宁波地铁TM634PMX盾构机技术培训资料VIP

小松盾构机介绍,小松（中国）投资有限公司,用于中国各地地铁建设的土压平衡盾构机,土压平衡盾构机是小松地下建机在中国大陆地区应用的主要设备，活跃于全国各地的地铁建设中。左图（上）：直径6.34m设备对应华东地区软土地质。左图（中）：直径6.25m、配备滚刀的设备对应华南地区硬岩地质。刀盘上根据地质在滚刀和先行刀之间更换使用。左图（下）：对应北京等砂土地层的复合型刀盘设备，该设备可以在刀盘上根据地质在滚刀和先行刀之间更换使用。用于地铁建设的盾构机设备在中国累计销量已逾120台。,小松地下建机制造业绩,宁波轨道交通盾构施工人员培训方案一、培训目的二、培训目标1、通过培训使盾构施工管理人员熟悉宁波轨道交通标准化建设及精细化施工管理。2、通过培训使盾构施工作业人员了解盾构机设备结构及运行的工作原理，掌握盾构机设备操作规程。3、通过培训使盾构施工作业人员掌握盾构机设备状态监测与故障诊断以及设备维护保养方法。4、通过培训使盾构施工作业人员掌握宁波地区特殊地质情况下盾构掘进、盾构管片精细化拼装及同步注浆技术要领。（二）施工设备1、盾构机设备关键系统的原理及使用。结合1、2号线盾构机使用的经验，详细阐述宁波轨道交通施工盾构机独有的、创新的、关键的八大系统的原理及使用方法（螺旋机、同步注浆、同步注浆称重、皮带机称重、盾尾间隙自动测量、管片自动排版、二次注浆、超前钻探及注浆）。主要培训对象施工单位作业人员。,宁波地铁技术要求,宁波地铁公司对盾构机的技术要求1、具有方便增加盾构机重量的装置及措施。通过配重降低盾构机上浮现象，保证隧道轴线的正确，管片不错台、不破碎。2、皮带机变频驱动及渣土称重系统。土压管理除了通过土压计外，还需通过排土量进行，特别是在掘进不正常的状态下。3、同步注浆注入量称重系统。控制地面沉降，管片上浮，管片最后的成型质量及长期稳定的运行是关键。4、标准配置2次注浆系统，且注浆量要进入盾构机数据管理系统。通过二次补浆，控制地面沉降，管片上浮，管片最后的成型质量是关键。5、盾尾间隙测量系统要连续测量采样，具有高可靠性。能更好的控制盾构机姿态，轴线的纠偏，提高管片的拼装质量。6、测量系统具有管片选型自动排版系统，具有与计划轴线偏离的施工目标线偏。对隧道的轴线及最后成型质量有提高的作用。7、盾构机PLC软件内的点码地址开放，便于数据采集。能对施工过程及相类似地质施工进行监控、掘进参数的修改及指导。,盾构机设备系统的原理及使用,1、整机主要参数及配置2、刀盘3、土仓胸板4、超前注浆钻探口及径向注入口5、刀盘驱动6、推进系统7、主动铰接系统8、有轴式螺旋机9、拼装机10、人行闸及保压系统11、管片运输系统12、皮带机（具有称重）,13、同步注浆系统（具有称重）14、盾尾油脂注入系统15、泡沫、加泥系统16、二次注浆系统17、盾尾间隙测量系统18、测量系统19、管片自动排版系统20、油浸式变压器及功率补偿器21、盾构机操作室22、故障自我诊断功能23、盾构机分块及重量24、加泥式土压平衡盾构机基本原理,适应地质：粘土、粉砂、中粗砂、砾砂等软土层，单轴抗压强度为5MPa的加固区或风化岩。适合华东及类似地层驱动功率：550kW整机总长：76.105m总重：480t主机长度：9.055m总重：333t最大速度：80mm/min最大推力：40018kN额定扭矩：6434kNm铰接形式：主动铰接盾构机外径：6340mm刀盘开口率：44%,1、整机主要参数及配置,1-1、整机布置,驾驶室,油脂桶,泡沫装置,电控柜,变压器,电缆,浆液装置,加泥装置,油箱油泵,水箱水泵,空压机储气桶,二次注浆设备,二次通风,储风筒,水管支架,皮带机,主机,皮带机出土口（61m）,考虑盾构机上浮现象，整机增加了重量，重333吨左右，刀盘重30T。相比以前华东用的盾构机重量增加了30多T，盾构机重心前移。并预留了安装20吨以上配重的空间。,1-2、主机配置,刀盘,开口率44%,耐磨钢板,中心轴,驱动,推进油缸,土压传感器,拼装机,闸门,皮带机,螺旋机,盾尾刷,变频减速机,铰接油缸,径向注入口,超前注入口,仿形刀,注入口（6个）,土压传感器,驱动马达,人行闸,人行门,拼装机托轮,拼装机挡轮,同步注浆口,盾尾油脂口,外置式同步注浆管,超前注入口,超前注入口,注入口,注入口,针对盾构机上浮的措施：即如何使得盾构机受一个向下的分力来克服浮力,管片加强上超量，是盾构受一个向下反作用力管片贴传力衬垫，加强管片自己缓冲，减少破碎加强同步注浆以及二次注浆，靠注浆稳住管片。,上部千斤顶加大推力，下部减小推力开启向下铰接，加大盾构向下趋势。,增加盾构机重量或配重，是最直接的在垂直方向克服浮力的方法。根据小松以前盾构机的重量，经验至少增重30ton。,适当减小土压，放慢推进速度。,控制上浮措施利弊分析,管片上超以及贴片措施利：管片上超加大盾构向下趋势，在提供向下分力效果比较明显；贴片增加了管片接触面的缓冲，减小了管片破碎；弊：力的作用力与反作用力，推进油缸给管片一个向上分力，导致管片径向错台，另外管片被上推，在推进过程中上超被吞噬，贴片给管片环缝漏水增加了可能；管片上超要控制上超量，防止管片破碎以及无漏水为评价标准。推力分配措施增加上下区域推力差，开启下铰接的目的就是将盾构机按着头往下推。利：稳住盾构及刀盘部向下的趋势，配合管片上超向下趋势，弊：上下压力差增加了管片错台的可能，根据经验上下力差基本在700ton左右，所以，下部推力都在100ton以下，导致下部管片被盾尾拖出，下部管片环缝加大。开启铰接相当于超挖，增加了沉降的风险，增加了同步注浆量。在控制上浮的措施中，控制推力差是手段，在上浮趋势控制住以后，推力差的减小对管片质量的保证是必要条件。,盾构机增重或配重措施利：最直接的力学方式，形成的是内力控制，对外部管片以及施工无直接影响；弊：配重占用盾构机维修空间，安放不合理增加了盾构机管线破损的风险。目前增加盾构机重量配重是最有效控制盾构机上浮的措施，用来克服力学平衡的临界点。根据小松盾构机在国内、特别是华东地区施工的业绩及经验，以目前重量约295Ton盾构机施工，可能个别工程地质会发生盾构机上浮的现象，同时考虑到在软土地层中施工，盾构机的重量也不能过重，因此确定盾构机增重30吨左右，现在主机重333吨。另外考虑到在特殊地层中施工产生上浮的现象，因此在盾构机内部设置配重的位置，配重20吨。,控制上浮措施利弊分析,1-3、配重布置及钢板尺寸图,前胴,中胴,配重,配重,配重,配重,加泥泡沫注入口要要保持畅通,1-4、刀盘、土仓始发前检查,调试时候仿形刀到位置以及漏油情况重点关注,土仓螺旋机部位加泥注入口紧急状态下使用，保持通畅,4个土仓土压传感器区间结束之后必须进行0-Max量程整定,保证集中润滑油脂从内外周唇形密封处挤出，保证出油畅通,所有螺栓扭矩确认，参照小松螺栓扭矩表,掘进中刀盘旋转的时候经常倾听刀具切削的声音，关注土仓胸板温度,油脂润滑关键掘进的时候观察集中润滑分配阀工作情况，确保油脂量,每天听听电机减速箱和齿轮油循环泵的声音，摸一摸电机的温度，齿轮油滤芯勤更换，有异常立刻停机检查,确认集中润滑泵的工作情况，源压情况，防止在不能停机的状况下由于集中润滑泵故障导致停工。,气动三联件保养决定集中润滑泵以及盾尾油脂泵的寿命，箭头所指处必须加润滑油，进行油雾润滑气缸,每天进行放水,1-5、掘进中盾构机关键部位注意日常检查,日常维护的重点是保证刀盘上各个注入口畅通，严格控制刀盘扭矩与转速，监控减速电机及刀盘密封温度防止刀盘结泥饼，保证刀具磨耗正常。,土仓内外周温度要每天确认，消除堵仓风险,膨润土注入口以及配管，保证畅通,1-6、中心回转部日常检查,超挖刀流量仪，请勿调节旋钮,齿轮油冷却器,液压油疏通刀盘泡沫管路用快速接口,中心回转确保每周都要手动注脂,面板式刀盘，开口率44%，刀盘直径：6340mm，刀盘厚：475mm，注入口：4个泡沫+2个加泥(单管单泵)，切削刀：78把，周边刮刀：12把，焊接先行刀：A型66把，B型12把，周边保径刀：4把，中心鱼尾刀：1把，仿形刀：2把,2、刀盘,鱼尾刀,耐磨钢板,刮刀,双刃保径刀,加泥、泡沫注入口,仿形刀,切削刀,先行刀（B）,先行刀（A）,刮刀,主切削刀,2-1、刀具及轨迹布置,先行刀A,先行刀B,双刃保径刀,2-2、配置破桩先行刀的刀具布置,2-3、搅拌棒布置,21,2-5、可换式刀盘泡沫、加泥注入口，5个（单管单泵）,2-4、仿形刀：2把，可同时使用；功率：11kW；超挖125mm。独立油箱。,仿形刀伸缩油缸采用单独油箱在第一节台车上,(1)、可换式土压计4个(2)、加泥泡沫注入口4个(3)、土仓中部冲洗口2个(4)、螺旋机上部注入口1个(5)、8个可摆动的超前注入口,3、土仓胸板,1、前壳体上设置了16个2寸的固定超前注浆口，在土仓胸板上设置了8个可摆动、2个固定的2寸的超前注浆、勘探口。2、前壳体（靠近铰接密封处）外周设置了10个固定径向注入口，可以对壳体外周加注膨润土及减磨材料，以减少土体对壳体的摩擦力。,4、超前注浆钻探口及径向注入口,10个11/2B径向注入口,10个11/2B径向注入口,16个2B超前注入口,超前注浆加固图,5、刀盘驱动,变频电机驱动，功率：55kW10转速：0.251.3rpm（5档）额定扭矩：6434kNm脱困扭矩：7721kNm主轴承直径：3600mm主轴承设计计算寿命：10000h密封形式：机械迷宫密封+1道唇形（4唇齿）密封+3道MY形密封耐压：设计压力1.1MPa，工作压力0.8MPa,55kW10变频电机,5-1刀盘驱动扭矩转速输出特性图,转速0.250.8rpm额定扭矩6434KNm,转速0.250.8rpm最大扭矩7721KNm,最大转速1.3rpm额定扭矩4021KNm,最大转速1.3rpm最大扭矩4825KNm,55kW10,刀盘驱动扭矩转速输出特性图,转速0.31.0rpm最大扭矩9000KNm,转速0.31.0rpm额度扭矩9000KNm,最大转速0.32.2rpm最大扭矩4013KNm,额度转速0.32.2rpm最大扭矩3344KNm,75kW10,5-2、变频电机驱动方式的优势,5-3、刀盘驱动大轴承润滑,(1)、齿轮油低位报警(2)、齿轮油滤清器堵塞报警(3)、配置冷却回路,水冷却器,滤清器,液位开关,油池,气动泵,电动泵,刀盘密封处,螺旋机驱动密封处,1#螺旋机闸门处,5-4、集中润滑系统,泵出口具有高压报警，刀盘密封具有低压报警。油脂桶低位报警,压力传感器,No.2台車(右),5-5、刀盘驱动日常检查,电机静止时观察口可见齿轮油油位，每个区间都需更换齿轮油,电机轴承每个区间补充2#锂基脂,电机接线牢固，保证相间电阻平衡，接线盒防水到位,散热风扇以及散热片请保持清洁,每个区间结束都要更换刀盘减速箱齿轮油，每掘进3km检查齿轮箱，判断主驱动情况,呼吸口安装到位，防止异物进入齿轮箱，产生大故障,减速机以及大齿轮箱油品检测和更换是维保的重中之重,重要！,水冷电机保证冷取水到位，冷却水流量计显示正常,电机若浸水，则需要将电机轴承内部乳化油脂清理干净之后，补充新油脂,CH驱动变频器要常做除尘工作，保证面板干净，以防灰尘产生静电损伤电路板原件,注意事项,5-6、变频器日常检查,变频器发热量大，变频器风扇给变频器降温，风扇损坏将导致变频器无法工作或者损坏，根据经验每个区间必须对变频器风扇进行保养,风扇转子,风扇定子,轴承加注黄油,变频器故障停机，面板上会显示故障代码，可参照变频器手册来作为初步故障判断,(1)功率：90KW，低速7.5kW(2)推进速度：08.0cm/min(3)总推力：1819kN22个40018kN(4)油缸行程：2150mm(5)分区：4个（上5、下7、左5、右5）(6)上下左右4个行程传感器,低速推进按钮,6、推进系统,7、主动铰接系统,(1)功率：30KW(2)总推力：2883kN1234596kN(3)铰接角度：垂直1/水平1.5(4)上下左右4个外置式行程传感器(5)1道中空凸型铰接密封（天然橡胶）(6)密封设计试验耐压：1MPa,推进油缸22根,推进油缸撑靴,铰接油缸12根,推进油缸与铰接油缸的布置,主机150m转弯半径,整机250m转弯半径,有轴伸缩式螺旋机，设置3个加泥、泡沫注入口,2个土仓闸门,螺旋机前检查口（液压油缸开闭）,8、有轴式螺旋机,功率：180kW最大扭矩：71.8kNm最大转速：26.7rpm输送能力：270m3/h外径711.26mm叶片直径螺距：650mmP600mm伸缩行程：1000mm通过粒径：225mm400mm前后配置2个土压传感器,螺旋机正常工作（缩）状态,螺旋机排堵（伸）状态,螺旋机正常工作（缩）状态，土仓闸门打开。,螺旋机上方注入口,2道土闸门,前筒体焊有耐磨钢板，叶片上堆有硬质合金条,注意：螺旋机开观察窗检查时候确保螺杆收回，前闸门关闭，防止土仓泥砂回流造成重大事故。,确认操作屏幕上螺旋机系统各个信号，若有异常及时去对应位置判断故障。,正常掘进，螺旋机全缩，前左右闸门全开,SC测速开关,螺旋机日常检查说明,SC伸缩油缸“伸”状态,确保限位传感器及导杆润滑,提醒：每周检查齿轮油油位，观察齿轮油油品，每个区间至少做一次油品检测，更换一次齿轮油,SC测速开关,螺旋机马达壳体泄油缓冲，切勿更改此油管位置,掘进时候确保螺旋机驱动以及闸门伸缩系统油脂润滑到位，用手摸一摸螺旋机螺杆以及驱动部位的抖动情况，若有异常立刻停机确认，以防螺旋机大故障停机,注意：螺旋机紧急闸门在砂层与有喷涌地层要确认到位，以防紧急情况下无法关断闸门,重要！,SC伸缩油缸全缩状态,9、拼装机,（1）旋转功率：与螺旋机共用（2）6个自由度（3）回转角度：左右210度（4）无级调速：最大1.5rpm（5）回转扭矩：280kNm（6）油缸功率：11KW（7）平移行程：1000mm；平移力：22.6tf（8）提升行程：700mm；提升力：22tf,管片前后摆动及支撑油缸,管片平移油缸,管片拼装机头部,管片左右摆动油缸,管片回转油缸,提升油缸,拼装机,挡轮,托轮,回转液压马达,提升导杆,1、拼装机机械手控制信号采用无线蓝牙技术，将原来20芯控制电缆改成只要5芯动力线，电磁阀24V驱动，减少了故障。2、将遥控器改进城世界一流的HBC品牌，确保无线控制的信号稳定可靠。,平移导杆,马达螺栓每半月需要复紧一遍，传动齿和回转大齿圈啮合确认,电缆确认张紧度，保证收送顺畅，半月加一次凡士林,保证滑动导杆清洁，每周需要油脂润滑,滤芯勤检查，液压油清洁是关键,装机日常检查（1）,回转环上油管、电缆绑扎牢固，防止扯断,电箱做好防水重点防水接头,油箱压力每天看看，0.20.3MPa,卷筒拆线后严禁逆转,档轮轴承每周都要加黄油,ER大臂伸缩每周需要注脂润滑,托轮与大回转环之间2mm间隙,回转环针轮必须保持干净，尤其在漏浆工况下，防止马达齿轮及针轮磨损,注意：有危险请按急停,注意：齿轮泵严禁吸空，保证油箱压力,回油滤芯指示常看看,回转环保证清洁,靴撑上油嘴要定期注脂润滑，防止销子生锈卡死,拼装机回转限齿面安装要与回转环平行，限位有效确认,拼装机日常检查（2）,禁止：拼装机回转时候切勿进出工作平台盾体,10、人行闸及保压系统,人行舱（主舱室2）,人行舱（主舱室1）,人行舱（主舱室3）,土仓舱门,人行舱（副舱室）,主舱副舱舱门,副舱舱门,主舱舱门,1、行走：采用单、双轨梁形式，齿轮齿条行走。行驶速度10m/min，行走功率2.2kW32、起吊：采用油缸+钢丝绳+滑轮形式双轨梁：起重量63kN；起吊高度2m；起吊速度2.4m/min；单轨梁：起重量50kN；起吊高度2m；起吊速度2.4m/min；,11、管片运输装置,禁止：当电瓶车进入时候，该区域（电机车通道）严禁站人，关闭电控柜柜门,单双梁齿条、葫芦链条要加黄油润滑，葫芦和行走电机减速箱每周都要检查齿轮油油位，电箱要防水保护,皮带机从动端轴承每周都要手动注油脂润滑,双梁卷筒电缆保持顺畅,双梁空间日常检查,防撞框是溜车安全的保证,保证拼装机旋转和双梁行走连锁限位有效,单、双梁轨道涂油脂润滑，减少齿轮、齿条磨损,禁止：管片吊运拼装过程中，除操作手外，其他人员禁入,X,12、皮带机（具有称重装置）,（1）变频电机驱动（2）功率：37kW（3）带宽：800mm（4）带速：170m/min（5）输送能力：500m3/h（6）总长：约60m（7）皮带机倾斜段角度9,皮带机采用变频驱动，带速可调，确保启动为柔性启动，减少了冲击，增加了驱动链条等传动部件的寿命。,皮带机称重装置,皮带机称重装置原理图,皮带机称重帮助施工方对每一环的出土重量进行对比参照，确保同类地层出土重量的偏差在可控范围内，防止多出土，控制沉降，目前施工方两台设备地面沉降控制十分理想。,保证不掉泥的先决条件：调整皮带机排泥两道刮泥板，刮干净渣土。,工地可根据实际情况加装副刮泥系统,皮带机电机要保持干净，防止过热烧电机，驱动链轮箱加油润滑，驱动轴承每周注脂润滑,皮带机张紧丝杆，保证两边皮带张紧度一致,皮带机首先要日常保持清洁，转弯时候可以调整皮带机架的位置，尽量保证皮带是一直线,土体要改良，使渣土有流塑性，减少掉渣,禁止：皮带机启动之前再次确认有无人员在皮带机上，运行过程中严禁进入跨越皮带机,皮带机急停开关保证有效，安全教育落实到位,皮带机日常检查,调整螺旋机出土口在皮带中间，通过从动轮的导向杆可调节，从动轮轴承每周补油润滑,X,13、同步注浆系统（浆液箱具有称重装置）,57,形式：单液同步注浆系统，外置式2台施维英公司泵泵规格：12m3/h6MPa30kW浆液箱容量：8m3注入管：4根（另外备用4根）4个压力传感器,施维英注浆泵,同步注浆箱搅拌液压马达,8m3同步注浆箱,同步注浆泵,气动闸门,搅拌叶片,三.设备情况,浆筒始终处于自由状态，左右、前后方向铰接扁担结构可以有效控制浆筒在坡度情况下和左右侧滚情况下的计量准确性。,13-1、同步注浆箱称重装置,撑靴,浆箱,1、保持原有的同步注浆泵计数计量2、增加浆箱称重计量,13-2、同步注浆量2种计量方法,第一种计量方法：4路注浆系统，每路都显示注入累积量，确保4个口子的浆液注入量的精确控制。,第二种计量方法：同步注浆箱称重系统，重量显示。,同步注浆实际注入量可以通过对比注浆累积流量，浆筒质量变化，摄像头观察液面的变化来判断浆液的实际注入率，避免了浆液堵浆管后的空打现象，有效保证了每一环的浆液注入量，确保地面沉降,13-3、外置式同步注浆管,可拆卸清洗盖板,同步注浆管：1用1备,注浆泵保证畅通，三组油缸动作行程到位，油缸球头和活塞无磨损，下料闸门开闭正常,搅拌被动端浮动轴承，齿轮油每周检查,驱动马达端浮动轴承，齿轮油每周检查，液压阀不准随意调节,搅拌箱检查时候要将搅拌维护盒达到断开状态，关闭搅拌PU和操作室强调确认不可开启搅拌，确认落实到人,同步注浆箱日常检查,活塞需要有水润滑活塞缸体，定期检查,注浆手动控制盒要防水，保持清洁,油位显示,注意！,台车车轮黄油嘴每月进行一次补油,14、盾尾油脂注入系统,64,16个压力传感器,气动球阀,可手动及自动注脂泵形式：气动林肯泵规格：流量0.9L/min，压力8.8MPa注入口：82=16点,压力开关,65,15、泡沫、加泥注入系统,1、泡沫系统：单管单泵4套，注入口4个。规格：原液泵：流量5L/min，压力0.8MPa；功率0.55kW，数量2台混合液注入泵：流量55L/min，压力1.2MPa；功率3kW，数量4台2、加泥系统：活塞泵数量2台，注入口2个，可与泡沫系统相互切换。规格：流量150L/min；压力：2.5MPa；功率：30kW,通过3通阀进行泡沫和加泥的切换,加泥用液压活塞泵,混合液箱,泡沫原液箱,混合液注入泵,发泡枪,刀盘注入口,螺旋机注入口,土仓注入口,66,单管单泵泡沫系统,液压柱塞加泥泵，压力高，流量稳定,第六节（左）台车配置二次注浆设备：流量、压力数据进入盾构机数据管理系统。且第六节台车在掘进过程中拆卸停止向前时，数据也能进入盾构机数据管理系统。,形式：往复式液压双柱塞注浆泵，可用于双液泵规格：120L/min7MPa7.5kWA液浆箱容量：1.5m3（带搅拌）B液浆箱容量：0.5m3（带搅拌）,16、二次注浆装置,68,17、盾尾间隙系统,配置3个几个测距仪，通过测试到管片的距离和到盾尾的距离来计算盾尾间隙,69,盾尾间隙,1、盾尾间隙仪校核盾构显示数据和激光测距仪显示吻合，右侧为例1331mm。,宁波TM634MX-72盾尾间隙报告,右侧管片测距，1331mm，测距仪器显示和盾构机显示吻合,2、人工测量数据和激光显示数据校核，统计测试多种位置，通过数据比对，发现激光测距显示和尺子的差值都是5mm，所以可以判断仪器的零点位置和我尺子的零点位置差5mm，差值恒定，激光测距仪器测量数据可靠。,下侧尺子测量数据1993mm,右侧尺子测量数据1336mm,上侧尺子测量数据1684mm,结论：通过人工测量值比对校准测距仪器显示值，说明测距仪器测距可靠，比对测距仪器显示值和盾构显示值，说明盾构显示值可靠。再通过人工测量盾尾间隙和盾尾间隙仪测的盾尾间隙数据比对，误差3mm左右，考虑到人工测量视觉误差以及管片厚度误差，可以说明仪器测量的盾尾间隙值可靠。,3、盾尾间隙自动测量人工测量数据比对：推进行程1400mm情况下取得,18、测量系统,75,导向系统自动测量,计算当前管片位置,计算纠偏线,自动排环,隧道计划线,纠偏线,盾构机当前位置,演算工房,19、管片自动排版系统（一）原理流程介绍,当前管片位置计算,当前最终管片,铰接角度及行程,前端到撑靴的距离,自动测量得到坐标,油缸行程,演算工房,纠偏线计算,在回归点，盾构方位与计划线平行（可选择设定在到达回归点时的偏差值）,回归点,Ph：盾构铰接点Px：盾构与当前管片相交点,演算工房,自动排环,当前管片,隧道计划线,纠偏线,for管片类型Ato类型N,for封顶块位置1to位置16,位置可用,同缝未超标,评分（盾尾间隙，行程差，平滑度）,YES,YES,NO,NO,最佳条件管片,位置+1,类型+1,START,演算工房,自动排环可选条件,例：奇：S型（K位置1）偶：S型（K位置15）,演算工房,19、管片自动排版系统（二）前期使用情况（上海隧道）,81,本次新购小松盾构机均配置管片自动排版系统，此系统主要根据盾尾间隙、千斤顶行程和当前盾构机三维姿态来计算上环管片的实际姿态，并结合上环管片封顶块点位来进行后续通用管片错缝拼装点位的选择。,选择上一环管片拼装点位,读取目前盾构机的姿态建议自动测量采用三棱镜法,读取当前千斤顶行程,盾尾间隙自动测量或人工输入当前实测盾尾间隙,计算出上一环管片姿态,目标线性设定，可根据实际情况设定轴线控制的目标值,根据计算得出上环管片姿态进行模拟管片排版,二,下环管片拼装完成后预计姿态及盾尾间隙,禁选点位设定,权重设定,禁止通缝设定,后续管片排列计划,84,在刚开始运用管片自动排版系统阶段，由于盾尾间隙自动测量与人工实测数据偏差较大，我部采取人工输入实测间隙进行自动排版，且管片自动排版系统处于摸索阶段，选型点位与实际点位存在一定误差。后续在小松公司现场负责人员以及演算工房人员积极配合改进与指导中，盾尾间隙自动测量数据与实测数据较差在3mm内，且管片排版系统能进行自由禁选点位设定（如16号、7号、8号、9号点位不选）。目前自动排版系统运用情况良好，跟人工选型拟合度在80%以上。,前期使用情况介绍,除去联络通道前后5环范围内，其余管片排版系统与人工选型拟合度80%。,右线盾构近期管片排版系统使用情况,通用环管片排版系统使用小结：,1、自动测量系统采用三棱镜模式。2、管片排版轴线设定目标值宜根据实际需要设定，尽量避免与实际姿态相差过大。3、通用环管片排版系统使用建议：管片排版人工输入可否实现“米”字8点间隙，使管片排版更具有针对性。,20、油浸式变压器及功率补偿器,86,油浸式变压器,功率补偿器90%,各设备单元,87,21、盾构机操作室,人性化的操作界面，形象生动。调试中的状况。,盾构监控系统，配置4个300万高清摄像头，配置4T硬盘录像机，录像可保存一个月左右。,数据采集系统软件安装完毕，完成和盾构机的CPU的通讯，读取实时CPU数据完成组态，井上井下采用光纤通讯，确保数据同步，地面电脑上网可实现远程监控，包括井下摄像头画面,小松PLC软件内的点码地址开放，便于数据采集。,盾构机操作界面,数据显示界面,测量系统安装完毕，全站仪和测量