冲压成型技术复习资料

第一章 绪论1冷冲压加工是在室温下，利用安装在上的对材料，使其产生塑性变形或断裂分离。从而获得所需冲压件的一种压力加工方法。2在冲压件的生产中必不可少的三要素，和。3冲压加工的特点：优点：缺点：4冷冲压工序按工艺性质分为和二大类。5属于分离工序的是：属于成形工序的是：弯曲、拉深、翻边、翻孔、胀形、缩口、挤压、卷圆、扩口、校形、落料、冲孔、切断、切边、冲槽、剖切。6什么是分离工序？什么是成形工序？7.冲压工序分为哪两大类？它们的区别是什么？答：.冲压工序分为分离工序和成形工序两大类。区别是分离工序材料所受的应力超过了材料的抗剪强度，使之沿一定的轮廓线断裂分离。而成形工序是材料所受的应力超过材料的屈服强度，但小于材料的抗拉强度，使之产生塑性变形，从而获得所需形状的工件。第二章 冲压变形基础1. 金属材料在外力的作用下产生的而不破坏的能力称为塑性。2. 塑性变形是指材料在外力作用下产生的永久变形。3. 金属材料在外力的作用下抵抗的能力叫做材料的变形抗力。（什么是塑性？什么是塑性变形？什么是变形抗力？） 4. 塑性与变形抗力是两个不同的概念：塑性是指金属材料受力的作用下临近破坏时，变形程度的大小。变形抗力是指金属材料产生塑性变形的单位变形力，是从力的角度反映材料塑性变形的难易程度。5. 什么是变形速度？变形速度对塑性变形的影响：变形温度对塑性变形的影响：6应力状态：单向应力状态：两向应力状态（平面应力状态）：三向应力状态（复杂应力状态）：7应变状态：塑性变形时体积不变条件（体积不变规律）：在金属塑性变形时，三个主应变之和等于。塑性变形时三个主应变分量不可能全部是的；而且只可能有应变状态或应变状态。不可能有单向应变状态。8应力与应变的关系：（1）平均应力：（2）主应力偏量：=（3）应变与主应力偏量的关系：（4）在三个主应力之中，以绝对值最大的主应力符号判别变形的类型：当绝对值最大的主应力为号，则为压缩类变形：当绝对值最大的主应力为号，则为拉伸类变形。（5）塑性条件（屈服准则，屈服条件）：A单向应力状态：B复杂应力状态：9材料的力学性能指标：（1）屈服点（屈服强度）：什么是屈服点（屈服强度）？材料的屈服点（屈服强度）值小，成形后回弹，贴模性，定形性。如果拉伸曲线出现屈服平台，即屈服伸长SU较大，使成形后工件表面。（2）强度极限b ：(3)屈强比s/b：屈服强度与拉抗强度的比值称为屈强比。屈强比小对所有冲压成形都有利。（4）什么是硬化指数？硬化指数n表示金属材料在冷塑性变形的。材料的硬化指数值越大，抗缩颈失稳能力就，抗破裂性越；比如，对于胀形件，可以减小毛坯局部变薄，增大。（5）塑性应变比r（板厚方向性系数）：什么是塑性应变比r？塑性应变比r值越大，筒形件拉深极限变形程度，即拉深系数可以。（6）凸耳系数r（板平面方向性）：什么是凸耳系数r？对拉深工艺有何影响？弯曲时，折弯线与板料纤维应该成什么角度最好？10冲压工艺对冲压材料的要求是什么？11压力机闭合高度：冲模闭合高度：压力机公称压力：12一般冲裁、弯曲时，压力机的公称压力比计算的冲压力大 。而拉深时压力机的公称压力比计算的冲压力大 。第三章 冲裁工艺与模具设计1什么是冲裁？3什么是落料？什么是冲孔？2冲裁是利用模具使板料沿一定的轮廓形状产生分离的一种冲压工序。所以说，冲裁是的总称。包括有：4冲裁变形分离过程包括：，和等三个阶段。5冲裁件断面的四个特征区是，和。6对冲裁件断面质量起决定作用的是及。7分析冲裁间隙对冲裁件断面质量的影响。间隙偏小，造成圆角（塌角）变 ，光亮带 ，断裂带变 ，毛剌 。间隙过大，造成圆角（塌角）变 ，光亮带 ，断面斜度变 ，毛剌 。间隙大小适中（合理），圆角（塌角） ，光亮带约占料厚的 ，断裂带 ，毛剌 。间隙大小适中（合理），但不均匀时：间隙偏小处；间隙偏大处。8分析凸模、凹模刃口状态对冲裁件断面质量的影响。当模具刃口磨钝时，在冲裁件的边缘会产生。当凸模刃口磨钝时，则会在产生毛剌；当凹模刃口磨钝时，则会在产生毛剌；当凸模、凹模刃口都磨钝时，则会在冲裁件（落料件、冲孔件）产生毛剌。9冲裁件质量是指，和。是指断面状况、尺寸精度、和形状误差。10圆角带（塌角带）是由于冲裁过程中刃口附近材料产生。11。光亮带发生在，紧挨圆角带并与坯料表面的光亮部分，其合理宽度约占全部断面厚度的。11-1.冲压变形过程中的塑性变形阶段形成了( B,A )A光亮带 B圆角带 C断裂带 D毛剌区 E废料12冲裁间隙：冲裁模中凸模、凹模刃口横向尺寸的。双面间隙用表示，单面间隙用表示。13冲裁件的尺寸精度是指冲裁件的 与 的差值。14分析冲裁间隙对冲裁件尺寸精度的影响。由于冲裁时工件受力而产生一定的弹性变形，冲裁结束后，工件发生，从而引起冲裁件尺寸与凸模、凹模刃口尺寸不符。当间隙过大，；当间隙过小，；当冲裁间隙合理时。15.影响冲裁件尺寸精度和断面质量的因素有哪些？如何提高尺寸精度和断面质量？答：影响冲裁件尺寸精度的因素有：（1）冲模的制造精度，冲模的精度高冲压件的精度也高。（2）材料的性质，软的材料，弹性变形量小，回弹小，因而零件尺寸精度较高。硬的材料与此相反。（3）冲裁间隙，合理间隙尺寸精度较高。如果间隙过大，则落料件尺寸小于凹模刃口尺寸，冲孔件尺寸大于凸模刃口尺寸；如果间隙过小，则落料件尺寸大于凹模刃口尺寸，冲孔件尺寸小于凸模刃口尺寸。（4）材料的各向异性、卷料未校正及板料不平以及冲裁间隙不均匀、凹模后角对材料摩擦不均匀则会引起翘曲、扭曲、变形等形状误差。（5）模具的类型和结构，如复合模比单工序模尺寸精度更易保证，有导向冲模比无导向冲模冲件精度高。因此，为了提高尺寸精度必须：使冲模的制造精度比冲件的精度高，一般高IT34级；选用较软的冲压件材料；选用合理冲裁间隙；板料平整、光洁，表面质量及厚度公差均符合国家标准；所选模具类型、结构合理。影响冲裁件断面质量的因素有：（1）材料的力学性能，塑性好的材料断面光亮带所占比例大，圆角也较大；塑性差的材料断面光亮带所占比例小，圆角也较小，大部分是粗糙的断面。（2）冲裁间隙，冲裁间隙必须是合理间隙才能获得比较平直、光滑、毛剌较小断面质量较好的冲件。当间隙过大，断面的断裂带变宽，光亮带变窄，弯曲变形增大，塌角和拱弯也增大；当间隙过小，虽然塌角小，拱弯小，但中部出现夹层，两个光亮带，毛剌拉长，断面质量不理想。（3.）凸、凹模刃口的锋利状况，凸模刃口磨钝引起落料件上端产生毛剌；凹模刃口磨钝引起冲孔件孔口下端产生毛剌；凸、凹模刃口都磨钝引起冲裁件（落料件、冲孔件）上、下端都会产生毛剌；因此，为了提高冲裁件断面质量，必须选用塑性好的冲件材料，合理而又均匀的冲裁间隙，凸、凹模保持锋利的刃口。16冲裁间隙对卸料力、推件力、顶件力的影响如何？17间隙对模具寿命的影响如何？间隙增大坯料对模具的摩擦、磨损，因此，模具寿命。但是，间隙过大，使毛剌增粗、增大，对模具的摩擦、磨损又会增大，影响模具寿命。间隙过小，坯料对模具的摩擦、磨损，甚至胀裂凹模，使模具寿命。18确定合理冲裁间隙的原则：（P28）19在冲压生产过程中应根据冲裁件尺寸精度、断面质量、冲裁力、和模具寿命选择模具冲裁间隙。20合理间隙的确定方法：和。21在设计和制造模具时，对合理冲裁间隙值的选用，应采用为设计间隙，而不是。22落料件尺寸由决定，冲孔件尺寸由决定。23落料时，应先确定，其大小应取落料件的。冲孔时，应先确定，其大小应取冲孔件的。24落料时以凹模刃口尺寸为设计基准，凸模刃口尺寸凹模刃口尺寸。25冲孔时以凸模刃口尺寸为设计基准，凹模刃口尺寸凸模刃口尺寸。26冲压件的尺寸公差和凸、凹模的制造公差按原则标注为。落料件的上偏差为，下偏差为；冲孔件的上偏差为，下偏差为；凸模的上偏差为，下偏差为；凹模的上偏差为，下偏差为；27凸、凹模分开加工方法是指凸模和凹模。所以凸、凹模的图纸要分别。28配合加工的方法是先按尺寸和公差制造出凹模或凸模其中的一个（一般是落料模先加工出凹模，冲孔模先加工出凸模），然后以此为基准，再按最小配做另一件。这种方法不仅容易保证冲裁间隙，而且还可以放大基准件的公差，不必校验。29凸、凹模分开加工时，它们的制造公差应符合或，的条件。30确定凸模、凹模刃口尺寸的方法及公式？ 答：（1）落料时，零件尺寸公差按入体原则标注；先计算出凹模刃口尺寸，再以凹模刃口尺寸为基准，减去最小合理间隙算出凸模刃口尺寸。 (2)冲孔时，零件尺寸公差按入体原则标注；先计算出凸模尺寸尺寸，再以凸模刃口尺寸为基准，加上最小合理间隙而算出凹模刃口尺寸。 (3)孔心距当需一次冲出零件上孔距为的孔时，凹模型孔中心距按下式确定31冲裁某一个零件，要求 那么以下几副凸凹模中，较为合理的是 ( )A凸模 凹模B凸模 凹模C凸模 凹模D凸模 凹模 32冲裁件的工艺性是指零件对冲裁工艺的。即冲裁件的材料、结构形状、尺寸大小和工件精度等在冲裁时的难易程度。33材料利用率：（1）一个步距的材料利用率是指一个步距冲下的零件的表面积与一个步距中条料或带料的表面积之百分比。nF/Bs100（2）一张板料的材料利用率是整张板料所冲制的零件总面积与整张板料面积的百分比。NF/BL100式中N一张板料上冲裁件总数目；n一个步距内冲裁的冲件数目；F一个零件的面积；B条料或钢板的宽度；S一个步距的长度；L整张板料的长度。34排样：冲裁件在板料、带料或条料上的布置方法。35排样方法分为，和。36搭边：搭边是排样中相邻两个的余料或零件与的余料。37选择合理搭边值的原则：37-1搭边的作用：37-2合理搭边选择的依据：38什么是步距？39冲裁力的计算方法有和。冲裁力的计算公式：40降低冲裁力的方法有，和。40-1冲裁多孔零件时，为降低冲裁力，往往采用( B ) A斜刃口冲裁 B阶梯冲裁 C加热冲裁 D精密冲裁40-2 为了降低冲裁力，往往将凸模或凹模刃口做成斜刃口使材料逐步分离，为了得到平整的零件，落料时加工成斜刃的应该是 ( B )A凸模 B凹模 C凸模和凹模 D凸凹模冲孔时加工成斜刃的应该是 ( ) 69.什么是冲裁力？冲裁力与哪些因素有关？答：冲裁力是冲裁过程中凸模对板料的压力的（或者说是凸模使板料产生分离的力）。影响冲裁力的主要因素是板料的力学性能、厚度与冲裁件的轮廓周长。此外冲裁间隙、刃口锋利程度、冲裁速度、润滑情况等也有影响。41为了将紧箍在凸模上的零件或废料卸下的力为 ( C )A推件力 B顶件力 C卸料力 D冲裁力42什么是卸料力、什么是推件力、什么是顶件力？卸料力、推件力、顶件力的计算公式分别为：43总冲裁力的计算公式： （1）采用弹性卸料装置和上出件的冲裁模总冲裁力的计算公式为：（2）采用刚性卸料装置和下出料的冲裁模总冲裁力的计算公式为：（3）采用弹性卸料装置和下出料的冲裁模总冲裁力的计算公式为：44.弹性卸料下出件模具的工艺压力总和包括的力有( C, B, D )A压边力， B卸料力， C冲裁力， D推件力 E顶件力45什么是冲模压力中心？46在设计模具时，要求模具的模柄中心与重合。47冲裁模根据工序组合程度分类有 ， 和 。48什么是单工序模？什么是复合模？什么是连续模？49P62图540。（1）按工序特点说出此模具的名称；（2）分别说出序号6、14、3、13、5、10的名称和作用；（3）说出序号10的名称和作用；（4）说出序号9、4的名称和作用；（5）说出序号7、15、16的名称和作用；（6）说出序号8、1的名称和作用；（1）按工序特点说出此模具的名称；。50P63图341（1）按工序特点说出此模具的名称；（2）指出排样图中的步距和搭边；（3）分别说出序号10、12和8的名称和作用；（4）分别说出序号10和12的固定方式；（5）分别说明序号18、5的名称和作用；（6）分别说明序号11、2、3的名称，并指出它们共同组成什么样的装置，在冲压过程中的作用；（7）分别说明序号13、15、17、22、16、21的名称，并指出它们共同组成什么样的装置，在冲压过程中的作用（8）分别说明序号19、20的名称和作用；51P64图345指出图中凸模、凹模的安装方式及工序件的定位。52P65图344指出图中序号2、34、5及7、8、6的名称和作用。53按连续模基本结构类型分为和。54。54.连续模冲裁的工序安排是先冲孔或冲缺口，最后落料或切断，将冲裁件与条料分离。55连续模的特点： 56P69图350（1）按工序组合特点说出此模具的名称；（2）指出排样图中的步距、搭边，工位及各工位所完成的工序；（3）说出序号1、9、7、18、3、2的名称和作用；（4）说出序号8的名称和作用；（5）分别说明凸模、凹模的安装方式。57P70图352（1）按工序组合特点说出此模具的名称；（2）指出排样图中的步距、搭边，工位及各工位所完成的工序；（3）分别说明序号7、13、4、3、2、11、1、10的名称和作用；（4）分别说明序号12、15的名称和作用；60P71图353（1）按工序组合特点说出此模具的名称；（2）指出排样图中的步距、搭边，工位及各工位所完成的工序；（3）分别说明序号3、4、5及10的名称和作用；（4）分别说明序号12、8、9的名称和作用；（5）分别说明序号7、6、11的名称和作用。61复合模与单工序模、连续模比较的特点和应用场合：62P73图355（1）按工序组合特点说出此模具的名称；（2）分别说明序号14、1、2及10的名称、作用，安装固定情况；（3）分别说明序号10、9、8、7的名称和作用；（3）分别说明序号13、19、20的名称和作（4）分别说明序号12及18的名称和作用；63P74图356（1）按工序组合特点说出此模具的名称；（2）分别说明序号9、1、4的名称、作用，安装固定情况；（3）分别说明序号5、6、7、8的名称和作用；（4）分别说明序号2及11的名称和作用；（5）说明序号10的名称和作用；(6)与P70图3-50中的排样图比较工序、工位等。64P75图357（1）按工序组合特点说出此模具的名称；（2）分别说明序号9、17、13的名称、作用，安装固定方式；（3）说明序号14、15的名称和作用；（4）说明序号12、2、11的名称和作用。65P85图369指出图中局部保护套和全长保护套，分别说明它们的作用。66什么是硬质合金冲裁模？67冲裁模一般由哪几部分零件组成？各部分的基本功能是什么？答：（1）工作零件，其作用是直接成形冲压件的内、外形状，如凸模、凹模和凸凹模等。（2）定位零件，其作用是保证条料的正确送进方向和送进步距，及在模具中的正确位置。如导料板、导料销、侧压板控制条料的送进方向，即对条料横向定位；挡料销、导正销、侧刃控制条料的送进步距；定位板、定位销为毛坯或工序件定位。（3）卸料装置和出件装置，卸料装置有弹压卸料装置、固定卸料装置。卸料装置主要是用于卸掉卡箍在凸模或凸凹模外缘上的冲裁件或废料，其中弹性卸料板在冲压过程中还有压料的作用。出件装置其作用是把塞在凹模内的冲压件或废料顶出或推出。如推件装置，它一般刚性的，由打杆、推扳连接推杆和推件块组成；顶件装置，它一般是弹性的，由顶杆、顶件块和装在底下的弹顶器组成，也具有压料的作用。（4）模架：由上、下模座和导柱、导套组成。上、下模座是基础件，支承上、下模；导柱、导套是导向零件，其作用是保证上模对下模相对运动的精确导向，使凸模与凹模之间保持均匀的间隙。（5）联接与固定零件，其作用是将各类零件联接和固定在一起，构成一副完整的模具。固定零件有模柄、固定板、垫板，联接零件有螺钉、销钉等。68 在模具开启状态，弹性卸料板的压料面应高出凸模刃口0.51mm，以保证顺利卸料。69.什么是冲裁力？冲裁力与哪些因素有关？答：冲裁力是冲裁过程中凸模对板料的压力的（或者说是凸模使板料产生分离的力）。影响冲裁力的主要因素是板料的力学性能、厚度与冲裁件的轮廓周长。此外冲裁间隙、刃口锋利程度、冲裁速度、润滑情况等也有影响。70.冲裁凸模的基本固定方法有哪几种？答：冲裁凸模的基本固定方法有：台肩固定和铆接固定。还有螺钉吊装固定、横销吊装固定，以及低熔点合金或环环氧树脂。71圆形凸模固定部分与固定板上的孔的配合是( A)A / B / C / D/72.非圆形凸模固定部分与固定板上的孔的配合是( B )A / B / C / D/73冲裁凹模刃口有哪二种形式？并分别说明它们的特点和适用范围。（P87表332）74.模柄有哪几种？各种模柄的基本用法？答：有：（1）旋入式模柄，通过螺纹与上模座连接，并加防转销，装拆方便。但模柄轴线与上模座的垂直度差。多用于有导柱的中、小型冲模。（2）压入式模柄，它与模座孔采用H7/m6配合，并加防转销。模柄轴线上模座的垂直度比旋入式模柄好。主要用于上模座较厚而又没有开设推扳孔的场合。 （3）凸缘模柄，它与上模座的窝孔以H7/h6配合，并用螺钉固定，多用于较大型的冲模。（4）浮动模柄，浮动模柄可以消除压力机的导向误差对模具导向精度的影响，主要用于硬质合金等精密导向模。（5）通用模柄，可以按需要快速更换不同直径的凸模。（6）槽型模柄，用于非圆形凸模，如弯曲模、非圆孔冲孔模、切断模等。75.如图（1）所示垫圈，材料08钢，t =1.2mm，计算凸模、凹模刃口尺寸。解：按材料08钢，t =1.2mm，查表34得：0.1800.1260.05420及100未注公差，按IT14级精度，所以尺寸为，。 磨损系数X0.5制造公差按表37查得：为，；为，冲孔：校核：0.0200.0250.0450.054所以所选制造公差合适。其凸模、凹模刃口尺寸为：落料：校核：0.0350.0250.0600.054所以所选制造公差偏大，应重选制造公差。0.4（）0.4（0.1800.126）0.02160.6（）0.6（0.1800.126）0.0324所以凹模、凸模刃口尺寸分别为：，76计算图（2）零件的冲孔落料复合模的压力中心。77图（3）所示零件采用连续模冲压，画出其排样图，并计算 模具的压力中心。78课本P45图325。采用落料冲孔复合模冲裁垫圈，材料：Q235；板料厚度：3；试计算冲裁力、卸料力、推件力及总冲压力。第四章 弯曲及弯曲模具设计1.什么是弯曲？弯曲有哪几种基本方法？答：金属材料被弯成一定形状和角度的零件的成形方法称为弯曲。弯曲的基本方法有压弯、拉弯、滚弯、折弯等。2弯曲变形根据弯曲方式不同分有自由弯曲和校正弯曲二种。3.弯曲的基本方式有哪几种？其工作原理？答：有自由弯曲和校正弯曲。校正弯曲是凸模、坯料和凹模三者完全贴合后，凸模再继续下降一段很小的距离，对工件增加一定的压力，增大弯曲件变形区的塑性变形，以减小弯曲件回弹。自由弯曲是板料和凸模、凹模完全贴合后凸模立即回升，没有继续增加一定的压力，其变形程度小于校正弯曲，因此其回弹大于校正弯曲。3-1校正弯曲是凸模、坯料和凹模三者完全压合后，凸模再继续下降一段很小的距离，对工件增加一定的压力，增大弯曲件变形区的塑性变形，以减小弯曲件的回弹。4 在弯曲变形区内，长度方向的变化是靠近凹模的外层材料受拉而；靠近凸模的内层材料受压而。5 在弯曲卸载后，内缘金属层产生回复变形为伸长，外缘金属层产生回复变形为缩短。5-1弯曲件弯曲时，变形区内的内层金属 ( B )A受拉而伸长 B受压而缩短 C不发生变化 D变薄6 弯曲回弹的主要表现形式是( A,C )A角度变化 B厚度变化 C曲率变化 D起皱 E弯裂7 弯曲回弹：在材料弯曲变形结束后，零件不受外力作用时，由于弹性恢复，使弯曲件的角度、弯曲半径与模具的尺寸形状不一致，这样的现象称为回弹。8弯曲中性层：在弯曲变形过程中，材料的内层与外层之间长度不发生变化的金属层称为中性层。9弯曲件的工艺性：10弯曲件对材料有什么要求？11什么是相对弯曲半径（r/t）？12什么是最小弯曲半径？什么是最小相对弯曲半径（rmin/t）？13弯曲件的主要质量问题有回弹（弹复）、滑移、弯裂等。、14影响回弹的因素是什么？14-1回弹量的大小与材料的屈服极限s、强度极限b成；与材料的弹性模量E成。14-2相对弯曲半径（r/t）越不，弯曲变形区的变形程度越，回弹也越。14-3弯曲中心角越大，回弹角，而弯曲半径的回弹量。14-4校正弯曲比自由弯曲的回弹。14-5当弯曲件形状复杂，一次弯曲成形的部位多，回弹量会。14-6弯曲V件时，能够减小回弹；弯曲U件时，可以减小回弹。15试述减小和控制回弹的措施。17.弯曲件的最小弯曲半径是限制弯曲产生( C )A变形 B回弹 C裂纹 D变薄18试分析影响最小弯曲半径(rmin/t)因素。18-1材料的机械性能：塑性越 ，塑性变形越 ，所允许的最小弯曲半径(rmin/t)越 。18-2板料的弯曲方向：弯曲线方向与板料的纤维方向，最好是 ，最不好的是 。18-3板料宽度大小：窄板(B/t5-10）时，其厚度基本，中性层位置 。27弯曲终了时，弯曲变形区所对应的圆心角称为弯曲中心角。28.弯曲中心角：弯曲带所对应的圆心角。29.弯曲工序安排的基本原则是什么？答：(1)形状简单的弯曲件可以采用一次弯曲成形，形状复杂的弯曲件需要采用二次或多次弯曲成形。（2）批量大而尺寸较小的弯曲件应采用连续模或复合模。（3）需多次弯曲时，弯曲次序一般是先弯两端，后弯中间部分。前次弯曲应考虑后次弯曲的可靠定位，后次弯曲不能影响前次已弯成的形状。（4）不对称的工件应组成对称的工序件，弯曲后再切开。30模具设计时，不考虑凸、凹模间隙的模具是（）。A Z件弯曲模； B V件弯曲模； C U件弯曲模； D 四直角形弯曲模。31试分析V形、U形、Z形|、四角形、及圆形弯曲模的特点。32已知零件的形状和尺寸如图示。（P147）（！）计算毛坯的展开长度；（2）计算凸模的角度和半径。33. 图4弯曲件， 已知材料Q235A，t =2mm，计算展开长度。解：根据题意，本件有四个小圆角弯曲区，按表46每个弯曲变形区的计算系数取0.3，分二次弯曲成形。所以，第五章 拉深工艺与拉深模具1.拉深：利用拉深模在压力机的压力作用下，将平板坯料或空心工序件制成空心零件的加工方法。2.拉深系数m：拉深系数是用来表示拉深变形量。如筒形件的拉深系数是拉深后筒形件的直径与拉深前坯料（或工序件）直径之比。m值越小，则变形程度越大。3在拉深过程中，坯料各部分的应力和应变是不均匀的，即使在凸缘部分也是这样，越靠近外缘，变形程度 越 大 ，板料增厚也越大 。4影响拉深系数的因素有哪些？答：（1）材料的力学性能，屈强比s/b越小对拉深越有利，屈强比小拉深系m可以小些；材料的板厚方向性系数r和硬化指数n大对拉深越有利，拉深系m可以小些。因板厚方向性系数r，板的平面方向易变形，板厚方向不易变形，不易起皱，传力区不易变薄；硬化指数n大，抗局部缩颈失稳能力强，变形均匀，并且传力区强度高，不易拉破。（2）材料的相对厚度/D,坯料相对厚度越大，对拉深越有利，抗失稳起皱的能力提高，拉深系数可以小些。（3）板料的表面质量好，即表面越光滑，对对拉深越有利，拉深系数可以小些。（4）润滑条件，即压边圈与坯料之间和凹模与坯料之间润滑良好，对拉深有利，可以取较小的拉深系数。（5）模具几何参数及其表面质量。凸模、凹模圆角半径和模具间隙的影响。采用适当的凸模、凹模圆角半径和模具间隙对拉深有利。否则会加大拉深系数；模具表面越光滑，对材料的变形、流动有利，可以取较小的拉深系数。5拉深模具的凸、凹模间隙过小，材料进入凹模后，挤压力 ，摩擦力 ，使拉深力 。所以拉深系数 。6拉深凹模圆角半径过过小，拉深时材料沿凹模圆角拉深流动阻力 ，引起拉深力 ，使拉深系数 。7拉深凹模圆角半径过过大，易引起 。8拉深凸模圆角半径过过小，拉深时毛坯在此处 ，易出现 ，使拉深系数 。9对拉深模具润滑，不需要润滑的部位是( ) A压边圈与坯料之间；B凸模与坯料之间；A凹模与坯料之间；A导柱与导套之间；10.拉深拉深模的凸模和凹模与冲裁模的凸模和凹模不同之处是拉深模凸模、凹模工作部分有较大的圆角，而不是锋利的刃口。并且间隙略大于板料厚度。11拉深件的主要质量问题是 起皱 ， 拉裂 和 凸耳 。12.拉深工艺能否顺利进行的主要障碍是 凸缘变形区起皱 和 凸模圆角与筒体直壁相切处的危险断面被拉裂 。13.起皱的原因是：在凸缘变形区内，受到过大的切向压应力的作用，切向压应力越大，越易起皱； 凸缘处板料抗失稳的能力差。14.拉裂(拉破) 的原因是：筒壁传力区受到拉应力的作用和材料的抗拉强度，即所受拉应力超过材料的抗拉强度，则被拉裂。15.在拉深过程中，产生凸缘起皱的主要原因是该区域受切向压应力的作用，而导致材料失稳引起的。16.拉深时最易失稳起皱的部位是( D )A底部 B凹模圆角 C凸模圆角 D凸缘部分17.圆筒形件拉深时，最易出现危险截面是( B )A凸缘部分 B凸模圆角与筒壁相切处 C凹模圆角部分 D底部18.拉深过程中，危险断面往往发生在筒壁与底部转角稍上的地方(凸模圆角与筒体直壁相切处)。19.系数m是拉深后筒形件直径和拉深前坯料或工序件直径的比值。m值越小，则变形程度越大。20.影响拉深系数的因素在材料方面有屈强比，材料的板厚方向性系数r,硬化指数n和材料的表面质量。21.带凸缘筒形件拉深的极限变形程度可用凸缘相对直径 和筒形部分的相对高度 来表示。22.盒形件拉深的变形程度可用相对拉深高度 和相对圆角半径 来表示。23.拉深件凸缘部分和侧壁上的孔应在拉深后冲出，修边工序应在拉深后进行。24.判断阶梯拉深件能否一次拉深成形的方法是，先求出零件的高度与最小直径之比h/dmin，然后查表，如果拉深系数为“1”，则可一次拉深成形，否则要多次拉深成形。25.判断阶梯拉深件能否一次拉深成形的方法是，按坯料的相对厚度t/D查表,查出与阶梯拉深件的最小直径dn相应的筒形件一次拉深的 h/dn值，如果阶梯拉深件的(h1+h2+h3+hn )/ dnh/dn 则可一次拉深成形，否则要多次拉深成形。26当任意两相邻阶梯直径之比/都小于相应筒形件的极限拉深系数时，其拉深方法是( A )A 由大阶梯到小阶梯依次拉出， B 由小阶梯到大阶梯依次拉出，C 先拉两头阶梯再拉中间阶梯 D 先中间阶梯拉再拉两头阶梯27.拉深工艺的辅助工序有润滑、热处理（中间退火）和酸洗三种60.一般金属材料在多次拉深中，为了防止产生加工硬化现象，两次拉深之间应采取( B )A淬火处理 B退火处理 C回火处理 D正火处理。28.拉深前平板毛坯上的扇形单元，拉深变形后会变为( B )A圆形单元 B矩形单元 C扇形单元 D环形单元29.拉深件的毛坯尺寸确定依据是：体积不变原则和相似原则，体积不变原则是不变薄拉深坯料表面积近似等于冲件表面积；相似原则是拉深前坯料的形状与冲裁件断面形状相似。30.计算拉深件的毛坯尺寸时，通常采用( B ) A投影面积相等原则 B表面积相等原则 C截面积相等原则 D体积相等原则31.为了使材料充分产生塑性变形，拉深时坯料形状与拉深件截面形状是( B ) A相同的 B相近似的 C等面积的 D等体积的32.宽凸缘筒形件多次拉深时，为了避免危险断面处破裂，常采用拉深的工艺方法是( D )A变凹模圆角半径 B变凸模圆角半径 C变凸模直径 D变圆筒形直径33.带凸缘圆筒形件首次拉深时的极限拉深系数比无凸缘圆筒形件要( B )A大 B小 C相等 D任意确定34压边装置的形式有两种(1) 主要用于 ；(2) 主要用于 。35定距装置的作用是使整个拉深过程中压边力保持 、 ，且避免压边力 ，压边间隙保持 。36.下面的压料方式中，压料效果最好的是( D )A弹簧式压料装置 B橡皮式压料装置 C固定式压料装置 D气垫式压料装置37.利用压边圈对拉深坯料的变形区施加压边力，可防止起皱，在保证变形区不起皱的前提下哪种方法最好( A ) A小压边力 B可变的压边力 C固定压边力 D大压边力38.带凸缘筒形件的拉深过程中，对拉深变形程度影响较大的因素有( A, B, C, )A、/ B、/ C、/ D、/ E、/39.在筒形件拉深中，用来表示变形程度的参数( A,B, )A、m B、/ C、/ D 、/D E、r/D40宽凸缘圆筒形件的拉深方法如下，但必须除掉( ) A按直壁圆筒形件的拉深方法； B首次拉深就将凸缘的直径拉到位(包括修边余量)；C 以后各次或缩小筒部直径增加高度； D以后各次或减小凸、凹模圆角半径，缩小筒部直径而高度不变。41窄凸缘圆筒形件的拉深方法是：42盒形件拉深的变形特点是圆角部分相当于 ，直边部分相当于 。但由于圆角直壁材料相接，材料由圆角向直壁部位流动而造成应力和壁厚不均。43.拉深模与冲裁模的根本区别是什么？答：凸模、凹模刃口，拉深模工作部分为圆角，而冲裁模工件部分则为锋利刃口；冲裁间隙，冲裁模间隙小；而拉深模间隙大，并且与板料的厚度相当，或略大于板料厚度。39.如何防止拉深件危险断面产生裂纹？答：采用较大的拉深系数和一定压边力，降低传力区的拉应力；增加凸模表面的粗糙度；采用屈强比较小、硬化指数较大的材料，以提高传力区的强度。44.防止拉深件起皱的方法：增大坯料的相对厚度/d，适当增大拉深系数，增设压边圈等。45.简述宽凸缘拉深的基本规律。答：当宽凸缘件所给的拉深系数m大于表中第一次拉深系数的极限值，零件相对高度h/d小于表中所给数值，则可一次拉深成形。否则要多次拉深成形，此时，首次拉深成形凸缘直径（包括修边余量），以后各次拉深使筒形部分直径减小，直至拉深成形。46.拉深模间隙对模具寿命的影响：间隙偏小，材料对模具的摩擦、磨损加大，模具寿命降低；但拉深件直壁平直、而光滑，质量