模具设计与制造毕业论文 冷冲压模具设计

郑州职业技术学院 毕业设计（论文） 论文（设计）题目 冷冲压模具设计 专 业 名 称 模具设计与制造 班 级 名 称 09模具一班 学 生 姓 名 吕光辉 指 导 教 师 李连荣 完 成 时 间 2012/3/6 独创性声明 本人声明所呈交的毕业论文是我个人在导师指导下进行 的研究工作及取得的成果。尽我所知，除文中已经标明引用的 内容外，本论文不包含任何其他个人或集体已经发表或撰写过 的研究成果。对本文的研究做出贡献的个人和集体，均已在文 中以明确方式标明。本人完全意识到本声明的法律结果由本人 承担。 论文作者签名： 日期： 年 月 日 毕业论文版权使用授权书 本毕业论文作者完全了解学校有关保留、使用毕业论文的 规定，即：学校有权保留并向有关部门或机构送交论文的复印 件和电子版，允许论文被查阅和借阅。本人授权郑州职业技术 学院要以将本论文的全部或部分内容编入有关数据库进行检 索，可以采用影印、缩印或扫描等复制手段保存和汇编本论 文。 保密，在_年解密后适用本授权 书. 本论文属于 不保密。 （请在以上方框内打“”） 毕业论文作者签名： 指导教师签名： 日期： 年 月 日 日期： 年 月 日 摘 要 垫板45生产等要求，首先分析零件的工艺性，确定冲裁工艺 方案及模具结构方案，然后通过工艺设计计算，确定排样和裁 板，计算冲压力和压力中心，初选压力机，计算凸、凹模刃口 尺寸和公差，最后设计选用零、部件，对压力机进行校核，绘 制模具总装草图，以及对模具主要零件的加工工艺规程进行编 制。其中在结构设计中，主要对凸模、凹模、凸凹模、定位零 件、卸料与出件装置、模架、冲压设备、紧固件等进行了设 计，对于部分零部件选用的是标准件，就没深入设计，并且在 结构设计的同时，对部分零部件进行了加工工艺分析，最终才 完成这篇毕业设计。 关键词：模具；冲裁件；凸模；凹模；凸凹模； Abstract: The design for a plate of cold stamping die design, according to the size of the 前言 冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加 压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压 件）的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行变形加工， 且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压 是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程。 冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属 或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要， 没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先 进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成 冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。与机械加工及 塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具 有许多独特的优点。主要表现如下。 (1) 冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自 动化。 （2）冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不 破坏冲压件的表面质量,而模具的寿命一般较长,所以冲压的质量稳定, 互换性好,具有“一模一样”的特征。 （3）冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟 表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效 应，冲压的强度和刚度均较高。 （4）冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它 加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。 由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要求 又各不相同，因而生产中采用的冲压工艺方法也是多种多样的。概括起 来，可分为分离工序和成形工序两大类；分离工序是指使坯料沿一定的 轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和断面质量的冲压（俗称冲裁件）的 工序；成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定 形状和尺寸的冲压件的工序。 上述两类工序，按基本变形方式不同又可分为冲裁、弯曲、拉深和 成形四种基本工序，每种基本工序还包含有多种单一工序。 在实际生产中，当冲压件的生产批量较大、尺寸较少而公差要求较 小时，若用分散的单一工序来冲压是不经济甚至难于达到要求。这时在 工艺上多采用集中的方案，即把两种或两种以上的单一工序集中在一副 模具内完成，称为组合的方法不同，又可将其分为复合-级进和复合-级 进三种组合方式。 复合冲压在压力机的一次工作行程中，在模具的同一工位上 同时完成两种或两种以上不同单一工序的一种组合方法式。 级进冲压在压力机上的一次工作行程中，按照一定的顺序在 同一模具的不同工位上完成两种或两种以上不同单一工序的一种组合方 式。 复合-级进在一副冲模上包含复合和级进两种方式的组合工 序。 冲模的结构类型也很多。通常按工序性质可分为冲裁模、弯曲模、 拉深模和成形模等；按工序的组合方式可分为单工序模、复合模和级进 模等。但不论何种类型的冲模，都可看成是由上模和下模两部分 组成，上模被固定在压力机工作台或垫板上，是冲模的固定部分。 工作时，坯料在下模面上通过定位零件定位，压力机滑块带动上模下 压，在模具工作零件（即凸模、凹模）的作用下坯料便产生分离或塑性 变形，从而获得所需形状与尺寸的冲件。上模回升时，模具的卸料与出 件装置将冲件或废料从凸、凹模上卸下或推、顶出来，以便进行下一次 冲压循环。 此设计针对所给的零件进行了一套冷冲压模具的设计，其中设计内容为 分析零件的冲裁工艺性（材料、工件结构形状、尺寸精度），拟定零件 的冲压工艺方案及模具结构，排样，裁板，计算冲压工序压力，选用压 力机及确定压力中心，计算凸凹模刃口尺寸，主要零、部件的结构设计 和加工工艺编制，压力机的校核。 目 录 摘要 () 前言 (II) 课题 (VII) 1 冲裁工艺设计 (1) 1.1 零件工艺性分析 (1) 1.1.1 结构与尺寸 (1) 1.1.2 精度 (1) 1.1.3 材料 (1) 1.2 确定冲裁工艺方案 (1) 2 确定模具总体结构方案 (3) 2.1 模具类型 (3) 2.2 操作与定位方式 (3) 2.3 卸料与出件方式 (3) 2.4 模架类型与精度 (3) 2.5 凸模设计 (3) 3工艺设计与计算 (4) 3.1 排样设计与计算 (4) 3.2 计算冲压力与压力中心，初选压力机 (5) 3.3 计算凸、凹模刃口尺寸及公差 (6) 4 设计选用零件、部件，绘制模具总装草图 (9) 4.1 凹模设计 (9) 4.2 凸模设计 (10) 4.2.1 凸模结构形式与固定方法 (10) 4.2.2 凸模长度计算 （10) 4.2.3 凸模强度与刚度校核 (11) 4.2.4 凸模材料与技术条件 (11) 4.3 凸凹模的设计 (12) 4.3.1 凸凹模结构形式与固定方法 (12) 4.3.2 校核凸凹模强度 (13) 4.3.3 确定凸凹模尺寸 (13) 4.3.4 凸凹模材料与技术条件 (13) 4.4 定位零件 (14) 4.5 卸料与出件装置 (14) 4.6 模架及其它零件选用 (17) 4.6.1 模柄 (17) 4.6.2 模座 (18) 4.6.3 垫板 (18) 4.6.4 冲压设备选择 (20) 4.6.5 紧固件的选用 (20) 5 压力机的校核 (21) 5.1 公称压力 (21) 5.2 滑块行程 (21) 5.3 行程次数 (21) 5.4 工作台面尺寸 (21) 5.5 滑块模柄孔尺寸 (21) 5.6 闭合高度 (21) 6 模具主要零件加工工艺规程的编制 (22) 6.1 冲压模具制造技术要求 (22) 6.2 总装工艺 (22) 6.3 加工要求 (23) 6.4 主要零、部件加工工艺 (24) 6.4.1 垫板的加工工艺 (24) 6.4.2 凸模固定板的加工工艺 (24) 6.4.3 冲孔凸模的加工工艺 (24) 6.4.4 卸料版的加工工艺 (24) 6.4.5 落料凹模的加工工艺 (25) 6.4.6 凸凹模的加工工艺 (25) 6.4.7 凸凹模固定板的加工工艺 (25) 总结 (27) 致谢 (29) 参考文献 (30) 冲裁模设计题目 如图1所示零件：垫扳 生产批量：大批量 材料：08F t=2mm 设计该零件的冲压工艺与模具 1 冲裁工艺设计 1.1零件的工艺分析 1.1.1结构与尺寸 该零件结构简单,形状对称。 硬钢材料被自由凸模冲圆形孔,查冷冲压工艺及模具设计表3-8, 可知该工件冲孔的最小尺寸为1.3t,该工件的孔径 为:61.3t=1.32=2.6。 由于该冲裁件的冲孔边缘与工件的外形的边缘不平行,故最小孔边 距不应小于材料厚度t,该工件的空边距(20)t=2,(10)t=2,均适宜于冲裁加 工。 1.1.2 精度 零件内、外形尺寸均未标注公差,属自由尺寸,可按IT14级确定工件 尺寸的公差,经查表得,各尺寸公差分别为： 零件外形:58， 38, 30, 16, 8 零件内形:6 孔心距:180.215, 利用普通冲裁方式可以达到零件图样要求。 1.1.3材料 08F，属于碳素结构钢,查冷冲压工艺及模具设计附表1可知抗 剪强度=260MPa,断后伸长率=32。此材料具有良好的塑性和较高的弹 性,其冲裁加工性能好。 根据以上分析,该零件的工艺性较好,可以进行冲裁加工。 1.2 确定冲裁工艺方案 该零件包括落料、冲孔两个基本工序，可以采用以下几种工艺方 案： (a)先落料，再冲孔，采用单工序模生产； (b)采用落料冲孔复合冲压，采用复合模生产； (c)用冲孔落料连续冲压，采用级进模生产。 方案(a)模具结构简单，但需要两道工序，两套模具才能完成零件的 加工，生产效率低，难以满足零件大批量生产的要求。由于零件结构简 单，为了提高生产效率，主要采用复合冲裁或级进冲裁方式。采用复合 冲裁时，冲出的零件精度和平直度好，生产效率高，操作方便，通过设 计合理的模具结构和排样方案可以达到较好的零件质量。 根据以上分析，该零件采用复合冲裁工艺方案。 2 确定模具总体结构方案 2.1 模具类型 根据零件的冲裁工艺方案，采用复合冲裁模。复合模的主要结构特 点是存在有双重作用的结构零件凸凹模，凸凹模装在下模称为倒装 式复合模。采用倒装式复合模省去了顶出装置，结构简单，便于操作， 因此采用倒装式复合冲裁模。 2.2 操作与定位方式 虽然零件的生产批量较大，但合理安排生产，可用手工送料方式能 够达到批量要求，且能降低模具成本，因此采用手工送料方式。考虑到 零件尺寸大小，材料厚度，为了便于操作和保证零件的精度，宜采用导 料板导向，固定挡料销挡料，并与导正销配合使用以保证送料位置的准 确性，进而保证零件精度。为了保证首件冲裁的正确定距，采用始用挡 料销，采用使用挡料销的目的是为了提高材料利用率。 2.3 卸料与出件方式 采用弹性卸料的方式卸料，弹性卸料装配依靠橡皮的弹力来卸料， 卸料力不大，但冲压时可兼起压料作用，可以保证冲裁件表面的平面 度。为了方便操作，提高零件生产率，冲件和废料采用由凸模直接从凹 模洞口推下的下出件方式。 2.4模架类型及精度 考虑到送料与操作的方便性，模架采用后侧式导柱的模架，用导柱 导套导向。由于零件精度要求不是很高，但冲裁间隙较小，因此采用I 级模架精度。 2.5凸模设计 凸模的结构形式与固定方法： 落料凸模刃口部分为非圆形，为便于凸模与固定板的加工，可设计 成固定台阶式，中间台阶和凸模固定板以H7/m6过渡配合，凸模顶端的 最大台阶是用其台肩挡住凸模，在卸料时不至于凸模固定板中拉出。并 将安装部分设计成便于加工的长圆形，通过接方式与凸模固定板固定。 3 工艺设计计算 3.1 排样设计与计算 零件外形近似矩形，轮廓尺寸为5830。考虑操作方便并为了保证 零件精度，采用直排有废料排样。如图1所示： 查冷冲压工艺及模具设计表3-13，工件的搭边值a=2，沿边的搭边 值a1=2.2。级进模送料步距为S=30+2=32mm 条料宽度按表3-14中公式计算： B -0=(Dmax+2a1)-0 查表3-15得：=0.6 B=（58+22.2）=62.4 （） 由零件图近似算得一个零件的面积为1354.82，一个进距内的坏料面积 BS=62.432=1996.82 。因此一个进距内的材料利用率 为： =（A/BS）100=67.8 查冷冲压工艺及模具设计附表3选用板料规格为71020002。 采用横裁时，剪切条料尺寸为62.4。一块板可裁的条料为32，每间 条可冲零件个数22个零件。则一块板材的材料利用率为： =（nA0/A）100 =（22321354.8/7102000）100=67.2 采用纵裁时，剪切条料尺寸为62.4。一块板可裁的条料为11，每条 可冲零件个数62个零件，则一块板材的材料利用率为： =（nA0/A）100 =（11621354.8/7102000）100=59.2 根据以上分析，横裁时比纵裁时的板材的材料利用率高，因此采用 横裁。 3.2 计算冲压力与压力中心，初选压力机 冲裁力：根据零件图可算得一个零件外周边长度： L1=16+8+28+382 =162.27 内周边长度之和： L=23=18.84 查冷冲压工艺及模具设计附表1可知：MPa; 查冷冲压工艺及模具设计附表3可知：Kx=0.05, KT=0.055. 落料力： F落=KL1 t T =1.3162.272260 =109.69KN 冲孔力： F孔=KL2 t T =1.362260 =12.74 KN 卸料力： Fx=KxF落 =0.05109.69 =5.48KN 推件力： 根据材料厚度取凹模刃口直壁高度h=6, 故:n=h/t=3 FT=nKtF孔 =30.05525.47 =4.20KN 总冲压力： F= F落+ F孔+Fx+ FT 则F=109.69+12.74+5.48+4.20 =132.11KN 应选取的压力机公称压力：25t. 因此可初选压力机型号为J23-25。 当模具结构及尺寸确定之后，可对压力机的闭合高度，模具安装尺 寸进行校核，从而最终确定压力机的规格。 确定压力中心：画出凹模刃口，建立如图所示的坐标系： 由图可知，该形状关于X轴上下对称，关于Y轴左右对称，则压力 中心为该图形的几何中心。即坐标原点O。该点坐标为（0，0）。 3.3 计算凸、凹模刃口尺寸及公差 由于模具间隙较小，固凸、凹模采用配作加工为宜，由于凸、凹模 之间存在着间隙，使落下的料或冲出的孔都带有锥度。落料件的尺寸接 近于凹模刃口尺寸，而冲孔件的尺寸接近于凸模刃口尺寸。固计算凸模 与凹模刃口尺寸时，应按落料与冲孔两种情况分别进行。由此，在确定 模具刃口尺寸及其制造公差时，需遵循以下原则： （I）落料时以凹模尺寸为基准，即先确定凹模刃口尺寸；考虑到 凹模刃口尺寸在使用过程中因磨损而增大，固落料件的基本尺寸应取工 件尺寸公差范围较小尺寸，而落料凸模的基本尺寸则按凹模基本尺寸减 最小初始间隙； （II）冲孔时以凸模尺寸为基准，即先确定凸模刃口尺寸，考虑到 凸模尺寸在使用过程中因磨损而减小，固冲孔件的基本尺寸应取工件尺 寸公差范围内的较大尺寸，而冲孔凹模的基本尺寸则按凸模基本尺寸加 最小初始间隙； （III）凸模与凹模的制造公差，根据工件的要求而定，一般取比工 件精度高23级的精度，考虑到凹模比凸模的加工稍难，凹模比凸模低 一级。 a): 落料凹模刃口尺寸。按磨损情况分类计算： i)凹模磨损后增大的尺寸，按冷冲压工艺及模具设计公式： DA=(Dmax-X);计算，取 A=/4，制件精度为IT14级，故X=0.5 58: DA1 =(58-0.50.74 )=57.63 （） 38: DA2=（38-0.50.62）=37.69 （） 30: DA3=（30-0.50.52）=29.74 （） 16: DA4=（16-0.50.43）=15.785（） 8: DA5=（8-0.50.36）=7.18（） ii)凹模磨损后不变的尺寸，按冷冲压工艺及模具设计公式： CA=（Cmin+X）0.5A: 计算，取A=/4 ，制件精度为IT14级，故 X=0.5 180.215: Cd1= (17.785+0.50.43)0.43/8=180.05375（） 冲裁间隙影响冲裁件质量，在正常冲裁情况下，间隙对冲裁力的影 响并不大，但间隙对卸力、推件力的影响却较大。间隙是影响模具寿命 的主要因素。间隙的大小则直接影响到摩擦的大小，在满足冲裁件质量 的前提下，间隙一般取偏大值，这样可以降低冲裁力和提高模具寿命。 查冷冲压工艺及模具设计表3-3可知Zmax=0.360 , Zmin=0.246 相应凸模按凹模实际尺寸配作，保证最小合理间隙为0.246mm 冲孔凸模刃口尺寸。冲孔凸模为圆形，可按冷冲压工艺及模具设 计公式dT=(dmin+x) 计算，取T=/4，制件精度为IT14级，故 X=0.5 12: dT1=(6+0.50.30)=6.15 4 设计选用零件、部件，绘制模具总装草图 4.1 凹模设计 凹模的结构形式和固定方法：凹模采用矩形板状结构和通过用螺 钉、销钉固定在凹模固定板内，其螺钉与销钉与凹模孔壁间距不能太小 否则会影响模具强度和寿命，其值可查冷冲压工艺及模具设计表3- 23。 凹模刃口的结构形式：因冲件的批量较大，考虑凹模有磨损和保证 冲件的质量，凹模刃口采用直刃壁结构，刃壁高度取6mm, 漏料部分沿 刃口轮廓单边扩大0.5 mm 凹模轮廓尺寸的确定： 查冷冲压工艺及模具设计表3-24，得：K=0.28; 查冷冲压工艺及模具设计表3-25, 得: s2=36; 凹模厚度H=ks=0.2858=16.24（） B=s+（2.54.0）H =58+（2.54.0）16.24 =98.6122.96 （） L=s1+2s2 =30+236 =102 （） 根据算得的凹模轮廓尺寸，选取与计算值相接近的标准凹模板轮廓 尺寸为LBH=12512528.5（） 凹模材料和技术要求：凹模的材料选用T10A。工件部分淬硬至 HRC5862。外轮廓棱角要倒钝。 如图2所示： 图2 落料凹模 4.2 凸模设计 4.2.1 凸模的结构形式与固定方法 冲孔部分的凸模刃口尺寸为圆形，为了便于凸模和固定板的加工， 将冲孔凸模设计成台阶式。 为了保证强度、刚度及便于加工与装配，圆形凸模常做成圆滑过渡 的阶梯形，小端圆柱部分。是具有锋利刃口的工作部分，中间圆柱部分 是安装部分，它与固定板按H7/m6配合，尾部台肩是为了保证卸料时凸 模不致被拉出，圆形凸模采用台肩式固定。 4.2.2 凸模长度计算 凸模的长度是依据模具结构而定的。 采用弹性卸料时，凸模长度按公式L=h1+h2+h3计算， 式中 L-凸模长度，mm； h1-凸模固定板厚度，mm; h2-卸料板厚度，mm ; h3-卸料弹性元件被预压后的厚度 L=22mm+10mm+18.5mm =50.5mm 4.2.3 凸模的强度与刚度校核 一般情况下，凸模强度与刚度足够，由于凸模的截面尺寸较为积适 中，估计强度足够，只需对刚度进行校核。 对冲孔凸模进行刚度校核： 凸模的最大自由长度不超过下式： 有导向的凸模Lmax1200，其中对于圆形凸模Imin=d4/64 则Lmax1200=24.00mm 由此可知：冲孔部分凸模工作长度不能超过24.00mm，根据冲孔标 准中的凸模长度系列，选取凸模的长度：50.5 4.2.4 凸模材料和技术条件 凸模材料采用碳素工具钢T10A，凸模工作端（即刃口）淬硬至 HRC 5660，凸模尾端淬火后，硬度为HRC 4348为宜。 如图3所示： 图3 冲孔凸模 4.3 凸凹模的设计 4.3.1 凸凹模的结构形式与固定方法 凸凹模的结构简图如图4所示： 图4 凸凹模 凸凹模与凸凹模固定板的采用H7/m6配合。 4.3.2 校核凸凹模的强度 冲孔边缘与工件外开边缘不平行时，凸凹模的最小壁厚不应小于材 料厚度t=2mm，而实际最小壁厚为5mm，故符合强度要求。 4.3.3 凸凹模尺寸的确定 凸凹模的外刃口尺寸按凹模尺寸配作并保证最小间隙为 Zmin=0.246mm,内形刃口尺寸按凸模尺寸配做并保证最小间隙为 Zmin=0.246mm。 4.3.4 凸凹模材料和技术条件 凸凹模材料采用碳素工具钢T10A，淬硬至5660HRC。 4.4 定位零件 定位零件的作用是使坯料或工序件在模具上相对凸、凹模有正确的 位置。 选用固定挡料销一个。挡料销的作用是挡住条料搭边或冲件轮廓以 限定条料送进的距离，固定挡料销固定在位于下模的凸凹模上，规格为 GB/T7694.10-94，材料45号钢，硬度为4348HRC 选用导料销两个。导料销的作用是保证条料沿正确的方向送进，位 于条料的后侧（条料从右向左送进）尺寸规格为6X2，如图5所示： 图5 导料销 4.5 卸料与出件装置 出件方式是采用凸模直接顶出的下出料方式。 由于卸料采用弹性卸料的方式，弹性卸料装置由卸料板、卸料螺钉 和弹性元件组成。 卸料板： 弹性卸料板的平面尺寸等于或稍大于凹模板的尺寸，厚度取凹模厚 度的0.60.8倍, 卸料板与凸模的单边间隙按冷冲压工艺及模具设 计表3-32选取,t1mm时,单边间隙为0.15mm。 为了便于可靠卸料，在模具开启状态时，卸料板工作平面应高出凸 模刃口尺寸端面0.30.5，卸料板的尺寸规格为：125mmX125mmX10mm， 材料为:45#钢。如图6所示： 图6 卸料板 卸料螺钉： 卸料螺钉采用标准的阶梯形螺钉，根据卸料板的尺寸选择4个卸料 螺钉，规格为，JB/T7650.5-94。如图7所示： 图7 卸料螺钉 卸料装置： 由于橡皮允许承受的负荷较大，安装调整方便，因此选用橡皮作为 弹性元件， 卸料橡皮的选择原则： 为了保证卸料正常工作，应使橡皮工作时的弹力大于或等于卸料力 FX FXY=APFX=5.48KN 式中FXY橡皮工作时的弹力，A橡皮的横截面积，P与橡橡皮压 缩量有关的单位压力，一般预压时压缩量为10%15%。由冷冲压工艺 及模具设计图3-64知，取P=0.6MPa，求得A=91.3cm2,由冷冲压工艺 及模具设计表3-33中的公式求得橡皮尺寸规格为352624 根据工件材料厚度为2mm，冲裁时凸模进如凹模的深度为1mm，模具 维修时刃磨留量为2mm，开启时卸料板高于凸模1mm，则求得总工作行 程：h工件=6mm, 使用橡皮时，不应使最大压缩量超过橡皮自由高度的35%45%否则 是皮的自由高度应为： H=h/(0.250.30) =6/(0.250.30) =2024mm 模具组装时的预压缩量为： H预=（10%15%）H =2.43.6mm 取H预=3mm 由此可知：安装橡皮高度尺寸为21mm, 式中的H所需的工作行程。 由上式所得的高度，还在按下式进行校核: 0.5H/B1.5 如果H/D超过1.5,应把橡皮分成若干段,并在橡皮之间垫上钢圈。 由冷冲压工艺及模具设计表3-33中的公式求得橡皮尺寸规格为 352624 4.6 模架及其它零件的选用 4.6.1 模柄 模柄的作用是把上模固定在压力机滑块上，同时使模具中心通过滑 块的压力中心，模柄的直径与长度与压力机滑块一致，模柄的尺寸规格 选用凸缘模柄，用34个螺钉固定在上模座上。 如图8所示: 图8 模柄 4.6.2 模座 标准模座根据模架类型及凹模同界尺寸选用， 上模座：125mm 125mm35mm； 下模座：125mm125mm45mm； 模座材料采用灰口铸铁，它具有较好的吸震性，采用牌号为 HT200。 4.6.3 垫板 垫板的作用是承受并扩散凸模或凹模传递的压力，以防止模座被挤 压损伤。 是否要用板，可按下式校核： P=F12/A 式中P凸模头部端面对模座的单位面积压力； F12凸模承受的总压力； A凸模头部端面与承受面积。 由于计算的P值大于冷冲压工艺及模具设计表3-34模座材料的 许应压力，因此在工作零件与模座之间加垫板。 垫板用45号钢制造，淬火硬度为HRC4348，其尺寸规格为： 125mm125mm10mm。 上下面须磨平，保证平行。 如图9所示： 图9 垫板 模架选用后侧导柱标准模架： 上模座：LBH =125mm125mm35mm 下模座：LBH=125mm125mm45mm 导柱：DL=22mm150mm 导套：dLD=35mm85mm38mm 模架的闭合高度：160190mm 垫板厚度：10mm； 凸模固定板厚度：22 mm 上模底板厚：35 mm， 凹模厚度：28.5mm 橡皮厚：24mm 卸料板厚度10 mm 凸凹模固定板厚度：45 mm， 下模底板厚：45 mm 模具的闭合厚度： Hd=35+10+22+28.5+2+1+45+45 =188.5mm 4.6.4 冲压设备的选择 选用开式双柱可倾压力机J23-25。 公称压力为25t， 滑块行程为65mm, 最大闭合高度270mm, 滑块中心线至床身距离200 mm， 工作台尺寸：370 mm560 mm， 垫板厚度：50 mm， 模柄孔尺寸：40 mm60 mm. 4.6.5 紧固件的选用 上模螺钉：螺钉起联接紧固作用，上模上6个，45钢，尺寸为M8X70下模螺 钉：6个，45钢，尺寸为M6X55.销钉起定位作用，同 时也承受一定的偏移力.上模3个，45钢，尺寸为 6X60. 5 压力机的校核 5.1 公称压力 根据公称压力的选取压力机型号为J23-25,它的压力为25t15.79t, 所以压力得以校核; 5.2 滑块行程 滑块行程应保证坯料能顺利地放入模具和冲压能顺利地从模具中取 出.这里只是材料的厚度t=2mm,卸料板的厚度H=10mm,及凸模冲入凹模的 最大深度2mm,即S1=2+10+2=14mmS=65mm,所以得以校核. 5.3 行程次数 行程次数为105次/min.因为生产批量为中批量,又是手工送料,不能太 快,因此是得以校核. 5.4 工作台面的尺寸 根据下模座LB=125mm125mm,且每边留出60100mm,即 L1B1=325mm325mm,而压力机的工作台面L2B2=560mm370mm,冲 压件和废料从下模漏出, 漏料尺寸小于58mm30mm,而压力机的孔尺寸 为250250,故符合要求,得以校核; 5.5 滑块模柄孔尺寸 滑块上模柄孔的直径为40mm,模柄孔深度为60mm,而所选的模柄夹持 部分直径为30mm,长度为48mm,故符合要求,得以校核; 5.6 闭合高度 由压力机型号知Hmax=270mm M=80 H1=70 Hmin=HmaxM= 270-80=190 (M为闭合高度调节量/mm,H1为垫板厚度/mm) 由公式得:( HmaxH1)-5H( HminH1)+10,得 (27070)-5188.5(19070)+10 即 195188.5120 ,所以所选压力机合适,即压力机得以校核. 6模具主要零件加工工艺规程的编制 6.1冲压模具制造技术要求 模具精度是影响冲压件精度的重要因素之一，为了保证模具精度，制造 时应达到以下技术要求： a、组成冲压模具的所有零件，在材料加工精度和热处理质量等方面均 应符合相应图样的要求。 b、组成模架的零件应达到规定的加工要求，装配成套的模架应活动自 如，并达到规定的平行度和垂直度要求 c、模具的功能必须达到设计要求. d、为了鉴别冲压件的质量，装配好的模具必须在生产条件下试模，并 根据试模存在问题进行修整，直至试出合格的冲压件为止。 6.2总装工艺 总装图如图15所示： 图15 总装图 1 下模座 2导柱 3内六角螺钉870 4内六角螺 钉860 5导套 6凸模固定板 7冲孔凸模 8垫板 9上模座 10销钉 11模柄 12打料杆 13连接推杆 14凸凹模 15卸料板 16推件块 17凹模 18活动挡料销 19推板 20弹性橡胶 21凸凹模固定板 22卸料螺钉 23导料销 加工工艺路线： 1备料 2 把导柱2安装在下模座1上。 3 把凸凹模14放在下模座1上面，按中心线装上凸凹模固定板21， 用螺钉4把凸凹模固定在下模座上。 4 通过卸料螺钉22把橡皮20和卸料板15固定好，在卸料板上装好导 料销23和挡料销18。 5 把导套安装在上模座上。 6 把4个冲孔凸模通过凸模固定板6和垫板8一起固定到上模座9上， 连同凹模17一起用螺钉3和销钉10紧固。 7 把模柄11装在上模座9上，用螺钉紧固，装上打杆12。 8把组装好的上模座和下模座通过导柱导套组装起来，中间装上 2mm厚的材料。 9试模 10调整到合格 11入库 6.3加工要求 1）模具配合加工零件在允许间隙内加工,落料凸凹模,冲孔凸模与固 定板配合后,底部磨平。 2）图样中未注明公差的一般尺寸其极限偏差按14级精度加工,未注 粗糙度的按Ra6.3um处理。 3）模具中各垫板的两承压面的平行度公差按GB1184 为5级。 4）模具中安装镙钉（镙栓）之螺纹孔及其通孔的位置公差不大于 2mm，或相应各孔配作。 5）模具、模架及其零件的工件表面，不应有碰伤、凹痕、裂纹、 毛刺、锈蚀等缺陷。 6）经热处理后的零件，硬度应均匀，不允许有脱碳、软点、氧化 斑点及裂纹等缺陷。热处理后应清除氧化皮，脏物油污。 7）配通用模架模具，装配后两侧面应进行同时磨削加工，以保证 模具能顺利装入模架。 6.4主要零、部件加工工艺 6.4.1垫板的加工工艺 1备料（外购标准模块125mm125mm10mm） 2按图纸要求画线， 3在钻铣床上加工 4检验 5入库 6.4.2凸模固定板的加工工艺 1备料（外购标准模块125mm125mm20mm） 2按图纸要求画线， 3在钻铣床上加工四个8的凸模孔和两个6的销钉孔和六个9 的螺钉通孔 4在电火花慢走丝加工落料凸模孔 5检验 6入库 6.4.3冲孔凸模的加工工艺 1备料 2锻造成直径为14mm55mm的胚料 3在数控车床上加工零件按图纸要求 4按图纸要求热处理 5检验 6入库 6.4.4卸料板加工工艺 1备料（外购标准模块125mm125mm10mm） 2按图纸要求画线， 3在钻铣床上加工六个M6的螺钉通孔和一个6的挡料销孔，和两 个8的导料销及一个通过冲裁零件的孔 4在铣床上加工剩余的部分 5检验 6入库 6.4.5落料凹模加工工艺 1备料（外购标准模块125mm125mm28.5mm） 2按图纸要求画线， 3在钻铣床上加工两个6的销钉孔和六个M6的螺纹孔 4攻M6的螺纹孔 5用电火花加工工作刃口 6按图纸要求做热处理 7检验 8入库 6.4.6凸凹模的加工工艺 1备料 2锻造成75mm75mm45mm的胚料 3 按图纸要求画线 4 在钻铣床上加工四个4和6组成的阶梯孔 5用电火花加工工作刃口 6按图纸要求做热处理 7 检验 8 入库 6.4.7凸凹模固定板的加工工艺 1备料（外购标准模块125mm125mm22mm） 2按图纸要求画线， 3在钻铣床上加工1个10.612的盲孔和四个M6.6的螺纹孔 4攻M6.6的螺纹孔 5用电火花加工工作刃口 6按图纸要求做热处理 7检验 8入库 总 结 经过一段时间的论文设计，至此已基本完成了任务书所规 定的任务。本设计涉及的课程很多，涉及到机械制图、冷冲压 工艺及模具设计、模具制造工艺学、金属学与热处理、成型设 备、CAD绘图等相关课程的知识。在校期间的我还进行了金工 实习、和两次课程设计。这些课程的学习，以及课程设计的演 练都为这次毕业设计做了很好的准备。基础课和专业课，它们 为我的设计做了前提，它们是我设计的理论基础和知识基点； 金工实习让我深入而清楚的看到了在实际生产中机械产品的结 构和工作运转情况；而两次课程设计则是和这次毕业设计设计 最接近，最有相似之处的，它们为我这次的设计的顺利进行起 到了很好的铺垫作用。 此次毕业设计也是我们从大学毕业生走向未来工