IE基础培训教材课件

1,基础工业工程培训,广州泰李汽车座椅有限公司IE:梁展飞,2,基础工业工程培训,目录：,1.工业工程概述,2.工业工程之工作研究,3.工业工程之方法研究,4.工业工程之作业测定,5.工业工程之生产线平衡,6.工业工程之七大浪费,3,第一篇工业工程概述,4,使用IE方法，是效率改善的最佳途径。只有公司的中基层主管能掌握IE方法，公司的改善才能持之以恒地维持下去。,工业工程概述,5,投入,加工,产出,用更少的人，花费更少的时间，得到更多产出,为什么是更少，而不是最少？,6,工业工程之定义：,IE是IndustrialEngineering的简称。工业工程：综合运用数学、物理和社会科学等方面的专门知识和技术、以及工程分析和设计的原理与方法，为把生产要素（人员、物料、设备、能源和信息等）组成更富有生产力的整体系统所从事的规划、设计、评价和创新的科学活动。同时为科学管理提供决策依据。IE是改善效率、成本、品质的方法科学。,工业工程概述,工业工程的起源泰勒（FrederickW.Taylor1856-1915）和吉尔布雷斯（FrankB.Gibreth1868-1924）是IE的开山鼻祖。十九世纪八十年代，泰勒和吉尔布雷斯分别通过自己的实践，仔细观察工人的作业方式，再寻找效率最高的作业方法，开创了工业工程研究的先河。泰勒和吉尔布雷斯都是通过研究劳动者的作业方式，但是两人的侧重点有所不同，泰勒偏重于时间分析的“作业测定”（WorkMeasurement简称WM），吉尔布雷斯则以动作分析为主的“方法改善”（MethodEngineering简称ME）。,工业工程概述,工业工程的发展历史:,7,泰勒（F.WTaylor）的铲煤和铲砂的研究1898-1901年在伯利恒（Bethlechen）钢铁公司工作期间，通过试验和测定发现，每一铲煤21磅时装卸效率是最高的，泰勒采用科学方法对工人进行训练，结果使搬运量由原来的每人每天12.5吨增加到48吨，搬运效率提高4倍，并且经过这样的改进，减少所需的搬运人员数量，使搬运费用由每吨8美分降低到4美分。泰勒在美国管理史上被称作“科学管理之父”，也被称为“工业工程之父”。,工业工程概述,工业工程的发展历史:,8,吉尔布雷斯夫妇（F.BGilbreth）的砌砖研究十九世纪末的建筑业，砌砖墙是施工的一个重要部分。吉尔布雷斯发现不同的施工者在不同的场合下动作各不相同。例如：当时，砌墙时砖头摆放在地面上，施工人员必须一次次的弯腰选择砖头，选择比较良好的侧面。这样，不但施工人员容易疲劳，效率也不可能高。通过研究改进了施工方法，在施工人员容易取放的高度上设置了一个摆放砖头的同时，另一只手拿着沾满混凝土的抹板，改以前单手作业为双手作业。经过改进后，施工速度是以前的三倍以上，施工人员的疲劳度也大降低。,工业工程概述,工业工程的发展历史:,9,10,使生产系统投入的要素得到有效利用；降低成本；保证质量和安全；提高生产率；获得最佳效益！,工业工程概述,工业工程之目标:,11,工业工程概述,工业工程之功能：,12,成本和效率意识；问题和改革意识；工作简化和标准化意识；全局和整体意识；以人为中心的意识,工业工程概述,工业工程之意识:,13,工作研究(基础工业工程)设施规划与物流分析生产计划与控制工程经济质量管理与可靠性技术人机工程学管理信息系统现代制造系统,工业工程概述,现代IE的八大研究方向:,工业工程概述,工业工程推进实施方法:,14,15,第二篇工业工程之工作研究,16,工作研究,方法研究把工作简化并定出进行此项工作的更经济的方法和程序,作业测定确定进行某项工作所需时间的长短,提高生产率,“工作研究”是改善生产力的基本技巧之一,工作研究,工作研究分类:,17,1.方法研究-用以确定最佳的作业方法的一系列研究技术，包括：（1）程序分析-对整个生产过程或一项管理工作的全面分析。（2）作业分析-对同一工作地上的工作进行分析。（3）动作分析-将过程分解为基本单元直到手指的动作分析。2.作业测定-用以确定按上述的标准方法进行作业时所需时间的测定技术，包括：（1）秒表测时法（2）工作抽样法（3）预定标准时间法（PTS）（4）标准资料法,工作研究,工作研究的范畴:,18,方法研究方法、程序材料工具与设备工作环境条件,设定标准工作法方法、程序材料工具与设备工作环境条件,作业测定决定时间标准,制定工作标准,训练操作工人,程序分析,作业分析,动作分析,合成法,直接法,实施标准，产生效益,标准工作法+标准时间+其他要求=工作标准,运用上述分析技术，实施工作方法、程序、环境条件的最佳化，为制定工作标准打下基础，也为时间研究做好准备。,工作研究,工作研究与工作标准的关系:,19,1.选择研究对象（考虑经济、技术、人等因素）2.直接观察现行方法，记录有关的全部事实3.仔细分析所记录的事实并进行改进4.制定最经济的方法5.评选新方案6.计算标准作业时间7.建立新方法8.实施与维持新方案,工作研究,工作研究实施八步骤:,20,第三篇工业工程之方法研究,21,定义：运用各种分析技术，对工作方法进行分析、设计和改进、寻求最经济合理的工作方法并使之标准化的一系列活动。特点：1指导思想-挖掘企业内部潜力2着眼点-系统整体优化3求新意识4致力于工作的标准化,方法研究,方法研究的定义和特点:,22,改善工厂、车间和工作场所的布置，缩短工艺和运输的路线改善对原材料、机器设备和劳动力的运用，以减少资源投入，获得更多产出减轻劳动强度，避免生产劳动中不必要的体力消耗，节省人力改进工作环境，改善劳动条件,方法研究的改善范围:,方法研究,23,瓶颈环节或工序成本高昂的工序质量不稳定的工序劳动强度大、劳动条件恶虐的工序容易发生事故的工序,生产过程中的改善点:,方法研究,24,主要分析技术:,方法研究,25,程序,由动素构成,由操作构成,由动作构成,由工序构成（作业）,程序分析,作业分析,动作分析,分析层次及分析技术:,方法研究,26,L02BFR座椅,工序,作业单位,FB机器人焊接,动作元素,动作单位,作业要素（操作）,搬往下工序,检查制品,安装弹簧,安装滑轨,检查,附件安装,FS机器人焊接,FC机器人焊接,伸手取弹簧,放骨架上定位,安放好,放置,搬运,程序分析,作业分析,动作分析,分析层次及分析技术（举例）:,方法研究,.,校正位置,骨架焊接,总装,27,程序分析符号说明:,方法研究之程序分析,28,1,FB机器人焊接,2,FC机器人焊接,3,FB/FC组合,4,FS机器人焊接,5,FS焊接成品暂放,6,滑轨安装,7,弹簧和附件安装,8,检查,成品搬运,骨架存放,L02B座椅骨架焊接工艺程序图:,方法研究之程序分析,10,9,29,4,3,连杆安装,检查,前板部件,左侧板组件,检查,4,2,前板点焊,4,检查,加强管1部件,1,加强管焊接,右侧板,5,机器人焊接,6,加强管焊接,7,附件安装,加强管2,8,品质检查,FC座椅骨架焊接工艺程序图:,方法研究之程序分析,附件部件,成品搬运,骨架存放,10,9,30,16,2,1,箱片,15,14,5,4,9,7,6,3,8,11,10,12,13,遥控器,附件及干燥剂,电视机,检查电视机外观,贴出厂编号标签,放入塑料袋内,装上保护衬,放入箱内,检查遥控器外观,检查附件及干燥剂数量,装入塑料袋内,装附件及干燥剂入塑料袋内,放入箱内,装入箱内,封箱,打带,贴出厂日期标签,箱子成型,检查箱子有无破损,方法研究之程序分析,电视机及遥控器装箱工艺程序图:,31,方法研究之程序分析,其它工艺程序图:,32,练习：1.L11K-EFB2.L11K-E头枕,33,带量规回工作台（5M）,带量规回仪器柜（5M）,1,2,3,1,4,5,现时方法统计,到仪器柜（5M）,开仪器柜,拿起量规,调整量规,用量规核对工件尺寸,放回量规,关仪器柜,回工作台（5M）,1,2,3,4,5,4（20M）,1,用量规核对工件尺寸（人型流程程序图）,方法研究之程序分析,流程程序图:,问题：如何改善？,34,线路图：以作业现场为对象，对现场布置及物料（包括零件、产品、设备）和作业者的实际流通路线进行分析，达到改进现场布置和移动路线、缩短搬运距离的目的。主要分析“搬运”或“移动”路线,方法研究之程序分析,线路图:,35,方法研究之程序分析,线路图改善分析一:,改善前：,36,方法研究之程序分析,改善后：,线路图改善分析一:,37,方法研究之程序分析,改善前：,线路图改善分析二:,38,方法研究之程序分析,改善后：,线路图改善分析二:,39,方法研究之程序分析,改善前：,线路图改善分析三:,40,方法研究之程序分析,改善后：,线路图改善分析三:,41,方法研究之程序分析,改善前：,线路图改善分析四:,42,方法研究之程序分析,改善后：,线路图改善分析四:,43,方法研究之程序分析,立体线路图:,44,方法研究之程序分析,泰李（例）:,45,练习：L11K-ESUB焊接,46,1.展开预备调查预备调查的主要内容：-制品的产量（计划、实绩）-制品的内容、品质的标准-检查的标准-设备的配置-工程的种类-使用的原料2.制作作业流程图3.测定各工序的必须项目，填入相应数值,方法研究之程序分析,作业流程分析的具体做法:,47,方法研究之程序分析,作业流程分析测定项目参考：,48,方法研究之程序分析,改善四原则ECRS：,E取消,取消一切不安全、不准确、不规范的动作。取消一切不方便或不正常的作业。取消一切不必要的闲置时间。,把必须改变方向的各个小动作合并成为一个连续的曲线动作。把几种工具合并成为一种多功能的工具。把几道分散的工序合并成为一道工序。合并可能同时进行的工作。,重新排列工序流程，使程序优化。重新布置工作场所，使物流线缩短，重排流水线工位，消除薄弱环节。重新安排作业组的分工，使工作量均衡。,减少各种繁琐的程序，减少各种复杂性。使用最简单的动作来完成工作。简化不必要的设计结构，使工艺更合理，力求作业方法的简化。运送路线、信息传递路线力求缩短。,C合并,R重排,S简化,除去不要的项目明细,尽可能结合项目明细,将项目明细重编排组合,将重编排组合明细简单化,49,方法研究之程序分析,作业流程分析实例（结果）：,50,定义：通过对以人为主的工序的详细研究，使操作者、操作对象、操作工具三者科学地组合，合理地布置和安排。分类：人机作业分析联合作业分析双手作业分析,方法研究之作业分析,作业(操作)分析：,51,人机作业分析的定义是应用于机械作业的一种分析技术，以记录和考察操作者和机器设备在同一时间内的工作情况，寻求合理的操作方法，使人和机器的配合更加协调，以充分发挥人和机器的效率。人机作业分析的特征1.一般用于分析一人操作一台机器或一人操作多台机器的情况；2.借助于人机作业图进行分析。,人机作业分析：,方法研究之作业分析,52,人机作业图的构成1.表头部分：包括作业名称，开始动作，结束动作，编号，图号，日期等（表头内容可依具体情况而制定）2.图表部分1）选取适当的比例尺，如以1cm代表1min。2）用垂直竖线分开人与机器并把人放在最右边栏内。3）分别在人与机器栏内，用规定的符号表示人（或机器）工作或空闲，并依作业程序由上而下记录。3.统计部分：统计内容包括操作周程，人、机在一周程内的工作时间和空闲时间，以及人、机利用率。,方法研究之作业分析,人机作业图：,53,例1：某工人操作一台车床，作业程序及时间值为：装夹工件：0.5min，车削：2.0min，卸下零件：0.3min，去毛刺并检查尺寸：0.5min，该车床能自动加工，绘制此作业的人机作业图。注：人、机的工作时间用表示；人、机的空闲时间用表示。,方法研究之作业分析,人机作业图-例1：,54,方法研究之作业分析,车削的人机作业图-例1：,55,例2：某工人操作两台铣床，作业程序及时间值为：装夹工件：0.5min，铣削：1.0min，卸下零件：0.2min，两台铣床加工同一种零件，能自动加工和停机绘制此作业的人机作业图。注：人、机的工作时间用表示；人、机的空闲时间用表示。,方法研究之作业分析,铣削的人机作业图-例2：,56,方法研究之作业分析,铣削的人机作业图-例2：,57,联合作业分析的定义在生产现场中，常有两个或两个以上操作人员同时对一台设备（一项工作）进行操作，称为联合作业。对该作业中各个对象的各种不同动作的相互关系所进行的分析，称为联合作业分析。联合作业分析的特征1.联合作业分析是对一组工人（两个或两个以上）所进行的分析；2.借助于联合作业图进行分析。,方法研究之作业分析,联合操作分析：,58,联合作业分析的目的1.发掘空闲与等待时间；2.使工作平衡；3.减少周期时间；4.获得最大的机器利用率；5.合适的指派人员与机器；6.决定最合适的方法。,方法研究之作业分析,联合作业分析：,59,联合作业图的构成1.联合作业图也由表头、图表、统计三部分组成。2.画法与人机作业图基本一致；唯一不同之处：联合作业图中机器在最左栏；而人机作业图中人在最左栏。,方法研究之作业分析,联合作业图：,例1：某车间用吊车搬运零件，每天由工人甲和工人乙负责将零件装入集装箱，装满后，由吊车搬运到车间出口处暂存，吊车每次只能搬运一箱，来回一次需5min,而一人装满一箱零件需10min,现行方法如下：绘出该项作业的联合作业图。,60,方法研究之作业分析,联合作业分析：,箱B,箱A,工人甲,工人乙,61,方法研究之作业分析,联合作业分析：,62,联合作业分析的基本原则：人与机的动作如能同时完成为最佳,联合作业分析的目的：如何设法将各个对象的工作进行调配，一方面取消空闲或等待时间，另一方面，则是缩短周期。,方法研究之作业分析,联合作业分析：,63,由记录图可以看出:人、机的等待时间较多，采用“5W2H”提问技术进行分析并用“ECRS”原则进行改进。改善方法：工人甲、乙合装一箱，省去等待集装箱回来的时间。改良后:工人甲、乙、吊车均不用等待，15min可装运3箱，即周程由原来的15min降至10min。,方法研究之作业分析,联合作业分析：,64,时间单位：min,方法研究之作业分析,联合作业分析：,65,双手作业分析的定义生产现场的某些作业（如大多数装配作业），主要是靠工作人员的双手完成。调查、了解如何利用双手进行实际的操作，称为联合作业分析。双手作业分析的特征1.双手作业分析的主要对象是操作者的双手；2.借助于双手作业图进行分析。,方法研究之作业分析,双手作业分析：,66,双手作业分析的作用1.研究双手的动作及其平衡；2.发掘“独臂”式的操作；3.发现伸手、寻找以及笨拙而无效的动作；4.发现工具、物料、设备等不合适的放置位置；5.使动作规范化。,方法研究之作业分析,双手作业分析：,67,双手作业图的作用以双手为对象，记录其动作，表示其关系，并可指导操作者如何有效地运用双手，从事生产性的工作，提供一种新的动作观念，找出一种新的改善途径。,方法研究之作业分析,双手作业分析：,68,双手作业图的画法1.先在左上角记录有关资料。如：工作名称、开始状态、结束状态、研究人、研究日期等。2.在右上角画工作场所平面布置简图，表示操作对象、操作工具、操作者的相互位置关系。3.双手作业图的中间分别记录左右手动作。用下列符号：注意：左右手的同时动作应画在同一水平位置，并要多次核对左右手的关系，使记录准确无误。4.记录完左右手动作后，应将左右手的动作分别进行统计，统计资料可放在左右手动作的右方或右下方。,O：表示操作，即握取、放置、使用、放手等动作。：表示搬运，即手的移动动作。D：表示等待，即手的延迟、停顿。：表示持住，即手持住工件，工具或材料的动作。,方法研究之作业分析,双手作业分析：,69,例：绘制用开瓶器开启瓶盖的双手作业图。其动作为：先伸出右手，取开瓶器，移至身前，持住开瓶器；然后伸出左手，取瓶，移至身前，持住瓶，右手移至瓶顶，打开瓶盖。,方法研究之作业分析,双手作业分析：,70,方法研究之作业分析,双手作业分析：,右手,左手,71,方法研究之作业分析,双手作业分析：,72,练习：L02B装FB弹簧,73,方法研究之动作分析,动作分析的种类和特征：,74,方法研究之动作分析,动作分析的种类和特征：,75,方法研究之动作分析,动作分析的种类和特征：,76,有效动素：伸手、握取、移物、定位、装配、拆卸、使用、放手和检查等9种。辅助动素：寻找、发现、选择、思考和预置等5种。无效动素：拿住、迟延、故延和休息等4种。,方法研究之动作分析,动素性质划分：,77,生产三要素：人、机器和物料动作三要素：动作方法、作业现场布置和工夹具与机器动作意识：（1）明白合理动作与不合理动作的区别；（2）明确动作错误的原因，判断合理动作；（3）全身心地投入动作研究，思考合理动作方法、作业配置和工夹具。,方法研究之动作分析,动作经济原则概述：,78,减少动作数量双手同时动作缩短动作距离轻快动作,方法研究之动作分析,动作经济四项基本原则：,79,动作要素,要点,基本原则,方法研究之动作分析,动作经济原则：,80,方法研究之动作分析,动作要素,要点,基本原则,动作经济原则：,81,方法研究之动作分析,动作要素,要点,基本原则,动作经济原则：,82,第一条原则：双手的动作应同时而对称,方法研究之动作分析,动作经济原则应用：,83,方法研究之动作分析,动作经济原则应用：,第二条原则：人体的动作应尽量应用最低等级而能得到满意结果为妥,84,方法研究之动作分析,动作经济原则应用：,第三条原则：尽可能利用物体的动能；曲线运动较方向突变的直线运动为隹；弹道式运动较受控制的运动轻快；动作尽可能有轻松的节奏,85,方法研究之动作分析,第四条原则：工具、物料应置于固定处所及工作者前面近处，并依最佳的工作顺序排列,动作经济原则应用：,不合理方案合理方案,86,第五条原则：零件、物料应尽量利用其重量堕送至工作者前面近处,方法研究之动作分析,动作经济原则应用：,87,第六条原则：应有适当的照明设备，工作台及坐椅式样及高度应使工作者保持良好的姿势及坐立适宜,方法研究之动作分析,动作经济原则应用：,工作台高度應在肘下一至三寸,88,第七条原则：尽量解除手的工作，而以夹具或足踏工具代替,脚踏操纵的焊接烙铁,脚踏操纵的台式虎钳,方法研究之动作分析,动作经济原则应用：,89,第八条原则：可能时，应将两种或两种以上工具合并为一,方法研究之动作分析,动作经济原则应用：,90,第九条原则：手指分别工作时，各指负荷应按其本能给予分配；手柄的设计，应尽可能增大与手的接触面；机器上的杠杆、手轮的位置，尽可能使工作者少变动其姿势,方法研究之动作分析,动作经济原则应用：,91,方法研究之动作分析,第十条原则：工具及物料尽可能预放在工作位置,方法研究之动作分析,动作经济原则应用：,92,第四篇工业工程之作业测定,93,作业测定,制造时间的组成：,94,定义：运用各种技术来确定合格工人，在标准状态下，对一种特定的工作，以正常速度操作所需时间的一种方法。注意（合格工人/标准状态/正常速度）目的：（1）制定作业系统的标准时间（2）改善作业系统（3）制定最佳的作业系统,作业测定,作业测定的定义及目的：,95,作业测定,合成法,直接法,秒表测时法,工作抽样法,预定标准时间法（PTS）,标准资料法,作业测定,作业测定的主要方法：,96,标准时间：在适宜的操作条件下，用最合适的操作方法，以普通熟练工人的正常速度完成标准作业所需的劳动时间。时间研究的工具：1秒表2观测板3时间研究表格,作业测定,时间研究：,97,明确目的,选择“合格工人”,将资料填入记录表格的表头或首页,明确划分目的、单元类型及划分原则,测时方法有：归零法；累积测时法；周程测时法；连续测时法,正常时间=观测时间*评比系数,明确宽放时间种类,标准时间=观测时间*评比系数+宽放时间=正常时间+（1+宽放率）,作业测定,时间研究八步骤：,98,观测时间,评比因数,私事宽放,疲劳宽放,程序宽放,特别宽放,政策宽放,正常时间,标准时间,标准时间的构成：,作业测定,99,评比：即是作业测定人员将所观测到的操作者的操作速度，与自己理想中的理想速度（正常速度）作一想象的比较。评比实际是一种判断或评价技术，其目的在于把实际操作时间，调整到“合格适当”的操作者的“正常速度”上来。根据评比定义可知，作业测定人员必须能在自己头脑中建立一个理想的速度，然后再根据这个理想速度去评比操作者动作的快慢。,评比方案：,作业测定,100,评比：,作业测定,101,正常时间=观测时间*评比率（评比率=评比值/100）例如：观测时间为18s观测时间为28.8s你的评比为133你的评比为83正常时间=18*133/100=24s正常时间=28.8*83/100=24s（结果相同）评比时注意：1有效操作速度3困难操作的评比2用力大小4需要思考的操作的评比,计算正常时间：,作业测定,102,增加宽放时间的原因：1操作者疲劳2操作者个人的需要3听取指示或指示助手4领取材料、物件和工具等5等待检验、机器维修、保养和待料等6操作前的准备工作7刀具刃磨、更换皮带、调整机器等,宽放时间：,作业测定,正常时间是指操作者中间不休息、不停顿地连续完成一项任务所需要的时间，但在实际过程中必然存在停顿和必要的休息,103,宽放时间的种类宽放率宽放率（%）=（）*100%,宽放时间正常时间,私事宽放,疲劳宽放,程序宽放,特别宽放,政策宽放,宽放时间：,作业测定,1.准备工作,2.测时,3.确定标准时间,1.工具准备,2.资料准备,3.划分单元,4.确定观测次数,1.测时方法的选择,2.进行测时,1.观测时间(记录时间),2.正常时间(如何评比？),3.宽放时间(如何宽放？),4.标准时间,时间研究的步骤：,作业测定,105,标准时间=正常时间*（1+宽放率）例如：某一单元观测时间为0.8min，评比为110%宽放为5%，则：标准时间=观测时间*评比率*（1+宽放率）=0.8*110/100*(1+0.05)=0.88*1.05=0.924min,计算标准时间：,作业测定,106,概念：在一段较长时间内，以随机方式对调查对象进行间断的观测，并按预定的目的整理、分析所调查的资料，得出需要的结果。优点：1）节省费用和时间2）可间断，无须连续3）适用面广，无须专业培训缺点：1）距离较远的车间，路上花时间多2）作业无法细分,工作抽样：,作业测定,1.准备阶段,2.观测阶段,3.数据整理阶段,1.确定调查目的和范围,2.调查项目分类,3.决定观测方法,4.设计调查表格,1.试观测以确定观测次数,2.正式观测,1.剔除异常值,2.观测次数满足要求？,3.计算平均发生率,4.判断样本是否可靠？,5.向有关人员说明调查目的,工作抽样方法和步骤：,作业测定,108,工作抽样-作业分类：,作业测定,109,工作抽样-作业分类（例）：,作业测定,110,工作抽样统计（例）：,作业测定,111,第五篇工业工程之生产线平衡,112,是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法是生产流程设计及作业标准化中最重要的方法。,LineBalancing的定义：,生产线平衡,113,改善前,改善后,LineBalancing图示：,生产线平衡,114,损失时间,作业时间,平衡损失率,平衡效率,节拍时间,LineBalancing图示：,生产线平衡,115,平衡率=*100%*100%,各工序时间总和人数*CT,上例：平衡率=*100%=84.3%,ti人数*CT,平衡损失率=1-平衡率,上例：平衡损失率=1-84.3%=15.7%,生产线平衡率计算：,生产线平衡,ti人数*CT,生产线平衡损失率计算：,工序之选订操作方法工序之排列方法员工之工作态度员工对操作的熟练程度物料之质量,116,影响生产线平衡的因素：,生产线平衡,117,首先改善瓶颈工序将瓶颈工序的作业内容分担给其它工序增加各作业员，提高平衡率合并相关工序，重新排布生产工序分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其它工序中去,Linebalancing的改善原则方法：,生产线平衡,118,效益：缩短生产节拍（维持人手不变）,将2工序里一部份可抽调的时间转至3工序里，以缩减整体的生产节拍。,生产线速率平衡（例一）：,生产线平衡,119,效益：节减人手一个（维持生产节拍不变）,将3工序里的工作时间分配至2，4及5之工序内，从而3工序里的人手可调配至其它生产线去。可行性：须2，4及5工序内均有足够时间接受额外工作,生产线速率平衡（例二）：,生产线平衡,120,效益：节减人手二个（须加长生产节拍）,因生产需求量降低而可延长生产节拍,将3，4工序的工作时间分配至1，2及5之工序里，从而3，4工作岗位之人手可调配至其它生产线去。注意：当减至三个工作岗位时，其中部份工作或会带来时间上之延误，此时生产线之组长应以援手协助。,生产线速率平衡（例三）：,生产线平衡,121,第六篇工业工程之七大浪费,1.制造过多的浪费2.等待的浪费3.搬运的浪费4.加工的浪费5.库存的浪费6.动作的浪费7.制作不良的浪费,七大浪费,浪费的种类：,七大浪费,122,是浪费的源头,适时的生产,JIT生产方式,制造过多的浪费：,七大浪费,123,前工程之投入量超過后工程單位時間內之需求量而造成的浪費.,无法保证可卖出的产品做了太多,表现形式：,物流阻塞库存、在制品增加产品积压造成不良发生资金回转率低材料、零件过早取得影响计划弹性及生产系统的适应能力,适时的生产,JIT生产方式,制造过多的浪费：,七大浪费,124,人整理包裝搬運無功作業機人的動作增加而等待料報廢庫存入庫檢查等法作業不便拆卸庫存管理環存放區搬運,制造过多是一种浪费的原因：,只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已，并无其它好处会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作空间变大会产生搬运、堆积的浪费使先进先出的工作产生困难会造成库存空间的浪费,制造过多的浪费：,七大浪费,125,原因：,人员过剩设备稼动过剩生产浪费大业务订单预测有误生产计划与统计错误,对策：,顾客为中心的弹性生产系统单件流动一个流生产线看板管理的贯彻快速换线换模少人化的作业方式均衡化生产,注意：,生产速度快并不代表效率高设备余力并非一定是埋没成本生产能力过剩时，应尽量先考虑减少作业人员，但并非辞退人员而是更合理、更有效率地应用人员,制造过多的浪费：,七大浪费,126,双手均未抓到及摸到东西的时间,材料、作业、搬运、检查之所有等待，以及宽放和监视作业,等待的浪费：,七大浪费,127,表现形式：,自动机器操作中，人员的“闲视”等待作业充实度不够的等待设备故障、材料不良的等待生产安排不当的人员等待上下工程间未衍接好造成的工程间的等待,等待的浪费：,七大浪费,128,人無功動作等待機等待(空載),生產力低,成本高,原因：,对策：,生产线布置不当，物流混乱设备配置、保养不当生产计划安排不当工序生产能力不平衡材料未及时到位管理控制点数过多品质不良,采用均衡化生产制品别配置一个流生产防误措施自动化及设备保养加强实施目视管理加强进料控制,自动化不要闲置人员供需及时化作管理点数削减,等待的浪费：,七大浪费,注意：,129,不必要的移动及把东西暂放在一旁,不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长距离的搬运流程和活性度差等,搬运的浪费：,七大浪费,130,表现形式：,搬运距离很远的地方，小批量的运输主副线中的搬运出入库次数多的搬运破损、刮痕的发生,搬运的浪费：,七大浪费,131,人走動搬運過大身體動作機運輸設備空轉料碰傷庫存法倉儲物流管理搬運環倉儲區物流動線,原因：,对策：,生产线配置不当未均衡化生产坐姿作业设立了固定的半成品放置区生产计划安排不当,U型设备配置一个流生产方式站立作业避免重新堆积、重新包装,工作预置的废除生产线直接化观念上不能有半成品放置区人性考虑并非坐姿才可以,搬运的浪费：,七大浪费,注意：,132,因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费,原本不必要的工程或作业被当成必要,加工的浪费：,七大浪费,133,表现形式：,在加工时超过必要以上的距离所造成的浪费设备夹具作业上重复的试模，不必要的动作焊接后的补焊、清除焊渣，加工的浪费出货前的重复排序，作业的浪费最终工序的修正动作,加工的浪费：,七大浪费,134,人额外作业，重复作业機制作成本，运行成本料不良庫存法返修管理搬運,原因：,对策：,工程顺序检讨不足产品设计上考虑不足作业内容与工艺检讨不足模夹治具不良标准化不彻底材料未检讨,工程设计适正化作业内容的