地基和特殊土处理

第十章地基和特殊土处理的施工方法和技术措施10.1渠道特殊土壤处理施工特殊土壤处理施工主要包括：地震液化处理(挤密砂石桩)分布在渠段，桩号为SH (3) 164 500 SH (3) 164 575 (75m长)，采用挤密砂石桩法处理。桩径0.6m，桩间距2m，正三角形排列0.5m深入非液化土层。施工采用振动沉管成桩法。平均桩长为8米。地震液化处理(强夯处理)分布在渠段，桩号为sh (3) 164 575 sh (3) 168 840(总长4265 m) sh (3) 169 420 sh (3) 169 720(总长300m)，sh (3) 171 870 sh (3) 172 500(总长630m)，需要强夯处理。处理范围超出基础外缘3m。点击夯能2000纳米或3000纳米，锤重20t，底面直径2.5m，下落距离10-15m，夯击三次。首道夯点呈三角形布置，中间间距6.5m；第二夯点设置在第一夯点之间；对于第三个完整布局，夯锤在最后一遍的下落距离可以减少到4-6m。夯实间隔为3 4周。压实后，表土应平整。地震液化处理(换土加固夯实处理)分布在渠段，桩号为sh (3) 168 840 sh (3) 169 090(全长250米)，需要换土加固夯实方法进行加固处理。10.1.1施工准备10.1.1.1施工前应掌握地基的土质，根据初步确定的参数提出强夯试验方案，根据试验结果确定施工参数。试夯应符合下列要求：(1)最后两次夯击的平均夯沉不超过50 mm(2)夯坑周围不会出现大的隆起。(3)夯坑太深，举锤不难。10.1.1.2场地平整：根据设计标高，考虑强夯后可能产生的沉降，用推土机平整场地。如果地下水位较高，应采用人工降低地下水位的方法，并在表层填筑碎石垫层，以保证施工机械的通行，便于施工。10.1.1.3测量放线：测量场地标高，用小木桩标出第一个夯点的位置，偏差不超过5厘米，并按夯击顺序编号。根据初步方案，第一次夯点布置成正三角形，中间距离为6.5m，第二次夯点布置在第一次夯点之间，第三次夯点布置在一个完整的大厅内，最后一次夯锤下落距离减少到4 6m。10.1.1.4施工机械：拟采用锤重20t、底面直径2.5m的装配式钢圆锤，配合50吨带自动脱钩装置(提升高度13.5米)的履带吊进行强夯施工。初步计划是组织2套。(1)夯锤：应在顶部和底部设置多个直径为20厘米至30厘米的通风孔。(2)履带式起重机：设置钢丝绳和锚索，防止履带式起重机在突然卸载时后倾，减少杆臂的振动。(3)解耦装置：应具有足够的强度和灵活性。机器和工具的布局见下图：设备布局此外，必须配备一台推土机和一台装载机。5.人员配备：工种量公职范围船长1指挥全班的所有工作。技师1进行施工记录，控制标高和测量吊车司机2操作起重机。投石者2钩子，钩子。推土机司机1平推普通工人3调平、辅助测量和其他杂工总数1010.1.2强夯试验10.1.2.1测试描述(1)开工前14天，编制详细的试验大纲并提交监理工程师审批。(2)强夯试验完成后，对试验结果进行分析点击夯实能量(千牛米)填塞物频率(罢工)设计实际的ABAB(3)强夯结束标准：最后两击相对夯沉5厘米。长期达不到最终标准时，应报监理工程师处理。10.1.2.3测试项目夯实前后的物理和机械性能应在试验区进行测试。测试的项目有：(1)夯沉(包括每次夯沉)和地面变形测量；(2)在夯点外一定范围内设置振动检测点，测试强夯对周围土壤和建筑物的扰动效果；(3)挖坑探坑，检测土壤容重、含水量、孔隙比、粒径、相对密度和压实最大干密度(夯实前后)；(4)夯实过程中孔隙水压力的观测；(5)动态测深(夯前夯后)；(6)标准贯入(夯实前后)。10.1.3施工技术要求：10.1.3.1一般要求(1)强夯前应进行场地清理。施工图纸所示或监理工程师指示的区域应进行清理、平整，并开挖和填充减震沟。(2)根据施工图纸规定的强夯范围、复测场地的地质条件和持力层的埋深，选择强夯施工机械和设备。(3)强夯设备应水平、稳定地安装到位，确保施工过程中不倾斜、不移动。10.1.3.2技术要求(1)强夯参数的初步确定强夯：单击夯能2000纳米，锤重20t，底面直径2.5m，下落距离10m；夯击次数：设计采用10击3次。第一遍夯点呈正三角形布置，中间距离为6.5m，第二遍夯点布置在第一遍夯点之间，第三遍夯点布置在全空间。最后一遍夯锤下落距离可减少到4 6m。夯实间隔为3 4周。强夯：单击夯能3000纳米，锤重20t，底面直径2.5m，下落距离15m；夯击次数：设计采用10击3次。第一遍夯点呈正三角形布置，中间距离为6.5m，第二遍夯点布置在第一遍夯点之间，第三遍夯点布置在全空间。最后一遍夯锤下落距离可减少到4 6m。夯实间隔为3 4周。(2)确定每个夯点的重复夯击次数夯点夯击次数应根据现场试夯获得的夯击次数与夯击沉降的关系曲线确定，同时应满足以下条件：1)最后两次强夯的平均夯沉不大于50毫米，最后两次强夯的平均夯沉为10 20毫米2)夯坑周围的地面不应过度隆起。3)夯坑太深不会造成锤击困难。(3)强夯地基处理基本技术要求1)强夯施工前，应查明场地内地下构筑物和各种地下管线的位置和标高，并采取必要措施，避免因强夯施工造成的损坏。2)强夯施工产生的振动，为避免对邻近建筑物或设备造成不良影响，应开挖减振沟，防止振动；减震沟一般挖深3.0m，底部宽1.0m。阻尼沟的阻尼效果应在现场试验中进行测试。如果不能达到减震效果，应调整减震沟的位置和尺寸或采取其他减震措施。3)平整区：应在不小于施工图划定的范围内清理干净，且不大于堤脚轮廓线3m，表土应全部清除。预先估计强夯后可能发生的平均地面变形，并基于估计的地面变形确定地面高程。然后建筑工地被撬开(2)每次捣固前，检查捣固点的放样，捣固后检查捣固坑的位置，及时纠正捣固的任何偏差和渗漏；(3)根据设计要求，检查每个夯点的夯击次数和夯击沉降。(4)在施工过程中，应详细记录各种参数和施工条件，以便日后评价强夯效果。7)强夯施工后，应满足以下技术要求：试夯完成后，应在室内对强夯进行试验，夯击结束后夯击面至夯击面以下5 8m的深度间隔为1.0m强夯时，室内试验应在夯击结束后夯面至夯面以下3m处每隔1.0m进行一次，测量土的干密度和湿陷系数，处理深度内土层的湿陷系数应小于0.015。10.1.4主要施工方法10.1.4.1施工工艺流程图满足设计要求施工准备实验建筑试验确定施工参数夯实计划填塞物试验夯实表面管理质量检查加固效果评估强夯设计施工记录强夯施工工艺流程图10.1.4.2施工步骤(1)起重机就位，使夯锤对准夯点；(2)捣固前测量锤头高度；(3)将夯锤提升至预定高度。脱钩后，当夯锤落在后面时，放下吊钩，测量夯锤顶部的高度。落锤应保持稳定。如果夯锤因坑底倾斜而歪斜，应及时将坑底整平。(4)按照设计规定的夯击次数和控制标准，重复过程3，完成一个夯点的夯击；(5)重复步骤1-4，首次完成所有捣固点的捣固；(6)用推土机填实夯坑，测量地面标高；(7)在规定的时间间隔内按上述步骤完成第二次捣固，捣固后测量第三次现场标高的低能全捣固，松开并捣固现场表层，不布置捣固点和测量捣固沉降，只控制捣固次数、捣固锤落距和捣固重叠。10.1.5主要技术措施(1)详细记录施工过程中的所有参数和特殊情况。如果由于夯沉过大而出现异常，应及时分析原因并进行处理。(2)点夯停夯标准：控制夯坑深度达到设计要求；当某一点的累计夯沉小于设计深度时，设计要求的击数应足够，最后两击的平均夯沉不超过5 omm夯坑深度超过1.5m时停止夯击(3)控制每道次捣固、整平、碾压的间隔时间。夯坑周围的地面不应过度隆起；举起锤子并不难，因为夯坑太深了。如果施工过程中出现锤偏，应重新对准各点。夯锤倾斜时，应及时分析原因并调整，待坑底平整后方可继续施工。夯实过程中，应及时清除夯坑和场地内的积水。每次夯实施工结束后，地面平整后，用20m网格测量地面标高。(4)提升高度应事先在打夯机的提升臂上设置醒目的标记。标记离地面的高度应符合试验段施工期间确定的施工参数。在夯锤提升到与标记相同的位置之前，不允许脱钩。(5)通过测量锤顶面高度的变化来计算每次夯实的沉降。由专人用水准仪测量，记录行程测量，然后计算点击夯沉，并做详细记录。直到达到停夯标准才能转移到下一个施工点。(6)第一次夯实后，推土机平整场地(对于当天夯实的夯坑，应及时进行回填平整，防止土壤中的水分散失过快或生产用水和雨水进入坑内)(7)每次更换脱钩绳时，脱钩绳都要放入强夯施工产生的噪声不得大于建筑施工场界噪声界限 (GB12523)的规定。强夯场地与建筑物之间应根据设计要求采取隔振或防振措施。当强夯施工产生的振动对邻近建筑物或设备有不良影响时，应设置监测点，并采取挖隔振沟等隔振减震措施。一般情况下，强夯法不适合在现有建筑物的50m范围内进行。当结构附近需要强夯时，可在渠道基础区强夯后施工。(3)起重夯应保持恒速，不得长时间停留在高空。严禁猛提猛降夯锤，以防其脱落。停止作业时，将夯锤降至地面。夯锤提升后，任何人不得站在臂和夯锤下方及附近15米范围内。(4)建筑物50m范围内不得采用强夯措施。干燥天气强夯时洒水降尘。6当风力大于5级时，应停止强夯，防止机械倾倒，确保安全。10.2易液化细砂渠道段的处理(置换)施工10.2.1更换和挖掘置换开挖前，应做好地质编录，并根据地质编录检查置换范围。置换开挖拟配备1.0m3反铲液压挖掘机开挖，20T自卸汽车运渣，TY220推土机运骨料；开挖的主要施工程序如下：地质录井-测量和放样-挖掘机挖掘-自卸汽车运土-边坡修整、监测和保护-地质录井10.2.2更换和填充该段渠道换填粘性土设计填筑干密度不小于1.65克/立方厘米，设计填筑含水量为13.4 18.4%，压实度为98% 100%。在换填工程开始前，应首先进行现场生产碾压试验：即在选定的采石场矿区开挖适当的土料，并进行类似于现场施工条件的以下生产碾压试验，以确定最终施工参数。根据碾压试验的虚拟摊铺厚度，自卸汽车将摊铺布料，推土机将其推平。虚铺厚度计划为30cm，实际施工时根据现场情况进行调整。填筑施工采用倒卸法。18T压路机以不超过2.0公里/小时的工作速度振动并碾压至规定次数10.3压实砂桩的施工10.3.1技术参数(1)桩径，桩径为0.6m.(2)桩布置：sh (3) 164 500 sh (3) 164 575 (75m长)，采用挤密砂桩法处理。桩径0.6m，桩间距2m，正三角形排列0.5m深入非液化土层。施工采用振动沉管成桩法。设计桩长：根据设计要求，有0-8m和8-20m。桩基施工前，应选择有代表性的位置进行测试，每个位置的测试桩数不少于1根。复合地基承载力试验应按照建筑地基基础处理规范 (JGJ 79-2002)的要求进行，以确定最终设计参数。