地下燃气管道与调压站施工验收规程

6.地下燃气管道与调压站施工验收规程1 范围1.1本标准规定了地下燃气钢质管道铺设中的土方开挖、管道接口、钢管焊接、管道防腐、阀门安装、凝水缸安装、法兰接头安装以及燃气管道穿跨越工程、顶管施工等技术要求。1.2本标准适用于地下燃气管道及管网设施的施工与安装。1.3地下燃气管道与调压站施工验收工作除应执行本规程的规定外，尚应执行国家现行有关标准、规范的规定。2 土方工程2.1 管道工程必须在做好施工组织计划等施工前的准备工作后，方可开挖沟槽，应避免开挖后晾槽。2.2 开挖沟槽时沟底宽度应符合表1.1.1要求。采用机械挖沟时，其沟底宽度不应小于机械切削机的尺寸。沟底宽度 表1.1.1管道公称直径(mm)508010020025035040045050060070080090010001100120013001400沟底宽度（m）0.60.70.81.01.31.61.82.02.22.3 在无地下水的地方开挖沟槽时，如果沟深不超过下列规定，沟壁可不设边坡：a、填实的砂土和砾石土不大于 1.00米b、亚砂土和亚粘土不大于 1.25米c、粘土不大于 1.50米d、特别密实的土不大于 2.00米2.4 在建（构）筑物（含电杆等）附近挖槽时，应预先采取有效防护措施，以保证建（构）筑物的安全，避免发生事故。2.5 施工过程中，应经常检查沟壁的土壤情况，如发现沟壁变形时，应改挖带边坡的沟槽或加支撑。2.6 沟槽深度超过2.3规定，但在5米以内时，其沟壁最大允许坡度应符合表1.1.2要求。深度在5米以内的沟槽最大允许边坡坡度 表1.1.2土壤名称边 坡 率人工开挖并将土抛于沟边上机械开挖在沟底挖土在沟边上挖土砂 土1：1.001：0.751：1.00亚砂土1：0.671：0.501：0.75亚黏土1：0.501：0.331：0.75黏 土1：0.331：0.251：0.67含砾石、卵石土1：0.671：0.501：0.75泥灰岩、白垩土1：0.331：0.251：0.67干黄土1：0.251：0.101：0.33注：（1）表中砂土不包括细砂和粉砂；干黄土不包括类黄土。（2）如是人工挖土，把土随时运走时，则可采用机械在沟底挖土的坡度。（3）临时堆土高度不宜超过1.5m，靠墙堆土时，其高度不得超过墙高1/3。2.7 路面开挖宽度应大于沟槽上部宽度：沥青路面，每边应大出10厘米；其他路面结构时，每边应大出25厘米。2.8 在有现用地下管道的位置挖槽时，应事先与有关单位联系，采取措施，防止损坏管道；对现用地下电缆，应约请电缆管理单位的代表来现场，方可开挖。如发现设计图纸上未标出的地下管线与构筑物时，应通知有关部门，共同研究处理办法。2.9 在现有地上建筑物和电杆附近挖槽时，对有可能发生下沉和变形等情况的，应采取预防措施，重要措施应会同设计部门共同研究确定。2.10开挖沟槽时，遇流沙与回填土或雨季施工，沟槽边坡坡度可酌情加大或加撑板。2.11在地下水位较高或雨季施工时，应采取降水与排水措施，其方法的选择应根据水文地质条件决定，沟槽深度由施工单位确定，在任何情况下都不允许沟内长期积水。2.12机械挖槽应确保槽底土壤结构不被扰动或破坏，用机械开挖沟槽后，当天不能下管时，沟底应留出0.2米左右的一层土不挖，待铺管前人工清挖。人工清挖槽底时，应认真控制槽底高度和宽度，并注意不使槽底土壤结构受到扰动或破坏。2.13当槽底土壤为松散软土质或人工回填土时，开挖深度应比设计标高高出510厘米厚的土层预留不挖，待铺管前夯实到沟底设计高度。2.14 在挖槽中应严格控制槽底高程，防止超挖，并做好排水工作，防止槽底土壤扰动，在冬季做好对槽底的保护，防止受冻，以尽量避免地基处理。2.15 地基局部超挖可按以下方法处理：a、干槽超挖在15厘米以内者，可用原土回填夯实，其密实度应接近原地基天然土的密实度；b、干槽超挖在15厘米以上者，可用石灰土处理，其密实度应接近原地基天然土的密实度；c、槽底有地下水或地基土壤含水量较大不适于加夯时，可用天然土配砂石回填。2.16 由于排水不良，以致地基土壤扰动时，可按以下方法处理：a、扰动深度在10厘米以内者，可铺天然土配砂石或砾石；b、扰动深度在1030厘米者，可填大卵石或块石，并用砾石填充空隙和打平，填补石时应由一端开始顺序进行，大面向下，块与块互相挤紧，脚踩时不得有松动或颤动情况。2.17 槽底如有木头、旧基脚、乱石块与树根等，必须清除，并用不含有机质的土或砂子填补夯实。2.18 凡遇连续的或不连续的岩性槽底，应将岩石挖去到沟底设计标高以下10厘米，然后铺一层砂土、当地软土或砂子夯实达设计标高。2.19 槽底遇有流沙，应用卵石、片石或混凝土板作垫层，若流沙层距离较长；应考虑在垫层上再铺10厘米的砂层。2.20 当槽底是粘土泥浆时，应将泥浆挖去至设计标高以下20厘米，然后用砂填实，分层夯实到沟底设计标高。2.21 沟槽挖出的土方一般应在沟槽一侧堆放。在下管一侧的槽边，应根据下管操作的需要，不堆土或少堆土。2.22 靠房屋、墙壁堆土高度不得超过檐高的三分之一，同时不得超过1.5米，结构强度较差的墙体不得靠墙堆土。2.23 在田野中挖方时，应把土方按耕植土与非耕植土分区堆放。2.24 沟槽按上述要求开挖后，铺管前要进行最后清理，并按下列要求进行验收：a、沟底要平整，在保证与设计坡底相一致的情况下，高度的允许偏差不得大于2厘米；b、沟槽要直，任何一段沟槽中心线偏差不大于5厘米；c、槽底宽度与槽壁坡度以及挖方的堆置应符合规定要求；d、凡有地下水的沟槽应及时将水排尽；e、槽底无浸泡和冻结现象；f、地基及槽底坡度应符合设计要求。2.25 管道安装与铺设完成后，沟槽应及时回填土，回填土按以下步骤进行：a、管道两侧及管顶以上0.5米内的土方在铺管后立即回填，但留出接口部位。回填土前应将槽底积水和施工时遗留的杂物清除干净；b、沟槽其余部分土方在管道试压合格后及时回填。2.26 管道两侧及管顶以上0.5米内的回填土内不得有碎砖、石块，距管顶0.5米以上的回填土允许含有直径不大于10厘米的石块或冻结块土，但数量不得超过20%。2.27 管道两侧回填时，应两侧同时投土，以防止管道中心线偏移。2.28 管道两侧及管顶以上部分的回填土应分层夯实。分层夯实时应遵守下列规定：a、用机械夯实时，分层厚度不大于0.3米；b、用人工夯实时，分层厚度不大于0.2米；管道两侧及管顶以上0.5米以内的回填土，只允许用木夯夯实，密实度达原土的85%以上。2.29 用机械回填沟槽时，机械不得在管道上方行驶。2.30 阀门井四周复土必须均匀填高，分层夯实。2.31 管子穿越电缆或移动电缆盖板，工程完毕需经电缆监护人员检查后，方可回填土。2.32 有板桩的沟槽先回填土后拨板桩，拨去板桩后要夯实。2.33 对酸性强的土壤要调换成可以回填的土壤。2.34 及时修复因施工损坏的雨水道，损坏处不准在修复前回填土。污水管一般情况下不准损坏。2.35 耕地复土，沟槽内管顶以上部分的回填土，可不夯实，复土高度可较原地面高出20厘米预留日后沉陷量。2.36 沟槽全部回填后，表面应平整一致，无凹凸现象，无残土，做到工完料净，现场整洁。3 钢管的安装3.1 管子组对与焊接3.1.1 管子及零件在制造与安装时，可采用各种工业焊接方法，但应保证焊缝质量。3.1.2 钢管在安装前应进行外部质量检查，其表面不得有裂纹、结疤、重皮、锈蚀、折迭等超标缺陷。3.1.3 参加燃气管道焊接工作的焊工，必须持焊工考试合格证书，取得焊工职业资格证，凡中断焊接工作六个月以上的焊工，在重新施焊前应重新参加焊工考试，合格后方可操作。3.1.4 当改变焊条和钢材品种时，每个焊工均需要进行试焊，试焊合格后方能进行施焊工作。3.1.5 凡参加焊接工作的焊工，均应有各自的编号或代号。3.1.6 对焊口应进行下列检查：a、焊口外观检查；b、检查标准按3.1.23、3.1.25进行。3.1.7 在进行管道安装作业时，凡要求进行检查的项目，均应以文字加以记录存案。3.1.8 管子在安装前必须按下列要求进行配选：a、相邻两管口（包括直管与弯管）其圆周长度相差最大不得超过6mm，以保证接口管错边量的要求。b、管口要圆，椭圆度不超过2mm。c、管子切口与钢管中心线垂直度偏差（切斜）不得大于11.5mm，d、管子切口要求齐平，凹凸误差不超过1mm，沿圆周凹凸局部长度不得超过50mm，总长度不应大于圆周长的10%。凡不符合上述要求的管子要剔除，或通过加工使其符合要求后再使用。3.1.9 管子坡度可用气割、风铲或车床加工，如用气割加工坡口的，将加工面锉平，坡口加工尺寸满足CJJ94-2009城镇燃气室内工程施工与质量验收规范附表B。 3.1.10 管子装配时应保证其相互位置，两管口允许偏移量应符合：等壁厚对接焊件内壁应齐平，内壁错边量不应大于1mm。当不等壁厚对接焊件组对且其内壁错边量大于1mm或外壁错边量大于3mm时，应按现行国家标准GB50235-97工业金属管道工程施工与验收规范的规定进行修整。3.1.11 管子焊接时，管口间应留有间隙，氩弧焊时间隙为24mm，其他按照GB50236-98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范相关规定执行。若间隙值超过允许量时，不应使用强力达到，而应加入短管，且短管的长度不应小于管径的1.5倍。3.1.12 具有单面纵向焊缝的管子组对时，两管口处的纵向焊缝至少错开100mm，相邻环焊缝的间距不应小于管径的1.5倍，且在环焊缝处不准开口焊接支管。3.1.13 管子组装时应注意以下几点：a、组装前必须进行清扫，管内不得有泥土、石块、焊条等杂物，且不应有积水。管子坡口应无毛刺及污物；b、管端坡口附近15mm范围内，内外表面应清刷至露出金属光泽，以保证焊接质量；c、割除或校正因搬运造成的变形管口。3.1.14 对焊条的要求3.1.14.1 应根据母材的型号选用相应的焊条。3.1.14.2 焊接进口钢管,应进行焊接性能实验，以确定焊条的型号。3.1.14.3 使用的焊条必须具有出厂合格证。3.1.14.4 严禁使用药皮不均匀、有气孔、裂纹、生锈及受潮的焊条。外观合格的焊条应参照说明书进行烘干，随时用的焊条应放在焊条筒内。3.1.15 管道焊接时，应先点焊，后全面施焊，在点焊和施焊过程中，为避免产生过大的附加应力，均不得用大锤砸或用火工矫正，强使焊口吻合；管道点焊应按下列要求进行：1）点焊长度：a、转动接口，一般为2040mmb、固定接口，一般为4080mmc、点焊厚度，不应超过管壁厚的3040%2）点焊数目：a、管径Dg200时，点焊三处互为120角b、管径Dg250时，点焊四处互为90角c、管径Dg700时，点焊六处互为60角3）点焊必须焊透，凡在点焊处有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，应铲除重焊。3.1.16 管道点焊合格后进行全面施焊。3.l.16.l 选择焊条时应根据母材的材质进行相应选择。 3.1.16.2 进行多层焊时在焊下层之前，必须将上一层的焊渣及金属飞溅物清除干净，经外观检查合格后，才允许进行下一层焊接，严禁一次堆焊。3.1.16.3 每一层焊缝接焊处至少错开20mm或错开30角。转动焊接时相邻两层焊缝方向要相反。3.1.16.4 多层焊的最后一条焊缝要均匀地过渡到母体金属表面，焊缝要平直，表面稍有隆起呈鱼鳞状，不得有焊瘤、咬边、气孔及裂缝等缺陷。3.l.16.5 加强层的高度应不小于lmm，不大于3mm。3.l.16.6 焊缝接口处严禁充填焊条，钢筋和其他衬补物等。3.l.17 管道焊口应自然冷却，严禁浇水速冷，焊口冷却前不准浇涂沥青和修补焊口。3.1.18 当两段管衔接时，管口焊接，夏季宜在昼夜气温较低时进行；冬季宜在昼夜气温较高时进行。严禁用强力使两管段组合。3.1.19 在风速大于等于10米秒，相对湿度大于90及下雨、下雪等恶劣环境中焊接时，应采取必要的防护措施。气温低于0时，焊接前应考虑焊口处预热。3.l.20 每个焊口焊完后，在管顶部位距焊缝100mm处打上焊工编号或代号的印证，以便对焊工焊口的质量检查。3.l.21 管道焊接完成后，强度试验及严密性试验之前，必须对所有焊缝进行外观检查和对焊缝内部质量进行检验，外观检查应在内部质量检验前进行。3.l.22 焊缝的外观检查质量标准见表1.1.7。外观检查质量标准表l.1.7焊 缝 质 量 分 级 标 准检验项目缺陷名称质量分级焊 缝 外 观 质 量裂纹不 允 许表面气孔不 允 许每50mm焊缝长度内允许直径0.3，且2mm的气孔2个孔间距6倍孔径每50mm焊缝长度内允许直径0.4，且3mm的气孔2个孔间距6倍孔径表面夹渣不 允 许深0.1长0.3，且10mm深0.2长0.5，且20mm咬边不 允 许0.5，且0.5mm连续长度100mm，且焊缝两侧咬边总长10%焊缝全长0.1，且1mm，长度不限未焊透不 允 许不加垫单面焊允许值0.15，且1.5mm缺陷总长在6焊缝长度内不超过0.2,且0.2mm每100mm焊缝内缺陷总长25mm根部收缩不允许0.2+0.05，且1mm每100mm焊缝长度内缺陷总长度25mm0.3+0.05，且2mm每100内部缺陷总长度25mm长度不限角焊缝厚度不足不 允 许0.3+0.05，且2mm每100内部缺陷总长度25mm0.3+0.05，且2mm每100内部缺陷总长度25mm角焊缝角不对称差值1+0.1a1+0.5a2+0.2a余高1+0.10b，且最大为3mm1+0.2b,且最大为5mm3.1.23 设计文件规定焊缝系数为1的焊缝或设计要求进行100内部质量检验的焊缝，其外观质量不得低于现行国家标准现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB 50236要求的级质量要求；对内部质量进行抽检的焊缝，其外观质量不得低于现行国家标准现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB 50236要求的级质量要求。3.1.24 焊缝内部质量应符合下列要求：a、设计文件规定焊缝系数为1的焊缝或设计要求进行100内部质量检验的焊缝，焊缝内部质量射线照相检验不得低于现行国家标准钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级GB/T 12605中的级质量要求；超声波检验不得低于现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB 11345中的级质量要求。当采用100射线照相或超声波检测方法时，还应按设计的要求进行超声波或射线照相复查。b、对内部质量进行抽检的焊缝，焊缝内部质量射线照相检验不得低于现行国家标准钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级GB/T 12605中的级质量要求；超声波检验不得低于现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB 11345中的级质量要求。3.1.25 焊缝内部质量的抽样检验应符合下列要求：a、管道内部质量的无损探伤数量，应按设计规定执行。当设计无规定时，抽查数量不应少于焊缝总数的15，且每个焊工不应少于一个焊缝。抽查时，应侧重抽查固定焊口。b、对穿越或跨域铁路、公路、河流、桥梁、有轨电车及敷设在套管内的管道环向焊缝，必须进行100的射线照相检验。c、当抽样检验的焊缝全部合格时，则此次抽样所代表的该批焊缝应为全部合格；当抽样检验出现不合格焊缝时，对不合格的焊缝返修后，应按下列规定扩大检验。1）每出现一道不合格焊缝，应再抽检两道该焊工所焊的同一批的焊缝，按原探伤方法进行检验。2）如第二次抽验仍出现不合格焊缝，则应对该焊工所焊全部同批的焊缝按原探伤方法进行检验。对出现的不合格焊缝必须进行返修，并应对返修的焊缝按原探伤方法进行检验。3）同一焊缝返修的次数不应超过2次。3.1.26 用法兰连接时，对接应平整、紧密、受力均匀、同轴、与管中心线垂直，垫片位置应正确。垫片选用35mm厚的耐油石棉橡胶垫。螺栓应紧固，螺帽应在同一面，螺栓露出螺帽的长度不应大于螺栓直径的二分之一。弯管制做应参照GB50235-97工业管道工程施工及验收规范金属管道的要求进行施工。3.2 钢制管道及管件的防腐3.2.1 管道防腐层的预制、施工过程中所涉及到的有关工业卫生和环境保护，应符合现行国家标准涂装作业安全规程 涂装前处理工艺安全GB7692和涂装作业安全规程 涂装前处理工艺通风净化GB7693的规定。3.2.2 管材防腐宜统一在防腐车间（场、站）进行。3.2.3 管材及管件防腐前应逐根进行外观检查和测量，并应符合下列规定：a、钢管弯曲度应小于钢管长度的0.2%，椭圆度应小于或等于钢管外径的0.2%。b、焊缝表面应无裂纹、夹渣、重皮、表面气孔等缺陷。c、管材表面局部凹凸应小于2mm。d、管材表面应无斑疤、重皮和严重锈蚀等缺陷。3.2.4 防腐前应对防腐原材料进行检查，有下列情况之一者，不得使用：a、无出厂质量证明文件或检验证明；b、出厂质量证明书的数据不全或对数据有怀疑，且未经复验或复验后不合格；c、无说明书、生产日期和储存有效期。3.2.5 防腐前钢管表面的预处理应符合国家现行标准涂装前刚才表面预处理规范SY/T0407和所使用的防腐材料对钢管除锈的要求。3.2.6 管道宜采用喷（抛）射除锈。除锈后的钢管应及时进行防腐，如防腐前出现二次锈蚀，必须重新进行除锈。3.2.7 各种防腐材料的防腐施工及验收要求，应符合下列国家现行标准的规定：城镇燃气埋地钢质管道腐蚀控制技术规程GJJ95；埋地钢质管道石油沥青防腐层技术标准SY/T0420；埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准SY/T0447；埋地钢质管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准SY/T0414；埋地钢质管道煤焦油瓷漆外防腐层技术标准SY/T0379；钢质管道熔结环氧粉末外涂层技术标准SY/T0315；钢质管道聚乙烯防腐层技术标准SY/T0413；埋地钢质管道牺牲阳极阴极保护设计规范SY/T0019；埋地钢质管道强制电流阴极保护设计规范SY/T0036。3.2.8 经检查合格的防腐管道，应在防腐层上标明管道的规格、防腐等级、执行标准、生产日期和厂名等。3.2.9 防腐管道应按防腐类型、等级和管道规格分类堆放，需固化的防腐涂层必须待防腐涂层固化后堆放。防腐层未实干的管道，不得回填。3.2.10 做好防腐绝缘涂层的管道，在对方、运输、安装时，必须采取有效措施，保证防腐涂层不受损伤。3.2.11 补口、补伤、设备、管件及管道套管的防腐等级不得低于罐体的防腐层等级。当相邻两管道为不同防腐等级时，应以最高防腐等级为补口标准。当相邻两管道为不同防腐材料时，补口材料的选择应考虑材料的相容性。3.2.12 防腐层的绝缘性能的检漏电压按下列公式计算：1）防腐层厚度大于0.5mm时： U=7900T0.52）防腐层厚度小于或等于0.5mm时： U=3300 T0.5 或5V/um 式中：u口一检漏电压（v）； T防腐层厚度（mm）；检测方法用电火花检漏仪检测以不打火花为合格。每10根抽查l根，从管道一端测到另一端，若不合格再抽查2根，其中l根扔不合格时，必须认真处理，直至全部返工重做达到全部合格为止。3.2.13 接口防腐：管道接口经强度试验合格后，应将接口处的管道表面泥土、油污、铁锈、水气等油污除净，并将连接处的原有绝缘层烤化，每层玻璃布应将管端沥青层接茬处盖过50毫米。其防腐等级、质量及施互要求与原管道相同。严禁将原有塑料布包压在接口玻璃布沥青以下。3.2.14 在施工中（或预制生产过程中），应随时做好沥青绝缘材料性能试验，配比等各种原始记录。3.3 钢管的安装3.3.l 钢管道铺设前，应对沟槽进行检查，检查合格后进行铺管。3.3.2 钢管下沟前，应对管子及防腐层按下列要求进行合格检查：a、管子坡口要符合设计要求；b、凡在运输过程中磕扁的管子，碰伤的管口以及损坏的防腐层全部要修整好；c、防腐层应符合质量要求；d、清除管内污物和其它异物。3.3.3 钢管道应采用吊装机具进行下沟铺设（一般在吊装长度不宜大于36m），吊装时应保护关口不受损坏，严禁采用抛、滚、撬等破坏防腐层的做法进行下管：为了达到上述目的，对防腐绝缘后的管材一律采用软吊装（宽幅帆布带）。存放管材时，要在管材两端垫外包麻袋布的方木，使管材离地。不允许管材在地面上撬运，防止被碎石、砖头及其它硬物碰破。在分层码放时，码放不宜过高，以免滚落，造成事故。在运输时要采用软垫，并备有防碰措施。吊装运输中要实行责任制，严禁野蛮装卸，以确保下槽前管材不受破损。当以管条下沟时，管道自由弯曲半径应满足下列要求，管道下沟要平稳，不得急降，不得与沟壁沟底相撞，禁止抛掷管子。管道允许自由弯曲半径即钢管弯曲度应小于钢管长度的0.2%，椭圆度应小于或等于钢管外径的0.2%。3.3.4 管道下沟后稳管时，必须仔细地进行对中，管道坡度应用测量工具进行检查，管底应与管沟底紧密接触，管道中心线应符合设计要求。3.3.5 管道施工中断时，不论是主管段，还是支管段，均应将管段两端用盲板临时封闭，防止异物进入。3.3.6 管道下沟后，应防止管沟受淹致使管子飘浮。3.3.7 进行沟下焊接前先挖焊接工作坑，方便焊接操作。3.3.8 在管道连接时，不得用加热管子及张拉、扭曲的安装方法，来消除管道组对所形成的管子两端面间隙、管子中心线错开或不吻合等现象。3.3.9 管道铺设的沟下作业完毕时，在完成下列检查与修复互作后才准予回填土。a、检查与修复损坏了的防腐层；b、检查与校正过度弯曲的或因撞击而产生的凹扁伤痕的管道。4.管道附件的安装4.l阀门的安装4.1.l 设置于地下的阀门，为了方便阀门的操作和维修保养，均应设置阀井。阀井应坚固耐久，井盖必须严密，并能防止雨水的渗漏。砖砌井室砌筑时砂浆应饱满，并根据设计要求抹面。井室砌筑及防护罩安装，应满足下列要求：a、如井盖及防护罩盖安装在柏油路面或水泥方砖路面上时，盖顶标高应高出路面10毫米；b、井盖及防护罩盖安装在土路上时，盖顶标高应高出土路面20毫米。4.l.2 阀门安装前，应按设计要求核对型号、公称直径、公称压力。检查阀体、零件等有无裂纹、砂眼。4.l.3 安装时阀门内外无杂物，压兰盘根高度应符合要求，开关灵活，并安装注油管。记录和注明阀门的启闭方向、转数、口径。4.1.4 地下阀门安装必须放平，轴心要垂直路面，并要有牢固的基础。管径300毫米以下的阀门，底部必须用石板加木块垫实；管径在500毫米以上的应在阀门的底部构筑混凝土基础。4.l.5 阀门转动轴头的上部，应砌造小型天窗，上装铸铁井盖与路面齐平，井盖尺寸如下：100mm以下，尺寸为150mm150mm150mm300mm，尺寸为200mm200mm300mm以上，尺寸为300mm300mm4.l.6 法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装，焊接阀门应在打开状态下安装。焊接阀门与管道连接焊缝宜采用氩弧焊打底。4.l.7 阀门盖的关闭方向应与所属的管道轴线平行，设置于车行道上，应与车辆行驶方向一致。4.2 凝水缸的安装。4.2.l 凝水缸的设置要求：a、凝水缸应设置在管道坡度会合点的最低处。b、凝水缸的位置应尽量避免设在农田、围墙内、快车道，道路叉口等以利于日常抽水操作。若无法避让，必须设置在交叉路口时，应将凝水缸杆引伸至便于日常作业的地位。c、凝水缸不得设置在其他地下管道的上面或下面，以免影响检修。d、凝水缸盖放置方向应与道路车行方向一致。4.2.2 凝水缸的选用：铸铁管采用铸铁凝水缸，钢管则采用钢板凝水缸。4.2.3 凝水缸安装前，应用与管道强度试验相同的压力进行气压试验，不漏气为合格，然后进行除锈和防腐，除锈应见金属本色，防腐等级与管道相同。4.2.4 凝水缸的排水立管应按设计要求事先组装，经气压试验合格后，再在凝水缸上安装。4.2.5 凝水缸盖应安装在凝水缸井的中央位置，出水口阀门的安装位置应合理，并应有足够的操作空间。4.2.6 井盖应设置在道路同一平面上。4.2.7 中压燃气管道凝水缸一般不需设置循环管与地下燃气管相连，因为立管阀关闭后，管内有与管道燃气相等的压力，因此冷凝水不可能自动升至立管上端而造成冰冻阻塞。4.3 法兰接头的安装4.3.l 法兰平面必须铲刷光洁。4.3.2 法兰接口垫片应用35毫米厚的橡胶石棉板切成圆环形，其内径应比管子内径大23毫米，外径距螺栓23毫米，并用机油浸透使用。4.3.3 螺栓应符合标准，螺纹处需涂黄油，螺帽与法兰之间应放置垫圈。4.3.4 垂直方向的螺栓，螺母应置于上方。5 燃气管道穿跨越工程5.l 管道穿越铁路、公路、道路。5.l.l 管道穿越铁路、公路、道路的穿越方式以及采用的套管、涵洞、管沟的结构形式（包括套管直径、壁厚、涵洞与管沟的结构尺寸等）应符合设计规定。5.l.2 管道穿越铁路，公路、道路的铺设期限，程序以及施工组织设计方案须征得铁路、公路、道路等管理部门的同意。5.l.3 管道穿越工程采用暗沟施工时，应保证穿越段上下左右的建筑物、构筑物不发生沉陷、位移和破坏。5.l.4 管道穿越时，管予就位方法由施工组织设计确定，但管段防腐层不应受到破坏与损伤。5.l.5 穿越管道上的焊口应减少到最低限度，下管前应做好予试压共工作，环焊缝应进行100物理方法探伤检查。5.l.6 采用顶管施工时，套管应逆坡推进。穿越管段的坡向应与两侧管段同坡向，不得反坡。5.l.7 检漏管或检查井应设在套管、涵洞、管沟的坡向标高高的一侧。5.2 管道穿越、跨越河流5.2.l 管道穿跨越河流的铺设施工的期限、程序及施工组织设计方案应征得河道管理部门同意。5.2.2 管道穿跨河流管段的长度、位置、埋设深度、防腐绝缘等级、稳管措施以及过河管道的结构形式等均按设计规定执行。5.2.3 管道过河采用开槽铺设时，沟槽开挖与管子就位的施工方法，当设计无规定时，由施工单位组织设计确定。5.2.4 管道通过通航河流和常年排水河道时，不得断航断流。必须断航断流时，应征得管理部门同意，并预先告示与警戒。5.2.5 管道过河工程开工时，应在过河管道两侧各3050米距离内设立警戒标志。5.2.6 管道过河工程开工前，应根据设计作好施工放线与测量，并按放线与测量结果开工。5.2.7 水下管道的沟槽宽度及其边坡坡度，当设计无规定时，由施工单位，根据水底泥土流动性和挖沟方法在施工组织设计中确定，但最小沟底宽度应大于管子外径l米。5.2.8 水下管沟挖好后应作沟底标高测量，一般按3米间距测一点标高，当标高符合设计要求后即可下管，若挖深不够应淳陇，若超挖应用砂或小块卵石补到设计标高。5.2.9 水下管道复土前，应检查处理下列事项，并作好记录。a、检查管道与沟底接触的均匀与紧密程度，管下如有冲刷床用砾石填塞；b、测量管底标高与位置是否符合设计要求；c、管子稳管是否符合设计要求；d、防腐层是否完好。5.2.10 管道过河管段的焊口应减少到最低限度，并按焊口检查标准进行验收。5.2.11 管道过河管段必须在岸上作好防腐与予试压工作，经检查合格后才能下河。5.2.12 管道沿桥梁铺设施工时，不应损坏桥梁结构强度。5.2.13 管道沿桥梁铺设的补偿装置应在予拉或予压值符合设计要求后方能安装。5.2.14 沿岸沟槽回填时，应按河道管理部门的要求恢复原貌，如遇较陡的河岸，应加做护坡防止冲刷。5.2.15 管道过河铺设时应严格遵守国家现行水上水下作业安全操作规程。5.2.16 管道过河工程施工过程中，应作下列验收与记录工作。a、岸边与水下沟槽的修筑。b、管子清洗、焊接、防腐绝缘层情况。c、管道稳管情况。d、管道予试压情况。e、沟槽回填与护岸工作情况。f、过河工程的竣工图，水下管道施工完成后，应按国家现行河道管理的有关规定，设立标志，标明水下管道的位置及注意事项。6 调压站施工与安装6.1 调压站内阀门应全部进行研磨试压，合格后方可进行安装。6.2 燃气调压站所安装的仪表、设备应有检验印记与出厂合格证。6.3 调压站内的非标设备应按设计要求严格进行制作和试验。6.4 调压站内的所有仪表、设备、零件除设计另有规定外，均应严格按制造厂安装说明书进行安装调试。6.5 站内工艺管道的施工及验收应按国家现行标准石油天然气站内工艺管道工程施工及验收规范SY0402执行，并应符合城镇燃气输配工程施工及验收规范CJJ332005规定。6.6 焊缝、法兰、螺纹等接口，不得位于墙及基础中，管道穿墙和基础时，应设置在套管内，焊缝与套管一端的间距应不小于30毫米。6.7 补偿器安装应与管道保持同轴，不得偏斜。安装时不得用补偿器的变形（轴向、径向、扭转等）来调节管位的安装误差。6.8 调压器进、出口中心与侧墙面和后墙的距离为：56调压器，距离两侧墙面应相等并不小于0.4米，距后墙面不小于0.6米。150调压器，距离两侧墙面应相等并不小于0.5米，距后墙面不小于1.0米。300调压器，距离两侧墙面应相等并不小于1.15米，距后墙面不少于1.45米。6.9 调压器主体与辅助器以及针形阀安装必须平整，不得有歪斜现象。6.10 调压器安装高度严格按设计标高进行施工，允许偏差0.05米。6.11 进出口水平燃气管安装坡度一般不小于3管道长度不足6米时也可水平安装，但严禁倒坡安装。6.12 进出口立管必须与室内地面相垂直，其水平间距：150调压器为2.5米；300调压器为3.7米。7 地下燃气管道与调压站的试验与验收7.1 燃气管道安装完后，均应进行试验，钢管道在试验前还应进行吹扫，吹扫与试验介质宜采用压缩空气。7.1.1 钢管道吹扫应满足下列要求：7.1.1.1 吹扫口应设在开阔地段并加固；7.1.1.2 每次吹扫管道的长度不宜超过500m，当管道长度超过500m时，宜采取分段吹扫。7.1.1.3 调压设施不得与管道同时进