FJW-QCC-飞奔圈最终发表资料中文版PPT课件

.,1,飞驰前进,把握方向,飞奔圈,发表人：刘娟周江旭,.,2,公司外貌,熔解工程,造型工程,加工车间,检测设备,公司简介,检测设备,富士和机械成立于1995年，座落于江南水乡昆山，东邻上海，西接苏州。目前公司有1500人，拥有4条铸造线和4个加工车间,配备精密检测设备，如X-RAY、超声波检测等，年铸造产能9.2万吨,销售额突破10亿人民币。,.,3,主要客户:,.,4,主减速器总成,差速器壳体,制动盘及轮毂组立,前轴组立总成,制动鼓,制动钳壳体和支架,转向节,主轴承座,发动机支架,涡轮增压器壳,排气管,悬架纵臂总成,主要产品:（涵盖汽车制动部品、驱动部品、引擎部品的铸造加工和组立）,.,5,二、团队组织表：,三、资历分布：,学历分布,年龄分布,年资分布,参加期数分布,第一章团队介绍,一、飞奔圈基本信息：,组圈日期：2006年3月1日活动时间：2010年2月-2010年6月会议时间：每周五晚19：30-20：30,四、光荣史：,第十二期三等奖第十三期二等奖第十四期特等奖第十五期特等奖,刘娟,程波,郭晓章,陈华东,郝成双,周江旭,李小鹏,李冠许,辅导员,圈长,副圈长,圈员,圈员,圈员,圈员,圈员,.,6,把握方向,飞驰前进,圈的精神及理念：,紧紧跟随飞奔的车轮,牢牢把握时代的脉搏,圈名含义：,.,7,7,第二章上期活动成果追踪,数据来源：品证课收集人：陈华东收集时间：2010/6/5,一、活动主题：差速器壳体不良递减,二、活动目标：由改善前不良率9.82%下降为改善后不良率3%以下,三、活动期间：09年8月-09年11月,改善前,改善中,改善后,目标线3%以下,改善后平均不良为:1.9%,.,8,评分标准：一、以举手表决方式得分，同意得1分，不同意不得分；二、得分最多之问题点，即为本期活动主题，下期主题依次类推,1,.,9,9,降低神龙刹车盘铸造后处理C/T时间。,本期主题选定为：,我们选题的理由是：1、符合公司方针政策2、提升效率、降低成本3、优化作业流程,.,10,第四章活动计划拟订,备注:计划实际,.,11,一.产品介绍,二.作业流程介绍,裙板分离,一次打砂,研磨,全检,磁探,装箱出货,车削,二次打砂,.,12,第五章现况把握(2),数据来源:TPS时间观测收集人：陈华东收集时间：2010/3/15,一、后处理工程作业时间观测统计：,二、各工程时间柏拉图分析：,38.6%,71.7%,81.9%,88.7%,92.2%,95.2%,三、全检作业时间柏拉图分析：,59.3%,77.0%,91.2%,100%,装箱,车铣,全检,.,13,13,第六章目标设定,单位：秒,二、设定理由：1.主管指示2.目标具有挑战性3.圈能力所及,一、设定目标：后处理作业C/T时间下降10%！,C/T时间,.,14,注：为要因,尺寸检查时间长,外观全检时间长,散热孔检测时间长,点记作业慢,须100%点记,置场小,环境,手作业时间长,检查量具不合理,客户特殊要求,检查人员动作慢,检查方法不合理,100%检查数量多,各部位检查无先后顺序,打砂不干净,打砂机故障多,尺寸变异大,动作不熟练,为何全检时间长,噪音大,第七章要因分析（1）,客户特别要求,打砂效率低,散热孔不易观测,目视疲劳,散热孔光线不足,检查规划经验不足,游标卡尺检查效率低,检查作业不熟练,.,15,注：为要因,材料,人员,机器,方法,品质意识薄弱,铸造不良高,换刀频率高进给速度慢,作业不熟练,车床程式故障多,车铣效率低,置场小,其它,未依标准作业,砂芯不良高,经验不足,人员配置不合理,车削方式不合理,程式设置不合理,装夹不便,打砂不及时,打砂机故障多,砂渣孔多,责任心不强,为何车铣时间长,新进员工多,设备产能不足,毛边大,气压低,灯光暗,第七章要因分析（2）,气泡多,.,16,为何装箱时间长,第七章要因分析（3）,注：为要因,材料,人员,设备,方法,劳动强度大,包装袋不易包装,叉车效率低,动作不熟练,叉车未及时配合,责任心不强,包装袋尺寸小,装箱手顺不合理,装箱时须考虑批号顺序,须进行先进先出管理,没有专用密封胶带,教育训练不足,对不同批号产品装箱规定不合理,木箱尺寸过大,木箱形状不合理,叉车数量少,.,17,第八章真因验证,.,18,八、真因验证-1检查作业不熟练,有经验检查作业人员,真因,结论：经验不足全检人员效率明显降低.,A员,B员,神龙刹车盘,哇噻！我不是专职做全检的，肯定没有你检的快了,验证人：陈华东数据来源：现场确认验证日期：4-10,检查效率低！,检查效率低！,.,19,八、真因验证-2散热孔处光线不足,结论：配备照明工具后，检查观测时间可以明显缩短，并可以更好的保证质量。,验证人：郭晓章数据来源：现场确认验证日期：4-9,堵塞图片,配备照明灯光后容易观测,真因,检查时间长！,.,20,八、真因验证-3：车床程式故障多，车削效率！,结论：经对1号、2号车床数控故障状况进行统计分析，发现该两台设备程式故障率低，并分析其对加工效率影响不大，判定为非真因。,验证人：刘娟数据来源：设备故障履历验证日期：4-10,一号车床,二号车床,非真因,设备故障检测表,故障内容：停电25分钟机床打不开,.,21,八、真因验证-4车床换刀频率高，进给速度慢,结论：换刀频率高，进给速度慢严重影响到了车削加工效率。,验证人：李小朋数据来源：现场确认验证日期：4-12,精车刀,真因,经对该车床4月份的换刀记录进行统计计算，每车刀片平均车削50PCS产品须进行更换刀片，每次更换刀片的时间约为3-5分钟，平分到每个产品约为3-6秒,同时经调查确认，针对该产品的车削进给速度为：3CM/分钟，转速为400r/分钟，该进给速度低于正常速度（为保证精车刀加工不崩刀，故设定该进给速度）,影响车铣效率！,.,22,八、真因验证-5：游标卡尺检查效率低,结论：游标卡尺检测不方便、时间较长，对作业时间有影响，判定为真因。,验证人：郝成双数据来源：现场确认验证日期：4-13,游标卡尺检测,通过对使用游标卡尺检查中心孔尺寸的时间进行观测计算，发现每检测1PCS产品需要16秒。,真因,检查速度慢！,检查速度慢！,.,23,八、真因验证-6：对产品各外观部位检查无先后顺序，效率低。,结论：无序检查作业导致漏检和重检现象发生，影响品质及效率，判定为真因。,验证人：郭晚章数据来源：现场确认验证日期：4-16,无顺序检查作业,真因,通过对现有作业方式进行观察，发现检查作业人员对产品外观进行检查时，存在无序的重复检查，甚至有局部漏检现象发生。,.,24,八、真因验证-7：对不同批号产品装箱规定不合理,结论：该装箱方式会造成作业等待、停滞，影响工作效率，判定为真因。,验证人：陈华东数据来源：现场确认验证日期：4-17,批号B,批号C,批号A,批号A+B,批号B+C,产品生产顺序：,真因,客户要求的不同批号产品装箱顺序：,通过对实际的作业过程进行观察分析发现：按照当前的装箱方式进行作业时，如某批产品存在线外作业或返修作业时会影响到下一批产品的并箱作业。,批号A,批号B,批号C,装箱时间长！,.,25,第九章对策拟定与实施,.,26,效果确认：,改善案例一,问题点:,改善方法:,数据来源：效果确认和现况把握，收集人：李冠许收集日期：4/21,处置：,车床换刀频率高，影响加工车削效率。,由精车刀改为物美价廉的粗车刀,并在此基础上提高车床进给速度30%.,车削时间由改善前的97”下降为改善后的61”,精车刀,刀片寿命短、进给速度慢.更换车刀片、进给速度变换刀频次少、效率保证了进给速度调、效益真不少。,粗车刀,换刀频率由50PCS/次增加到75PCS/次,修订过程控制计划,车削时间柱状图,换刀频率柱状图,.,27,效果确认：,改善案例二,问题点:,实施办法:,处置：,数据来源:现况把握和效果确认收集人:郭晓章日期:4/28,作业人员检查作业不熟练，检查效率低.,外观检查时间柱状图,针对全检工作岗位实施专人定岗作业，提高关键岗位人员的作业熟练度.,A班全检人员,B班全检人员,单位：秒,专人专岗、品质保障改善前后、效果明朗,.,28,改善案例三,问题点:,实施办法:,数据来源：现况把握和效果确认数据收集人：李小朋收集日期：5/5,效果确认：,处置：,游标卡尺检查效率低,制做专用中心孔检具。,游标卡尺,中心孔检具,单位：秒,游标卡尺效率低专用工具来顶替我来上岗你退休轻松来把效率提,中心孔检查时间柱状图,修订过程控制计划,.,29,改善案例四,单一批号在满箱情况下，无需倒箱，相临的端数合并一起。,问题点:,实施办法:,效果确认：,处置：,数据来源:现况把握和效果确认收集人:周江旭收集日期:5/22,对不同批号产品装箱要求高,和客户沟通简化批号装箱标准,B,C,ABC,改善后批号装箱方式：,改善前装箱时间需要30秒，而改善后只需要22秒,批号倒箱工时费简化装箱来配对,A,客户要求的不同批号产品装箱顺序：,批号A+B,批号B+C,批号A,批号B,修订过程控制计划,装箱时间柱状图,.,30,改善案例五,问题点:,实施办法:,效果确认：,处置：,数据来源:效果确认和现况把握收集人:陈华东收集日期:5/8,对产品各部位外观检查无先后顺序.,制定外观全检作业手顺书,改善前全检作业需17”改善后全检作业只需12”,单位：秒,无手顺易漏检作业标准是关键,检查装配面,基准面,刹车面,批号件号,刹车面,全检作业手顺书,外观检查时间柱状图,.,31,改善案例六,问题点:,实施办法:,数据来源：现况把握和效果确认数据收集人：陈华东收集日期：10年5月10日,效果确认：,处置：,改善前目视检查刹车盘散热孔堵塞状况，光线不足、不易观测，时间长。,制作专用灯架检查散热孔，光线明亮，容易观测，时间短,改善前散热孔检查作业需67”改善后只需60”,单位：秒,散热孔堵塞多全检难不好做做灯架来检验有缺陷全看见,散热孔检查时间柱状图,.,32,标本兼治,本着“标本兼治”的原则，邀请开发资深工程师邵冬青、砂芯课主管朱培荣对散热孔堵塞的品质问题进行研究分析。,为什么神龙刹车盘散热孔堵塞？,散热孔内有粘砂和结砂。,铸造过程中砂芯与高温铁水结合后，残砂掉落。,砂芯强度不够。,砂芯砂的树脂含量少。,Why1,Why2,Why3,Why4,WHY,WHY,.,33,扩展性改善案例,问题点:,改善方式:,数据来源：后处理不良日报表数据收集人：陈华东收集日期：10年6月5日,效果确认：,处置：,散热孔堵塞的根本原因是树脂含量低.,将1.6树脂砂更换为相同价格的2.4树脂砂.,散热孔堵塞由改善前的不良率13%下降为改善后的2.5%,1.6树脂砂,2.4树脂砂,砂芯,砂芯,单位：%,树脂含量少砂芯强度小改变砂规格品质保证了,不良率改善效果柱状图,.,34,精益求精,在改善过程实施中，我们团队成员又新改善思路，特别提出是否可以增加第一次打砂的时间，并在保证打砂效果的前提下，取消该产品的二次打砂处理过程，故我们又针对该临时性建议进行了以下讨论分析：,为什么需要二次打砂？,第一次打砂不干净。,第一次打砂时间短。,初期过程规划不合理。,重新规划及设定一次打砂时间，并在此基础上取消二次打砂作业。,Why1,Why2,Why3,解决方式,WHY,WHY,.,35,改善案例七,问题点:,实施办法:,数据来源：现况把握和效果确认数据收集人：陈华东收集日期：10年6月10日,效果确认：,处置：,一次打砂不干净，出货前需二次打砂,加长一次打砂时间,保证外观干净的前提下，取消二次打砂,改善前打砂时间（含一次、二次）14秒改善后打砂时间11秒.,单位：秒,修订打砂作业标准书,重复打砂时间长初期规划不理想一次打砂来加强品质照样能保障,打砂时间柱状图,.,36,数据来源：时间观测收集人：郭晓章收集日期：10.6.5,一、改善后的时间观测（单位：秒）,283D/CCT时间由改善前的293”下降到改善后的230”,目标达成率:117%,CT时间改善前后效果确认柱状图,.,37,一、改善前后处理各工程柏拉图分析,二、改善后各工程柏拉图分析,第十章效果确认（2）,通过改善前后各工程作业时间柏拉图对比分析可清楚的看到:通过本次改善,铸造后处理工程中的全检作业、车削作业、装箱作业和打砂作业的C/T时间均有明显的下降。,数据来源：时间观测收集人：郭晓章收集日期：10.6.5,39.4%,73.2%,83.6%,90.6%,94.1%,42.2%,68.7%,78.3%,87.0%,93.7%,96.1%,.,38,第十章效果确认（3）,改善前,改善中,改善后,改善后平均不良为:0.91%,一、改善后客户端品质状况跟踪确认,通过对后处理C/T时间改善的同时，我们又对客户端品质反馈数据分析来看，不良稳定略有下降趋势.,数据来源：客户反馈报表：郭晓章收集日期：10.6.5,.,39,39,第十章效果确认（4）,一、有形成果：,1.改善前效益：40000（个/月）X293秒（改善前）/3600秒=3255H,2.改善后效益：40000（个/月）X230秒（改善后）/3600秒=2555H,3.月节省时间：3255H2555H=700H,4.年节省金额：按目前加班每小时10元计算(富士和