毕业设计范例 2018HQG

华北理工大学冶金与能源学院课 程 设 计 说 明 书题目：1700冷轧1mm带钢压下规程设计专 业：材料成型及控制工程 班 级： 15成型1班 学 号： 201584660103 学生姓名： 滑秋歌 指导教师： 崔岩 日 期： 2019.1.4 271.确定压下规程21.1原料尺寸21.2各轧机压下量分配21.3五机架连轧各架轧机的压下量分配32 确定轧机速度制度52.1轧制速度的确定52.2轧辊转速的确定62.3加速度的选择63.力能参数的计算及空载辊缝的设定73.1轧制压力的计算73.2轧制力矩的确定123.2.1轧制力矩的确定123.2.2摩擦力矩的确定123.2.3空转力矩的确定133.3各机架空载辊缝值的设定144.电机能力验算155轧辊强度校核185.1确定工作辊和支撑辊的各个重要尺寸205.2轧辊强度的校核215.2.1 支撑辊强度校核215.2.2 工作辊的校核211.确定压下规程压下规程是轧制制度(规程)最基本的核心内容，直接关系着轧机的产量和产品的质量。压下规程的主要内容包括：原料卷尺寸选择；各轧机压下量分配及速度制度选择；轧机机组压下量分配及速度制度确定；各道力能参数计算及设备能力校核。制定压下规程的方法很多，一般可概括为理论方法和经验方法两大类。理论方法就是从充分满足制定轧制规程的原则(即1.在设备能力允许的条件下尽量提高产量；2.在保证操作稳便的条件下提高质量出发，按预设的条件通过理论数学模型计算或图表方法，以求最佳的轧制规程)。所谓的经验的方法是生产中往往参照现有类似轧机行之有效的实际压下规程，亦即根据经验资料进行压下分配及校核计算。本设计即采用经验方法制定压下规程。制定压下规程的方法和步骤为：1)在咬入能力允许的条件下，按经验分配各道次压下量；2)制定速度制度，计算轧制时间并确定逐道次轧制温度；3)计算轧制压力)轧制力矩及总传动力矩；4)校验轧辊等部件的强度和电机功率； 5)按制定规程的原则和要求进行必要的修正和改正。1.1轧机选择HC轧机类型HC六辊轧机工作辊尺寸4851700毫米中间辊尺寸5801500毫米支承辊尺寸14001500毫米每侧最大工作弯辊力80吨每侧最大中间弯辊力70吨工作辊窜动行程100mm中间作辊窜动行程215mm最大轧制压力2500吨轧制速度714/1500m/min辊缝调节液压AGC工作辊换辊时间(max)40分钟支承辊换辊液压)抽出式主电机功率4250kwAC电机转速750rpm主电机额定力矩22.6MNm牌坊重量约420t1.2原料尺寸薄带钢冷连轧为了提高产量和成品率，现在多采用无头轧制。原料卷厚度为1.56mm；原料卷宽度取决于产品规格。本次设计典型产品为1mm薄板：原料板厚为4mm。板宽为1440mm的冷轧卷。1.3各轧机压下量分配薄板冷连轧机组总变形量及各道压下量，应根据原料卷厚度、产品质量、轧机架数、轧制速度及产品厚度等合理确定。薄板冷连轧机组压下量分配应遵守以下基本原则：1)由于在冷轧轧制时，轧件温度接近常温、金属塑性低，以及伴有轧件的加工硬化现象，所以应合理分配各机架的压下量，以使各架轧机的负荷趋于平均。2)为提高连轧机组的小时产量，应提高连轧速度，以缩短轧制时间，减小轧制节奏来提高产量。3)为简化连轧机组的调整，连轧机组轧出的厚度范围应尽可能小，并且不同厚度的数目也应尽可能减少。连轧机组压下量分配及速度制度：精轧机组的主要任务是在5架连轧机上将原料卷轧制成冷板(带)卷，尺寸符合要求的成品带钢，并需保证带钢的表面质量和机械性能。拟定连轧压下规程就是合理分配各架的压下量及确定各架的轧制速度。1.4五机架连轧各架轧机的压下量分配五机架连轧机组分配各架压下量的原则：一般是压下量逐道次降低。其原因有二：1) 随着轧制的进行轧件有加工硬化的现象，这使轧制力逐道次升高，同时，轧制速度的增加也使轧制力升高，这两者的叠加作用将使轧制力迅速的增大，所以，为了降低后机架的轧制力，应使压下量逐道次降低，并且还要加大连轧张力以降低轧件的变形抗力，而使轧制力趋于平均；2) 为了保证板形厚度精度及表面质量，压下量逐渐减小，同时还要降低连轧张力。依据以上原则逐架压下量的分配规律是，第一架可以留有余量，即考虑到带坯厚度的可能波动和可能产生咬入困难等，而使压下量略小于设备允许的最大压下量，中间几架为了充分利用设备能力，尽可能给以大的压下量轧制；以后各架，随着变形抗力增大，应逐渐减小压下量；为控制带钢的板形，厚度精度及性能质量，最后一架的压下量一般较小。冷轧的累积压下率(原料至成品)总压下量一般占板坯全部压下量的6090%。表1 各道次压下率的分配机架1 2 3 4 5压下率%1825 2040 2035 2030 510本设计的各机架压下量的具体分配是依据武钢现场经验资料采用5机架连轧机，结合具体设备、操作条件依据压下量分配系数分配各架压下量见表2表2 各道次压下量入口厚度H/mm出口厚度h/mm压下量h/mm压下率/%14.003.0012523.002.00133.332.001.500.52541.501.100.426.751.101.000.19.1冷轧钢板时咬入角一般为4，由公式 (1.1) 式中： D：工作直径 ：最大压下量 ：咬入角得 (1.2)计算得各道次咬入角见表3：表3各道次咬入角道次咬入角123453.683.682.612.331.16再根据 (1.3) 轧辊与板的摩擦力0.4：中性角表4各道次中性角道次中性角123450.0290.0290.0210.0190.009根据Sh= (1.4)表5各道次前滑值道次前滑12345Sh0.06740.10130.07090.07920.01962 确定轧机速度制度2.1轧制速度的确定制定轧机速度制度包括：确定末架的穿带速度和最大轧制速度；计算各架速度及调速范围；选择加减速度以及带钢过焊缝时的速度等。连轧机组末架的轧制速度决定着轧机的产量和技术水平。确定末架轧制速度时，应考虑保证各主要设备和辅助设备生产能力的平衡；轧制带钢的厚度及钢种等，一般冷轧带钢为提高轧机产量而用高的轧制速度；轧制宽大及钢质硬的带钢时，应采用低的轧制速度。本次设计依据设备、产品及参考同类车间设定第五机架的轧制速度为20m/s。本设计设定第五架轧机的穿带速度为5m/s（带钢厚度小，其穿带速度可高些）。其它各架轧制速度的确定6：连轧机组末架轧机轧制速度确定后，根据连轧条件秒流量相等的原则，根据各架轧出厚度和前滑求出各架轧制速度（带钢的宽展和前、后滑忽略不计）。即：h1v1=h2v2=hnvn=C (2.1)速度的计算：已预设末架出口轧制速度为V=20m/s由经验向前依次减小以保持微张力轧制。依据秒流量相等有：V1=Vh6h6H0=1204=5m/s表5 轧件的出口速度12345Vh/m*s-16.671013.3318.18202.2轧辊转速的确定由 (2.2)表6 轧辊速度 道次12345V/m*s-16.249.0812.4416.8419.62由公式： (2.3)求得各道次轧辊转速分别为：表7 轧辊转速道次12345/r*min-1245.72357.56489.86663.13772.61由轧辊转速及电机转速可求传动比： (2.4)表8传动比道次12345n/r*min-1750750750750750i3.0522.0981.5311.1310.9712.3加速度的选择近代带钢冷连轧机精轧一般采用一级加速和一级减速轧制方式，即带钢在连轧机以恒速运转下进行穿带，并在卷取机实现稳定卷取后开始进行加速，直至轧机转速达到稳定轧制阶段最大转速时加速结束。第一级加速度数值较高，称为功率加速度（又称产量加速度），其目的是迅速提高轧制速度，使设备尽快接近满负荷运转，以求得最高产量。确定加速度的数值，应考虑到主电机的功率、带钢长度、板形、带钢厚度变化、冷却水的控制及卷取温度等因素的影响。仅就轧机本身而言，一级加速度可达1-2 m/s。本设计采用加减速的加速度绝对值相等的设计方法7，参照武钢经验取一级加、减速度为1.5m/s。3.力能参数的计算及空载辊缝的设定3.1轧制压力的计算对于冷轧薄板，其轧制力的计算采用斯通公式计算。因为斯通公式把轧制看成平行板间的镦粗，因此得出单位压力微分方程式：图1 作用在斯通理论微分体上的作用力冷轧薄板时其表面摩擦规律按全滑动来考虑，即，并采用近似塑性条件，则上式变成如下形式：将上式积分，则得斯通单位压力公式：在后滑区 在前滑区 式中： ， (3.1)f为乳化液的摩擦系数0.05。表1各道次的相关参数道次参数12345l/mm15.5715.5710.799.844.92/mm3.502.501.751.301.05m0.220.310.310.380.23冷轧时温度和变形速度对金属变形抗力的影响不大，因此和可近似的取1，只有变形程度才是影响变形抗力的主要因素。由变形区内各断面处变形程度不等，因此，若取为常量，通常根据加工硬化曲线确定本道次平均变形量所对应的变形抗力值。平均变形量可按下式计算： (3.2)式中： ：本道次轧前的预变形量：本道次轧后的总变形量H0：冷轧前轧件厚度H：本道次轧前轧件的厚度h：本道次轧后轧件的厚度。表2 各道次值道次变形程度 /%变形程度 /%平均变形程度/%10.025.015.0225.050.040.0350.062.557.5462.572.568.5572.575.074.0冷轧时金属实际变形抗力的确定：由于加工硬化使得轧件的变形抗力逐道次升高，对加工硬化曲线进行线性拟合得： (3.3)表3各道次变形抗力道次平均变形程度/%变形抗力/MPa115.0366.0420.9240.0526.0604.9357.5638.0733.7468.5708.4814.7574.0743.6855.14平均单位压力： (3.4)式中为平均单位张力，现仅以第一架轧机为例：张应力的设定：100MPa，120 MPa，130 MPa，140 MPa，开卷机张应力为1 MPa，卷曲机张应力为30 MPa。表4 各道次平均张力道次前单位张力/MPa后单位张力/MPa平均单位张力/MPa1110050.5210012011031201301254130140135514030100 =15.57mm (3.5) =0.05*15.573.50=0.22 (3.6) =0.049 (3.7)计算图中第二个参数 = (3.8) 1.15s-Q=366.0*1.15-50.5=370.4MPa (3.9) 图2 轧辊压扁时平均单位压力图解 =0.024又有表查出 1.118则 =414.11MPa 由 0.22 则 L=15.57 则总压力=8059.62KN余下的各道次可依此类推计算出来，见表5-5：表5-5 各道次轧制力12345/MPa400.0550.0590.0620.0630.00.220.220.310.370.230.0480.0480.0960.1370.053c0.0027x/mm0.220.220.310.370.231.1181.7221.7221.2191.121/mm15.5715.5711.019.854.92B/mm1250/MPa414.11580.19712.18862.58936.37P/kN8059.6211291.959801.3710620.525758.683.2轧制力矩的确定3.2.1轧制力矩的确定 (3.15)式中： 合力作用点位置系数（或力臂系数），冷轧薄板一般取为0.330.42，各道次的轧制力矩值见表6：=0.35表6 轧制力矩道次12345/KNm87.84123.0775.5373.2219.833.2.2摩擦力矩的确定传动工作辊所需要的静力矩，除轧制力矩外，还有附加摩擦力矩，它由以下两部分组成：、，其中在四辊轧机（本设计中轧机亦用此公式）可近似地由下式计算： (3.6)式中： 轧辊轴承的摩擦系数，滚动轴承： 0.003； 轧辊辊颈直径273mm；（、 工作辊及支撑辊直径，对于六辊轧机：485mm， = 1450mm）而由下式计算： (3.7)式中： 传动效率系数，即从主电机到轧机的传动效率，故可取0.94-0.96，本设计取0.96。 (3.8)各摩擦力矩见表5-6表7摩擦力矩12345/KNm6.609.248.278.704.71/KNm87.84123.0775.5373.2219.83i3.0522.0981.5311.1310.971/KNm1.292.362.283.021.05/KNm3.457.037.6810.715.903.2.3空转力矩的确定空转力矩可以根据下式求得： (3.9)式中：表示轧机的额定转矩，其大小为：p电动机的额定功率，本设计取每架轧机的额定功率为4250KW；n电动机的转速，转速为750r/min。轧机的空转力矩（）根据实际资料可取为电机额定力矩的363.3各机架空载辊缝值的设定由于轧机的弹跳，使轧出的钢板厚度h等于原来的空载辊缝再加上弹跳，或者说：原来空载辊缝等于轧出钢厚减去弹跳。轧机辊缝设计最主要的任务是尽可能地准确地确定各机架的空载辊缝值S。影响辊缝形状的因素 轧件的横向厚度差(断面形状的变化)和板型的变化是由辊缝形状的变化引起的。影响辊缝形状的因素有8：(1) 轧辊的弹性弯曲变形。它使辊缝中部尺寸大于边部尺寸，带钢产生断面凸度。轧制力愈大，载荷愈集中在轧辊中部，轧辊的弹性弯曲变形愈大；轧辊直径愈大，刚性愈好，弹性弯曲变形愈小。(2) 轧辊的热膨胀。轧制时轧件变形功转化的热量，摩擦和高温轧件所传递的热量都会使轧辊变热。冷却水、冷却润滑液、空气和与轧辊接触的零件又会使轧辊冷却。由于加热和冷却的条件沿辊身长度是不一致的，在各种综合因素的影响下，轧辊中部比端部的热膨胀大，从而使轧辊产生热凸度，影响辊缝的形状。(3) 轧辊的磨损。工作辊与轧件之间、工作辊与支承辊之间的摩擦会使轧辊磨损。影响轧辊磨损的因素很多，例如，轧辊和轧件的材料，轧辊的表面硬度和光洁度，轧制压力和轧制速度，前滑和后滑的数值以及支撑辊与工作辊之间的滑动速度等都会影响轧辊的磨损速度。(4) 轧辊的弹性压扁。轧件与工作辊之间、工作辊与支承辊之间均产生弹性压扁。决定辊缝形状的不是弹性压扁的绝对值，而是压扁值沿辊身长度方向的分布状况。对于工作辊来说，如果轧制压力沿带钢宽度是均匀分布的，则变形区内工作辊的弹性压扁在辊身中部的分布也是均匀的，只是在轧件边部压扁值小些。对这种轧件边部局部变薄的影响通常在辊型设计时不予考虑。工作辊与支承辊之间，由于其接触长度大于轧件与工作辊的接触长度，因而其压力分布是不均匀的。这就使辊与辊之间弹性压扁沿辊身长度方向也不是均匀分布的。实验表明，带钢宽度和辊身长度的比值以及工作辊直径和支承辊直径的比值愈小，则工作辊与支承辊之间压力分布的不均匀性愈明显。工作辊与支承辊间弹性压扁值的分布规律与它们之间压力的分布规律是一致的。(5) 轧辊的原始辊型(凸形、凹形或圆柱形)。轧辊原始辊型不同，辊缝 的形状自然也不同。这一因素用来补偿上述因素造成的影响。虽然近代由于对带钢的公差要求更加严格，新建的轧机刚度不断加大，但是由于轧辊尺寸及机架尺寸的加大受到一些其他条件的限制，因此限制了轧机刚度系数的进一步加大。现代带钢连轧机刚度系数也就是在50006500KN/mm左右，通常轧制力的负荷水平为800030000KN，弹跳值可达15mm。它同带钢的压下量及带钢本身的厚度为同一数量级，在后几个机架里，甚至比带钢厚度还要大一些。因此10%轧制力的误差，往往造成很大的厚度差，这会给正常操作造成很大困难，并直接影响产品的质量。因此，辊缝数值的准确确定，关键在于准确确定轧制力，并且，要安装有弯辊装置和自动检测装置，以很好的控制板形。通常为了消除非直线段的往往采用人工零位法进行轧制。（弹跳曲线的非直线部分是变化的）；轧后的轧件厚度h可用以下公式近似表示：h=S0+(P-P0)/C (3.10)式中：S0：人工零位的轧辊辊缝指示器读数，mm；P0：轧辊预压靠力，P0=3000kN；P：轧制力.kN；C：机座刚度系数，即线性段的斜率；表8 辊缝值道次12345P(KN)8059.6211291.959801.3710620.525758.68h(mm)3.002.001.501.101.00S0(mm)2.431.080.740.250.694.电机能力验算为了校核和选择主电动机，除知其负荷之外，尚须知轧机负荷随时间变化的关系图，力矩随时间变化的关系图称为静负荷图。绘制静负荷图之前，首先要决定出轧件在整个轧制过程中在主电机轴上的静负荷值，其次决定个道次的纯轧和间歇时间。静力矩按下式计算：Mj= Mz /i+Mm+Mk (4.1)将前面的数据代入上式得静力矩见表1：表1 静力矩道次12345Mz/kNm87.84123.0775.5373.2219.83i3.0522.0981.5311.1310.971Mm/kNm3.457.037.6810.71 5.9Mk/kNm3.25 3.25 3.25 3.25 3.252435.252435.25Mj/kNm35.4868.9460.2678.7029.57静负荷图中的静力矩可以用上式加以确定。每一道次的轧制时间可由下式确定：tn=Ln/vp (4.2)Ln轧件轧后长度；vp轧件出辊平均速度，忽略前滑时，它等于轧辊圆周速度。表2 轧制时间道次12345Ln/m1581.942372.923559.384745.835695vp /m*s-16.249.0812.4416.8420t/s253.51261.33286.12281.81284.75因为各机架主电机的力能参数相同，而第五机架的轧制负荷最大，所以只需校核第五架轧机的电机即可。考虑到轧制的加减速时所产生的动力矩，则有（加、减速时的加速度绝对值均为1.5m/s2）：Mjia=Md5=15.36 kNmMjian= Md5=15.36 kNm从而有轧机加速时，总力矩为： MTjia=Mj5+ Md5=151.11 kNm;轧机减速时，总力矩为： MTjian= Mj5- Md5=120.39 kNm.当主电动机的传动负荷图确定后，就可以对电动机的功率进行计算。这项工作包括两部分。一是由负荷图计算出等效力矩不能超过电动机的额定力矩；二是负荷图中的最大力矩不能超过电动机的允许过载负荷和持续时间。等效力矩计算及电动机的校核9轧机工作时电动机的负荷是间断式的不均匀负荷，而电动机的额定力矩是指电动机在此负荷下长期工作，其温升在允许的范围内的力矩。为此必须计算出负荷图中的等效力矩，其值按下式计算：Mjum= (5.3)式中： Mjum 等效力矩；tn轧制时间内各段纯轧时间的总和；tn轧制周期内各段间隙时间的总和；Mn各段轧制时间所对应的力矩；Mn各段间隙时间对应的空转力矩。将前面的数据代入上式计算结果见表5-3：表3 等效力矩道次12345Mn(kNm)87.84123.0775.5373.2219.83Mn (kNm)3.252435.252435.25tn(s)253.51261.33286.12281.81284.75tn (s)0.8090.5400.3600.270tn(s)253.51261.33286.12281.81284.75tn (s)0.8091.3491.7091.979Mjum(kNm)80.84122.8875.3573.0019.76校核电动机温升条件为：MjumMH 可见均能满足电机的生产要求。 5轧辊强度校核总的说来，轧辊的破坏决定于各种应力（其中包括弯曲应力、扭转应力、接触应力，由于温度分布不均或交替变化引起的温度应力以及轧辊制造过程中形成的残余应力等）的综合影响。具体来说，轧辊的破坏可能由以下三方面的原因造成：(1) 轧辊的形状设计不合理或设计强度不够。例如，在额定负荷下轧辊因强度不够而断裂后因接触疲劳超过许用值，是辊面疲劳剥落等；(2) 轧辊的材质、热处理或加工工艺不合要求。例如，轧辊的耐热裂性、耐粘附性及耐磨性差，材料中有夹杂物或残余应力过大等；(3) 轧辊在生产过程中使用不合理。冷轧轧件的变形温升很大，工作辊辊面温度可达801200C冷轧轧辊在冷却不足或冷却不均匀时，往往会因温度应力过大，导致轧辊表层剥落甚至断辊；压下量过大或因工艺过程安排不合理造成过负荷轧制也会造成轧辊破坏等10。此可见，为防止轧辊破坏，应从设计制造和使用等诸方面去考虑。设计轧辊时，通常是按工艺给定的轧制负荷和轧辊参数进行强度校核。由于对影响轧辊强度的各种因素（如温度应力、残余应力、冲击载荷值等）很难准确计算，为此，设计时对轧辊的弯曲和扭转一般不进行疲劳校核，而是将这些因素的影响纳入轧辊的安全系数中（为了保护轧机其他重要部件，轧辊的安全系数是轧件各部件中最小的）。为防止四辊板带轧机轧辊辊面剥落，对工作辊和支撑辊之间的接触应力应该做疲劳校验。四辊轧机的支撑辊直径D2与工作辊径D1之比一般在1.52.9范围之内。显然，支撑辊的抗弯端面系数较工作辊大的多，即支撑辊有很大的刚性。因此，轧制时的弯曲力矩绝大部分有支撑辊承担。在计算支撑辊时，通常按承受全部轧制力的情况考虑。由于四辊轧机一般是工作辊传动，因此，对支撑辊只需计算辊身中部和辊径端面的弯曲应力。图1 支撑辊弯曲应力分布图在轧辊的1-1断面和2-2断面上的弯曲应力均应满足强度条件，即：=Pc1/(0.2d31-1)Rb (5.1)=Pc2/(0.2d32-2)Rb (5.2)式中：P总轧制压力与弯辊力的合力；d1-1 d2-21-1和2-2断面的直径；c1、c2 1-1和2-2断面至支反力/2处的距离；Rb许用弯曲应力。支撑辊辊身中部3-3断面处弯矩是最大的。若认为轴承反力距离L等于两个压下螺丝的中心距L0，而且把工作辊对支撑辊的压力简化成均布载荷（这时计算误差不超过913%），可得3-3断面的弯矩表达式：Mw=P(L0/4-L/8)辊身中部3-3断面的弯曲应力为：=P(L0-L/2)/(0.4D32)Rb (5.3)式中的D2应以重车后的最小直径代入。因五架轧机的工作辊与支撑辊均一样，故只需校核其中受力最大的一架即可，因第五架轧机受力最大所以我们只校核第五架轧机。5.1确定工作辊和支撑辊的各个重要尺寸轧辊辊径直径d和长度一般近似地选，滚动轴承时：d=(0.50.55)D（D为辊身直径）、L/d=0.831.0，l/D=0.831.0；油膜轴承时：d=(0.70.75)D，l/D=0.75。工作辊辊径直径与串动端直径之比约为1.021.10，传动端长度与直径之比为1.01.2。图2 工作辊D=485mm, D=273mm, =450mm,=265mm, =250mm, L=3320mm, L=1700mm,=200mm, =200mm, =170mm, =240mm,D/L=0.31, D/D=0.52, l/D=0.73, D/=1.09, 图3 支撑辊D=1450mm, D=798mm, =1200mm,=650mm, =620mm, L=4144mm, L=1700mm,=622mm, =200mm, =400mm, =300mm, mmD/L=0.85, D/D =0.55, /D=0.73, / D=0.83, 5.2轧辊强度的校核5.2.1 支撑辊强度校核把前面的数据代入上式计算：=PC/(0.2d31-1)=（11291.95311）（0.27983）=34.55MPa =PC/(0.2d32-2)= （11291.95511）（0.212003）=16.69MPa =P(L0-L/2)/(0.4D32)=11291.95(2722-850)（0.413052）=23.77MPa 本设计支撑辊为合金锻钢Rb=120130 MPa，可见支撑辊的弯曲应力远远小于该许用应力，故满足。5.2.2 工作辊的校核由于有支撑辊承受弯曲力矩，故工作辊可只考虑扭转力矩，即仅计算传动端的扭转应力。扭转应力为：=Mk/Wk (5.4)式中：Mk作用在一个工作辊上的最大传动力矩；Wk工作辊传动端的扭转断面系数。驱动一个工作辊的传动力矩Mk1有轧制力矩M1、工作辊带动支撑辊的力矩Ms和工作辊轴承的摩擦力矩Mf1组成，即Mk1=M1+Ms+Mf1或 M=Pa+PsS+P式中：S反力对工作辊的力臂；1工作辊轴承处摩擦圆半径。图4 工作辊受力图上式各参数的计算公式为：支撑辊对工作辊的反力：Ps=Pcos/cos(+) (5.5)张力轧制时轧制压力偏离垂直方向的角度：=arcsin(TT)/2P (5.6)其中T1 前张力、T0 后张力、P轧制力工作辊与支撑辊连心线与垂直线夹角为：=arcsine/(R+R) (5.7)式中：e工作辊相对