工业工程生产实习改善方案

动平衡工序优化改善,成员：赵露、蒋柳、方璐、张兰、朱莹、许泽伟、喻乐、余强,小组活动计划,选题理由,效率,环境,人员,现状调查,目标设定,物料区/成品区,动平衡人机操作图,动平衡工序的人机操程序图显示：,注：针对机器1、2的空闲时间，考虑到调试机器并不是在每一个周期都需要的，因此在计算机器的效率时不予以考虑。,机器1的工作效率83.8%，较低，从图一可以看出工人从取零件至机器1检测这一动作所占用的大约时间是由2.68，在此动作中还包括工人转身及弯腰这两个对人体体力损耗较大的动作。,工人的工作效率=工作时间工作时间与空闲时间=132.436135.016=0.98,机器1的工作效率=61.4873.33=0.838,机器2的工作效率=73.3373.33=1,工人的工作效率从理论上是合理的，但从图一以及本组成员观察得知，工人在检修这一过程中以及在一个操作周期中从机器1、机器2以及放置修理工具的地方来回走动不下十次，期间每次来回所用的时间平均是4.33，（十次就是43.3）。在这期间不仅降低了工人的工作效率而且增加了工人的疲劳度。,机器2的工作效率达到了100%，但本组人员观察到由于其机器的精度不够，导致工人在检测之后需要人工打磨来达到产品需要的精度，增加了多余的工序。,由上分析可以看出，在检修在对倒装模涡轮转子动平衡量这一环节进行人机分析的过程中最主要是:,要因确定,动平衡量操作路线问题,物料是不是放在工作点的最佳位置,机器精度问题,由于机器2的精度是机器自身问题不予以考虑，我们主要是从动平衡量操作路线问题和物料是不是放在工作点的最佳位置来进行改善。下面是改善方法及预测效果.,人在各机器之间来回走动的路程约五步，各工序之间衔接也不够流畅。来回走动，造成了时间、劳力的浪费。,物料和成品放置在同一小车上，没有合理区分,工人需要走到物料区弯腰去拿物料，造成了人的疲劳和时间的浪费。,目视化存在问题,没有区分成品与半成品的标志没有区分不同工位产品推车的标志,咦？刚刚做到哪了？,忘记哪辆小推车是我家的了。,目视化存在问题,重要机器警示标语没有使用双语标语没有针对打磨区的危险警示标志,危险！,这说的啥呀？,目视化存在问题,脏！,太高！,没有妥善放置记录卡关键工序标志没有安放在符合人合适的视线范围内,法,环,料,人,机,员工工作状态差,持续工作疲劳1,加工尺寸收到环境温度变化的影响,室内控温效果差2,工序能力差,设备精度差3,工艺规定不详细,操作不规范5,目视化管理不到位,贪图方便，缺乏管理。4,产品毛坯质量差6,生产主料对加工有影响,来料质量差，对产品加工精度有影响,上道工序产品质量没7有保证,鱼骨因果分析图,制定对策,成品区与物料区分开，不会造成混淆。,在机器1设置物料升降装置。减少了工人弯腰取物料的次数及时间，占地面积小，不会影响工人的操作。,将机器布局由“一”字型改成“L”型，人在个机器之间来回走动的路程可以由原来的五步减少至一步。减少人腿来回走动的疲劳度，能提高人的工作效率。,改变机器布局为“L”型之后：1.以在检修阶段以五次为准，可以节约时间21.65秒；2.人的效率提高可以提高16.5%（1-83.5%），机器1、2在检修期间的闲置时间减少至39.956秒。3.改善后不仅能提高人的工作效率及减少机器的闲置时间，还减轻人的疲劳度。,在机器1旁增加物料架之后：1.改善后工人从物料区取物料至机器1检测的过程所用的时间，大约可以从以前的2.68秒减少至1.50秒；2.其效率可以提高0.89%；3.在每一个周期中，机器1的空闲时间可以减少1.18秒，工人一天大约有两百个周期，机器1的时间预测可以节约空闲时间236秒。,目视化改