加工中心加工工艺分析

。广东机电职业技术学院数控教研室数控加工工艺加工中心加工工艺，第六单元加工中心加工工艺，了解加工中心加工中需要解决的主要工艺问题及各种问题的解决方法。系统了解加工中心的工艺知识，学会制定加工中心的加工工艺和工艺分析方法。教学目的：第六单元加工中心加工工艺、学习内容及知识点：加工中心与数控铣床的异同：加工中心是在数控机床的基础上发展起来的，这些机床都是通过程序控制多轴联动进给进行加工的数控机床。不同之处在于加工中心具有刀库和自动换刀功能。处理中心的主要处理对象、加工中心适用于加工形状复杂、工序多、精度要求高的工件，普通机床需要多次装夹和调整。常用于加工箱形零件、复杂曲面零件、异形零件、板材、套筒、圆盘和壳类零件等，加工中心的主要加工对象、加工中心的结构和类型、卧式加工中心、龙门加工中心、立式加工中心、复合加工中心等，根据机床主轴的布局形式进行划分，主轴轴线设置在垂直状态，主轴轴线设置在水平状态， 它有一个可移动的龙门框架，一个安装在龙门框架上的主轴头，一个处于垂直状态的主轴轴，一个垂直和水平加工中心，并具有垂直和水平加工中心的功能，垂直和水平加工中心的结构(点击观看视频)。立式加工中心的结构和类型，龙门加工中心的结构和类型，加工中心的结构和类型，不带机械手的加工中心，带刀库和机械手的加工中心，刀库转塔加工中心，分为刀具更换形式，加工中心的结构和类型，可容纳20把刀具的无臂ATC刀库，加工中心的结构和类型，可容纳24把刀具的臂ATC刀库， 加工中心的结构和类型、可容纳32把刀的臂刀库、加工中心的结构和类型、可容纳60把刀的刀库、加工中心的结构和类型，对于加工中心加工的工件的安装，选择基准的三个基本要求是：选择基准应保证工件定位准确，装卸方便可靠，选择基准和各加工零件的尺寸计算简单，保证加工精度； 选择定位基准6的原则是：尽可能选择设计基准作为定位基准；当定位基准和设计基准不能统一时，应严格控制定位误差，以保证加工精度；当工件需要两次以上的装夹和加工时，所选基准可以一次装夹定位完成所有关键精密零件的加工，所选基准应保证完成尽可能多的加工内容。在批量加工过程中，零件定位基准应尽可能与建立工件坐标系的对刀基准重合。加工中心加工定位基准的选择，需要多次装夹时，基准应前后统一。加工中心夹具的确定需要夹具的基本要求：夹紧机构不应影响进给，加工零件应打开。该夹具可定向安装在机床上，且刚度和稳定性好。它不影响进给夹紧示例、加工中心夹具的确定、通用夹具、组合夹具、专用夹具、可调夹具、多工位夹具、通用夹具类型、成组夹具、加工中心夹具的确定、新型数控夹具本体、加工中心夹具的确定、孔系组合夹具、加工中心夹具的确定、槽系组合夹具、加工中心夹具的确定、选择、对刀点可在工件或夹紧定位元件上选择，但对刀点与工件坐标点必须有准确、合理、简单的位置对应关系，以便于计算工件坐标点在机床上的位置(工件坐标点的机床坐标)。刀具设定点最好与工件坐标点重合。根据工艺要求，工件应使用不同参数的刀具进行加工，加工过程中应根据需要更换刀具。加工过程中的换刀点、换刀位置。加工中心有一个刀库和一个自动换刀装置，可以根据程序的需要自动换刀。换刀点应在换刀时工件、夹具、刀具和机床不相互碰撞和干涉的位置。加工中心的换刀点通常是固定的。用于加工中心的对刀和换刀、寻边刀对刀、触摸或试切对刀、外部对刀机对刀、杠杆千分表对刀、机床对刀、水平方向对刀、z方向对刀、外部对刀仪对刀、对刀方法、加工中心对刀和换刀、加工中心对刀和换刀、加工中心过程分析，1。零件技术要求分析：尺寸精度要求、几何精度要求、位置精度要求、表面粗糙度、表面质量要求、热处理等技术要求；2.检查零件图的完整性和正确性。3.零件结构工艺性分析：主要分析利用加工中心加工零件的可行性、经济性和方便性；4.确定加工中心的加工内容：确定适合加工中心加工的零件、结构和表面；工艺计划的设计包括完成加工任务所需的设备和夹具的选择，以及工艺路线加工方法的确定。加工方法的选择、加工顺序的合理安排、加工中心加工工艺的制定、工作步骤的设计、第一次粗加工、半精加工、然后精加工。加工孔和面时，首先铣削面，然后钻孔。采用基于相同设计标准的集中处理原则。同一站集中处理，相邻站一起处理可以提高处理效率。显示用于划分工作步骤的工具。对于同轴度要求较高的孔系，应在加工其他形状和位置前单独完成。在一次夹紧和定位中，所有可加工的形状和位置都完成了。制定加工中心的加工工艺。确定进给路线，确定孔加工路线：确定在XY平面上的进给路线：定位要快，空行程要短，不能碰撞；定位应该准确。确定Z向进给路线，制定加工中心的加工工艺，确定加工余量、表面粗糙度、表面缺陷层深度、空间偏差、表面几何形状误差、夹紧误差、影响加工余量的因素，制定加工中心的加工工艺，确定工艺尺寸和公差，并注意定位基准与设计基准不重合时工艺尺寸和公差的确定。制定加工中心的加工工艺，切削参数的选择，在选择加工中心的切削参数时，应根据加工类型和加工工艺(表面加工、孔加工、粗加工和精加工等)进行选择。)；毛坯的类型和硬度；刀具类型、转速、直径和刀片材料等因素综合确定。根据理论切削参数和实际切削条件，确定合适的切削参数。制定加工中心的加工工艺，典型加工中心加工零件的工艺分析，以及加工中心盖板零件的加工工艺。盖板是机械加工中常见的零件。加工面有平面从工艺集中和易定位两方面考虑，选择b面和b面上的所有孔在加工中心加工，a面作为主要定位基准，在前一道工序加工好。典型加工中心加工零件的工艺分析，盖板零件在加工中心的加工工艺、2.选择加工中心，因为B面和所有位于B面上的孔，只需要一个工位就可以完成加工，所以选择立式加工中心。加工面不多，只有粗铣、精铣、粗镗、半精镗、精镗、钻孔、扩径、锪孔、铰孔、攻丝等工序，所需刀具不得超过20个。选择国产XH714立式加工中心可以满足上述要求。机床工作台的尺寸为400毫米800毫米，X轴的行程为600毫米，Y轴的行程为400毫米，Z轴的行程为400毫米，主轴端面与工作台表面的距离为125-525毫米，定位精度和重复定位精度分别为0.02毫米和0.01毫米，刀库容量为18件，工件可在铣、钻、钻、镗步骤中自动加工，加工中心盖板零件的加工工艺，典型加工中心加工零件的分析，3.设计技术，(1)加工方法的选择平面B采用铣削加工。由于其表面粗糙度Ra为6.3m，所以采用粗铣精铣方案；60H7孔是一个已经铸造的毛坯孔。为了达到IT7精度和Ra0.8m表面粗糙度，需要进行三次镗孔操作，即采用粗镗半精镗精镗方案。对于12H8孔，为防止钻孔偏差，达到IT8精度，根据中心孔的钻孔情况，采用扩孔的扩孔方案。16毫米的孔可以根据12毫米的孔沉入。M16mm螺纹孔的加工方法是先钻底孔，然后攻螺纹，即钻底孔，根据钻中心孔对底孔进行倒角，然后攻螺纹。典型加工中心加工零件的工艺分析，盖板零件在加工中心的加工工艺、(2)根据先表面后孔、先粗后细的原则确定加工顺序。具体加工顺序为：B面粗铣、精铣、粗铣、半精铣、60H7孔精镗、各光孔和螺纹孔中心孔钻孔、扩径、沉孔、扩孔12H8和16mm孔 16mm螺纹孔、钻底孔、倒角、攻丝，如下表所示。典型加工中心加工零件的工艺分析，盖板零件在加工中心的加工工艺，3。设计工艺流程，数控加工工艺卡，典型加工中心加工零件工艺分析，(3)确定夹紧方案，选择夹具盖板零件形状简单，四面光滑，加工面与加工面之间的位置精度要求不高，所以可以选择万能虎钳，用盖板底部A和两侧定位，从侧面用虎钳夹住。典型加工中心加工零件的工艺分析，盖板零件在加工中心的加工工艺，3。设计过程。(4)选择刀具所需的刀具有端面铣刀、镗刀、中心钻、麻花钻、铰刀、端铣刀(埋头16mm孔)和丝锥等。其规格根据加工尺寸选择。B面粗铣刀的直径应较小以减小切削扭矩，但不应过小而影响加工效率。b面精铣刀直径应选择较大，以减少收刀痕迹，但刀库允许装刀直径(XH714加工中心允许装刀直径：非相邻刀具150mm，相邻刀具80mm)不宜过大。刀柄的手柄根据主轴的锥孔和张紧机构来选择。XH714加工中心的主轴锥孔为ISO40，适用的刀柄为BT40(日本标准JISB6339)，因此刀柄应为BT40型。请参考下表典型加工中心加工零件的工艺分析，盖板零件在加工中心的加工工艺，3。设计工艺，(5)确定进给路线，铣削B面进给路线，典型加工中心加工零件工艺分析，盖板零件在加工中心加工工艺，镗孔60H7孔进给路线，(5)确定进给路线，典型加工中心加工零件工艺分析，盖板零件在加工中心加工工艺，钻孔中心孔进给路线，(5)确定进给路线，典型加工中心加工零件工艺分析，加工中心盖板零件工艺，(5)