管式加热炉检修作业指导书

管式加热炉检修作业指导书1 目的为管式加热炉检修交底、检修过程控制提供指导。2 适用范围本指导书适用于管式加热炉检修交底、停开工控制及检修过程控制。3 设备属性、参数3.1基本属性设备名称工艺编号炉 型规格型号设计单位制造单位启用日期制造日期设计热负荷设备管理等级3.2辐射段技术参数（样表供参考）介质名称操作条件温度入口出口压力MPa（g）介质流量kg/h设计热负荷MW炉管表面热强度W/m2介质质量流量kg/ m2.s压降MPa过剩空气系数排烟温度设计热效率%燃料油kg/h燃料气kg/h炉管形式及材质炉管数量程数炉管外径厚度长度mm管心距排心距mm燃烧器型号及数量衬里结构形式与厚度炉底mm辐射室壁板mm炉顶mm3.3对流段技术参数（样表供参考）介质名称入口出口入口出口操作条件温度压力MPa（g）介质流量kg/h设计热负荷MW炉管表面热强度W/m2介质质量流量kg/ m2.s压降MPa炉管形式及材料炉管数量程数炉管外径厚度长度mm管心距排心距mm3.4余热回收系统技术参数（样表供参考）回收方式换热元件及材质设计参数烟 气空 气流量kg/h进口温度 出口温度 换热元件间温度 允许阻力降Pa回收余热kW4 设备特点4.1设备结构图名称例：72-01/0148 15430kW-5.0MPa-168(翅)/1414.2设备简图4.3辐射室炉管布置图4.4对流室炉管布置图4.5设备特点及工艺概况F301是异构化进料加热炉，其作用是将换热后的异构化进料与循环氢加热至反应所需的温度。该炉属倒U形管门式炉，其外型尺寸为57701368024537（mm)。炉管为翅片管168.3X7.11X7140 20/P11，共38根。单烧气，共有8台底烧燃烧器（ FB-2L），有效热负荷为15430千瓦小时。与F402共用一套余热回收系统，采用了两级换热系统，为水热媒技术。空气由鼓风机强制送入水热媒-空气换热器，经水热媒预热之110左右进入列管式预热器，预热至220左右进入各炉燃烧器作为燃烧空气。5 设备检修交出5.1瓦斯系统、燃料油系统、蒸汽系统加隔离盲板，并将所有燃烧器（包括长明灯）拆下后，将盲板后管线吹扫干净。5.2油气系统空气置换合格，且温度已降至常温。5.3 鼓（引）风机已停运并停电。5.4对流段炉管与管网蒸汽及给水系统间加盲板隔离。5.5灭火蒸汽管线已加盲板。5.6打开炉体看火门、检修人孔，打开烟道挡板，保持炉内空气流畅，在化验合格，符合有关安全规定后方可进入炉内搭架、检查、检修。注意搭架时不得以炉管为依托使其承受其他载荷，脚手架立杆不得直接架设在炉底耐火衬里上。钢管和跳板运输口处需设置有效的防护措施，以免损伤衬里。6 设备检修内容和检修过程控制6.1检修内容6.1.1达到入炉条件后进行脚手架搭设，若辐射炉管为奥氏体不锈钢的需进行炉管表面中和清洗。6.1.2燃烧器根据堵塞情况拆装吹扫清理或更换，燃料油、雾化蒸汽阀门内漏或开关不灵更换；火盆砖检查有损坏修复。6.1.3对于炉体外壁温度经红外监测分析，在27、无风条件下超过82（炉底90）的应安排炉衬更换。停炉后宏观检查各部位炉衬情况，若有开裂、脱落、粉化等情况进行修补或更换，对于不定形炉衬结构使用寿命在两个周期以上的，若计划不安排更换，则在停炉时应安排开挖，检查衬里、锚固钉、壁板等情况。6.1.4检查炉管、弯头有无弯曲变形、鼓包、氧化爆皮、裂纹、腐蚀、冲蚀等，高温重油介质的炉管要特别注意检查有无局部过烧。炉管及弯头的检查检测项目主要包括：外观检查及测量；测厚及硬度测量；表面金相检测；超声波检测、焊缝X射线拍片检测或其它无损检测；炉管表面垢物分析等。检测项目应根据实际情况安排并落实有资质的检测单位进行检测，检查检测中发现的问题应及时处理或制定防范措施；另外检查管架、吊挂件、导向管等变形、断裂、卡死、脱焊等损坏情况，若有损坏则进行修理或更换，其中导向管与定位管之间的间隙为1015mm，导向管内不积存污物；炉顶有轨道的还需检查其变形、吊钩螺栓情况，根据变形程度修理或更换或调整吊钩间距。炉管上端采用炉外支承时，每根立管的两个支耳应水平支承在吊管梁上；为炉内吊管时，连接炉管上部的弯头或弯管应与吊钩接触，并使吊钩确实承重，炉管中部的拉钩不应与炉管紧密接触，且螺栓或销钉、开口销等完好。炉管、弯头经检查检验，有以下情况之一的应予以更换：6.1.4.1鼓包、严重裂纹或网状裂纹；6.1.4.2卧置炉管相邻两支架间的弯曲度大于炉管外径的2倍（经金相、测厚检查认为可以继续使用的，可延期更换）；6.1.4.3炉管由于严重腐蚀、爆皮、壁厚小于计算允许值；6.1.4.4外径增大5%；6.1.4.5金相组织有晶界氧化、严重球化、脱碳及晶界裂纹等缺陷。6.1.5检查热电偶、氧化锆等是否完好，尤其是管壁热电偶若发现脱落或护壳脱焊情况进行修补。6.1.6检查辐射炉管表面的积灰积垢情况，严重的应安排清灰；对流室顶炉管的积灰积垢以及腐蚀情况，积灰积垢严重的进行化学清洗，发现腐蚀穿孔的更换；打开对流室弯头箱门，对弯头箱保温、门板变形腐蚀等情况进行检查，保温粉化严重进行更换，矫正变形门板，若变形或腐蚀严重则进行更换。6.1.7检查烟风道挡板及其执行机构运转是否灵活、阀板是否完好、定位是否准确、挡板与衬里的间隙是否符合设计要求等。若出现有卡涩、抱轴、阀板松动或变形严重、定位不准的进行检修、更换。6.1.8检查鼓（引）风机叶片、轴及轴承、机壳、膨胀节、基础等各部件情况，有问题进行检修，确保各烟风道挡板运转灵活、无振动，同时清除鼓（引）风机进出口和烟囱的垢物。6.1.9检查余热回收系统管束腐蚀、损坏及积灰积垢情况，表面灰垢清扫或化学清洗，发现腐蚀穿孔的进行堵管或更换；风道和烟道管线连接面漏风点换垫等。6.1.10检查人孔门、防爆门、快开风门及炉管进、出口以及烟风道等处的密封情况，有问题予以换垫、紧固等处理。6.1.11检查炉体钢结构防腐。6.2 检修要求和控制6.2.1 衬里部分6.2.1.1 耐火材料或制品应有质量证明书，有时效性的材料应注明其有效期限。耐火材料或制品的牌号、等级和砖号等应符合设计文件要求，其外观质量和理化性能指标应符合相应标准。6.2.1.2耐火砖的砌筑施工要求应按SH3534石油化工筑炉工程施工及验收规范的规定执行。其中砌体应错缝砌筑，同一砖层内前后相邻砖列和上下相邻砖层的砖缝不得重缝；砌体应横平竖直，表面光滑平整；砌体的砖缝中泥浆应饱满且表面应勾缝，砖缝厚度一般不应大于23mm；不得使用宽度、长度小于原砖1/2的砖或厚度小于原砖的2/3的砖，吊砖的砖槽不得加工，砖的加工面不宜朝向炉膛和烟气通道的内表面；整个砌体应按SH3534规范要求留设膨胀缝并严格施工，膨胀缝内应保持清洁且按填充陶纤毯之类的填充材料。6.2.1.3 轻质浇注料衬里的施工应符合SH/T3115石油化工管式炉轻质浇注料衬里工程技术条件的规定。其中受潮结块的材料不能使用，炉衬成型后不得抹面，搅拌好的浇注料应再初凝前使用，控制好水质和水灰比；在接口和施工中断处，应留施工缝。施工缝宜留在相邻两排锚固件的中间，施工缝应成台阶缝。施工后每层炉衬应平整、厚度均匀、无孔洞、密实；轻质耐火浇注料层厚度允许偏差范围为5mm，平整度用靠尺检测，每垂直2m不应超过5mm。轻质浇注料衬里凡厚度大于75mm的，纵向和横向每间隔为800-1200mm，应留设宽度为2-3mm，深度为20-30mm的井字形伸缩缝，衬里表面不应存在明显疏松和缝隙。烘炉后炉衬表面裂缝宽度不应大于5mm，深度不大于炉衬厚度的1/2，且不应有贯穿性网状裂纹。对于不符合规定的裂缝，应根据使用温度的高低，采用浸泡过高温粘结剂的耐火纤维填塞。6.2.1.4 耐火纤维（主要是陶纤喷涂、陶纤模块、可塑料等）施工要求应按SH3534石油化工筑炉工程施工及验收规范的规定执行。其中：1）陶纤喷涂：表面应密实、无孔洞和裂缝、厚度均匀，厚度检查用直径2mm的长探针进行，在每平方米面积上任取间距不小于200mm的6个点，进行尺量检查。如果有2个以上的点不合格，则应再取6个点复测；如仍不符合要求，该处应予返工。喷涂层总厚度允许偏差范围为5mm，表面平整度误差应采用1m长直尺进行检查，直尺与喷涂层表面之间隙不得大于10mm，当基体钢板的平整度不符合规定时，另行商定。衬里表面不应存在明显疏松和缝隙。2）陶纤模块：表面应均匀平整，模块间应挤压紧密，不得有窜气缝，厚度允许偏差范围为+10mm，-5mm，平整度用靠尺检测，每垂直2m不应超过10mm；在拐角处和有孔洞的地方用陶纤毯和陶纤棉填塞；导向管拆除后也需用陶纤棉塞实。作为补偿作用的陶纤毯应选用2型的。3）纤维可塑料：受潮结块的材料不能使用，成型后不得抹面，搅拌好的可塑料应再初凝前使用；在接口和施工中断处，应留施工缝。施工缝宜留在相邻两排锚固件的中间，施工缝应成台阶缝。施工后每层炉衬应平整、厚度均匀、无孔洞、密实，厚度允许偏差范围为5mm，平整度用靠尺检测，每垂直2m不应超过5mm。轻质浇注料衬里凡厚度大于75mm的，纵向和横向每间隔为800-1200mm，应留设宽度为2-3mm，深度为20-30mm的井字形伸缩缝，表面不应存在明显疏松和缝隙。烘炉后炉衬表面裂缝宽度不应大于5mm，深度不大于炉衬厚度的1/2，且不应有贯穿性网状裂纹。对于不符合规定的裂缝，应根据使用温度的高低，采用浸泡过高温粘结剂的耐火纤维填塞。6.2.1.5 对于衬里更换情况，壁板除锈等级要达到St3级或Sa2.5级，若需涂刷露点涂料则在壁板和锚固钉根部1/3处涂刷均匀，厚度达1mm；锚固钉与炉壳的焊接，应固定牢固并保持垂直，焊缝应饱满，表面不得有裂纹、针状气孔、夹渣及弧坑等缺陷，并不得保留溶渣与飞溅物，相邻两锚固件的间距准确、中心距允许偏差为3mm，锚固件焊完后应逐个检查，可用0.5kg小锤轻击检查，不得有脱落或焊缝开裂现象。另外，各种仪表接管均在衬里施工前埋设或事先进行包覆。6.2.1.6 衬里局部损坏修补或需开挖检查时，必须将损坏的衬里拆除至坚实面（至少露出1个锚固钉）、开挖检查的情况宜拆除至壁板（至少露出4个锚固钉），接合处应外小内大，拆除基面清理后按原衬里结构形式进行修补复位。6.2.1.7待炉内检修项目结束验收合格后，开设在辐射室端（侧）墙检修入口用砖干砌，用耐火纤维毡填实，铺平后再关闭人孔门。6.2.1.8凡新做的或修补的耐火砖、轻质浇注料、纤维可塑料均应按设计或生产厂商给定的烘炉曲线进行烘炉，典型的烘炉曲线如下：6.2.2炉管及管件部分6.2.2.1 炉管、管件、焊材以及对焊工的资质要求必须符合SH3085石油化工管式炉碳钢和铬钼钢炉管焊接技术条件和SH3506管式炉安装工程施工及验收规范的规定。6.2.2.2炉管及炉体配管焊接应符合GB 50236现场设备、工业管道焊接工程施工规范、SH 3085、SH/T 3520石油化工铬钼耐热焊接技术规程、SH/T 3523石油化工铬镍奥氏体钢、铁镍合金和镍合金管道焊接规程、SH/T 3526石油化工异种钢焊接规程的规定。6.2.2.3 炉管及管件的焊接应根据钢种、焊材和焊接工艺编写焊接工艺规程和评定，且在施工中严格执行。6.2.2.4 炉管组对前应清除坡口表面及坡口边缘内、外侧不小于20mm范围内的油、漆、垢、锈和毛刺。对镍铬奥氏体钢炉管坡口的清理和修整应使用专用不锈钢丝刷或刚玉砂轮。焊接前应检查坡口的加工质量及尺寸，其中炉管和跨接管的焊接坡口还应经渗透检测合格。焊接坡口应采用机械方法加工。6.2.2.5 炉管组对应符合下列规定：a) 高含金炉管组对时，应做到内口平齐，对口内壁错边量应小于0.5mm；b) 其他炉管组对时，对口内壁错边量不应大于lmm；c）管口对口间隙不大于3mm。6.2.2.6 炉管对接焊缝宜用亚弧焊打底，充分熔透，并在管内充氩气保护，氩气纯度应在99.96%以上。高合金炉管管根部焊道焊接完成后，应做渗透检验。铬钼钢炉管焊接应采用与其相匹配的珠光体耐热钢焊条。6.2.2.7 对流室两端管板处炉管与套管之间的间隙，在炉管安装完毕后应填塞陶纤。6.2.2.8 炉管焊接焊缝严格按照焊接工艺要求进行施焊，应进行外观检查和100渗透检测，检查不合格的焊缝不得进行其他项目的检验，焊缝表面质量应符合下列要求：a) 外观成形良好，焊缝与母材应圆滑过度；b) 焊缝和热影响区表面不应有裂纹、气孔、弧坑和肉眼可见的夹渣和熔合性飞溅等缺陷；c) 焊缝余高应小于2mm；d) 咬边深度不得超过0.5mm，焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝的10%，且不应大于100mm；e) 高合金炉管焊缝不得有咬边。6.2.2.9 炉管与炉管、炉管与管件之间的对接焊缝应按JB/T 4730进行100射线检测和渗透检测。射线检测时，合格等级不得低于II级；渗透检测不得有线性缺陷。焊缝射线检测应在耐压试验之前进行。6.2.2.10 炉管焊后热处理应按SH 3501的有关规定执行，加热方法宜采用电加热法。热处理后进行返修的焊缝，检验合格后应重新进行热处理。6.2.2.11 炉管安装时，应保证导向管与定位管的安装尺寸准确，以满足炉管升、降温后能自由伸缩。炉管上端采用炉外支承时，每根立管的两个支耳应水平支承在吊管梁上。若采用炉内吊管时，连接炉管上部的弯头或弯管应与吊钩接触，并使吊钩确实承重，炉管中部的拉钩不应与炉管紧密接触。导向管应垂直插入定位管内，与定位管之间的间隙为1015mm。6.2.2.12 炉管及炉体配管安装完毕，经检验合格后，方可进行系统试压。设计文件无要求时，试验压力为设计压力的1.5倍。水压试验应采用洁净水，当材质为奥氏体不锈钢时，试验用水的氯离子含量不得大于25mg/L，冬季试压应采取防冻措施。充水过程应高点排气，升压至试验压力后，保压10min，检查无异常后降至设计压力，保压时间不得少于30min，并进行全面检查，以不降压、无渗漏、目测无变形为合格。6.2.3其它部分6.2.3.1 烟（风）道挡板a）挡板轴两端轴套中心轴线的同轴度误差应不大于0.5mm；b）挡板轴之间的平行度误差应不大于0.8mm，各挡板轴的位置就在同一高度上，其相互之间的高度误差应不大于0.8mm；c）挡板应作整体调试，开关应灵活，开关位置应与指示器、DCS显示相一致。6.2.3.2 燃烧器的制造和验收应符合SH/T3113石油化工管式燃烧器工程技术条件的规定，一、二次风门等调节机构应牢固可靠，开闭灵活。燃烧器喷嘴采取保护措施，不得有污物进入导管及喷头；若燃烧器与底板螺栓连接，则安装调整后应将固定螺栓拧紧，并将其与墙板内侧焊牢。强制通风风道应严密无泄漏。6.2.3.3空气预热器内必须