精益生产课件

精益生产基础知识,张连刚2017-2-9,目录,IE定义说明，分类,DVC有用的时间,DVC花费的时间,不增值时间,35%,IE=65%=426730/655079,IE=65%,DVCHOURSBREAKDOWN（DVC时间分类单位：小时）,IE定义说明，分类,1工序设计阶段UsefulTime(UT)增值时间DesignTime(DT)设计时间OperationTimeforReference(OTR)预计操作时间TimeSpentforReference(TSR)预计生产时间DesignCoefficient(KD)设计系数EfficiencyCoefficientforReference(KER)预计效率系数SupportCoefficientforReference(KSR)预计支持系数2工序制造阶段OperationTime(OT)实际操作时间TimeSpent(TS)实际生产时间CoefficientsKD,KE,KS设计系数，效率系数，支持系数,IE定义说明，分类,预定的标准时间-装配操作-在人体工学范围内的操作-标准检验或客户要求的检验与控制-生理上的休息,UT(工艺设计）,IE定义说明，分类,Cyclicelements(每个循环都进行的操作)-超出人体工学范围的操作-离开操作区域操作(取料)-非标准检测，目视检测-非增值的循环-记录等书面工作,UT与DT之间的损失1(工艺设计）,UT与DT之间的损失2(工艺设计）,DT,Frequentialelements(每隔几个循环要进行的操作):-取料或取产品-抽样检验（文件要求检验）-成批贴标签-非增值的循环-记录等书面工作,IE定义说明，分类,Activity(操作员的绩效由于以下原因没有达到目标）-操作员经验-缺乏培训，操作方法不当，缺乏技巧-（个人原因）离开工位-工作环境困难,DVCExternaltoProcess（在工作岗位必须做的工作，但不出产量）-清洁工位(5S)-调整参数、夹具(换型）-新产品试验-下发订单、安排生产-在线培训、生产管理会议-划小时产量表,操作员的效率损失,Time1时间,IE定义说明，分类,NonQuality:（质量）-人为过错-生产不合格产品的时间-产品返工、挑选零件-供应商质量问题-产品改版,Uncertainties:（随机发生的一些原因导致不能操作）-短时间的等待-设备故障、停机-待料、待订单等-停气、停电等,Time3时间,OT时间,Time2时间,IE定义说明，分类,频繁的不增值时间,循环的不增值时间,不确定,质量,非操作损失,操作损失,DVC支持时间,例如:来料、过程检验上料员,例如：人体工学范围外的操作非标准检验,例如:取料每批一次的行政工作,例如:操作不熟悉缺乏培训,例如:清洁调整操作培训,例如:人为过错修理挑件,例如:停电、气待料,例如:装配操作,IE定义说明，分类,频繁时间=10,循环时间=10,不确定2,质量2,非操作损失4,效率损失22,DVC支持时间26,示例,IE定义说明，分类,制造过程,增值（约5%）,非增值,非必要非增值（约35%）,必要非增值（约60%）,基础数据,DVC部门包括：生产、仓库、质量,数据来源生产：小时产量表，换型时间，试新产品，非生产时间（会议，5S）等等仓库：MPH记录清单,安全库存等等质量：实际检验时间，产品合格率，质量成本等等，,基础数据-作用,能够清楚知道生产效率产能是否满足客户生产中存在浪费为以后改善提供依据以后领导决策提供依据等等,现场改善方向,现场改善的基本原则,1.抛弃固有的传统观念2.思考如何做,而不是为何不能做3.不找借口,从否定现有的做法开始4.不求完美,马上去做5.立即改正错误6.从不花钱的项目开始改善7.遇难而进,凡事总有办法8.问5次”为什么?”,找出根本原因9.众人拾柴火焰高10.改善无止境,在生产上属于瓶颈（或问题最多）的工作占大量时间或人工的工作反复性的工作消耗大量材料的工作看起来不合理的工作不置不当或搬运不便的工作,用看不惯的眼光找问题,案例分析：人机分析，一人多机制,现场改善方向,改善的基础3S,现场改善方向,Elimination取消Combination合并Rearrangement重排Simplification简化,工序改善基础,工序改善基础,现场改善方向,R,C,S,E,现场改善方向,改善工具VSM,3天一次,现场改善方向,使用价值流现状图识别改善机会换型时间；工序之间平衡性；库存多少；产能是否满足客户要求；由“根据预测生产”向“按照订单生产”转化；设备利用率；信息传递；物料传递；等等。,现场改善方向,改善人体动作,1、两手空闲的浪费2、单手空闲的浪费3、不连贯停顿4、动作幅度太大5、左右手交换的浪费6、步行多的浪费7、转身角度大的浪费8、弯腰的浪费9、重复/不必要动作的浪费10、不了解作业技巧的浪费11、移动中变换”状态”的浪费12、伸背动作的浪费,现场改善方向,路线越短越好禁止“孤岛”减少停滞消除重复停滞消除交叉路线禁止逆行,改善上料路线,现场改善方向,改善标准原则,七大浪费,1.库存的浪费,.使先入先出作业困难。,.资金占用。,.场地占用。,.管理费增加。,.能力不足被掩盖（计划失误，品质不良、故障等等。）,精益生产认为：“库存是万恶之源”，所有改善行动皆会直接或间接地和消除库存有关。,.产生不必要的搬运、堆积、寻找等动作。,七大浪费,2.搬运浪费,.物料移动所需空间的浪费。,.人力、工具的占用。,.时间的浪费。,原因：计划安排不平衡；更换品种时间长;工作场地缺乏组织，设备布局不当，缓冲库存区过大。,.推车的移动。,七大浪费,3.返工/不合格,.材料损失。,.设备、人员工时损失。,.额外处理人员的增加。,.影响生产。,.出货延迟。,.产品降价。,原因：缺乏岗前培训（新产品，新员工）；操作不当，过程控制不够。,七大浪费,4.生产过剩,.在制品积压。,.使先入先出作业困难。,.增加周转箱等设备成本。,.库存增加。,.资金积压。,.能力不足被掩盖。,原因：缺乏连贯的生产计划安排，计划工时利用率低，工具更换周期长，缺乏交流，过程控制能力低，库存资金积压，占用额外的工作场地，仓储架，耗费额外的人力。,七大浪费,5.多余动作,.物品取放、反转、对准等不合理。,.作业时转身、大幅度动作。,.抬臂过高、过低等。,七大