋骨架就位后，拼装侧模，整体吊装。在侧模接缝处和侧模与底模接缝处粘双面胶条。模板安装前必须打磨干净，均匀涂抹脱模剂。采用对拉螺杆使模板就位，对拉螺杆和模内支撑应设置在同一水平面，通过内外支撑对模板进行调整、加固，使其稳固。端头模板要和侧面模板采取对拉“螺杆+木楔”支撑、加固。模板支好后，测量