钻孔灌注桩试桩方案(最新)改

目目 录录 1、试桩目的.3 2、编制依据.3 3、工程概况.4 3.1 标段桥梁工程概况 .4 3.2 北位村左线特大桥工程概况 .4 4、工程地质条件.4 5、试桩选择.4 6、桩数选择.5 7、桩身材料.5 8、施工组织及施工安排.5 8.1 施工总体安排 .5 8.2 试桩施工进度安排 .5 8.3 机械设备计划 .5 8.4 主要人员计划 .6 8.5 平面布置 .7 9、具体施工.7 9.1 施工工艺流程 .7 9.2 具体施工工艺 .8 10、工期保证措施.17 11、信息反馈.18 12、对施工操作人员、施工机具的具体要求.18 13、资料的归档整理.19 14、质量措施.20 14.1 质量目标 .20 14.2 质量保证体系 .20 14.3 质量保证措施 .20 15、钻孔桩常见事故的预防及处理.21 15.1 坍孔 .22 15.2 钻孔偏斜 .23 15.3 掉钻落物 .23 15.4 扩孔和缩孔 .24 15.5 钻孔漏浆 .24 16、安全环保及消防保卫措施.25 16.1 安全保证措施 .25 2 16.2 环保措施 .25 16.3 消防保卫措施 .26 17、成品保护措施.26 3 桥梁钻孔灌注桩试桩方案桥梁钻孔灌注桩试桩方案 1 1、试桩目的、试桩目的 由于本工程地质情况较为复杂且结构体较大，重要性较高。因此， 。同时通过试桩可以验证桩基施工工艺、灌注工艺和打桩钻孔机具是 否合理，以及推测拌和站混凝土的供应能力，以便在施工中加以改进。 试桩检验和确定本桩基础的施工工艺，包括泥浆配方、钻进工艺、 清孔效果以及成桩后质量检测等。 试桩应取得的具体指标： （1）对不同地质状况的机具选型。 （2）钻进时的参数：进尺、钻压、泥浆性能等。 （3）灌注前二次清孔后的泥浆指标及清孔方法。 （4）成孔质量控制的措施（孔径、倾斜度、中心偏位等）。 （5）桩基完整性检测。 （6）为施工提供实际地质情况、优化施工方案。 2 2、编制依据、编制依据 （1）新建铁路朝阳至秦沈高铁凌海南站代建段区间工程招投标 文件和施工承包合同； （2）北位村特大桥（朝凌施桥-50）施工图纸； （3）铁路桥梁钻孔桩施工技术规程（Q/CR 9212-2015）； （4）高速铁路桥涵工程质量验收标准（TB10752-2010）； （5高速铁路桥涵工程施工技术规程（Q/CR 9603-2015）； （6）铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB10424-2010）； （7）铁路混凝土工程施工技术规程（Q/CR9207-2017）； （8）铁路桥涵工程施工安全技术规程（TB10303-2009） （9）高速铁路工程测量规范（TB10601-2009） 4 （10）已经审批通过的北位村特大桥施工组织设计； （11）现场踏勘调查的有关资料。 3 3、工程概况、工程概况 3.13.1 标段桥梁工程概况标段桥梁工程概况 本标段起讫桩号为改 DK99+100改 DK506+600，标段共计 4 座特 大桥，桥梁总长 7080.57 延米。全线共计含有桥梁钻孔桩 1175 根， 以柱桩为主，桩基直径多为 1.0m，特殊梁体下部结构桩基直径为 1.25m 或 1.5m。 3.23.2 北位村左线特大桥工程概况北位村左线特大桥工程概况 北位村左线特大桥中心桩号改 DK502+478.40,上部采用 32-32m 简支单线箱梁；全桥 195 根桩基础全部按柱桩设计，钻孔灌注桩基础。 北位村特大桥试桩位置在 0#台（改 DK501+954.56)、1#墩（改 DK501+987.36）墩位处。 4 4、工程地质条件、工程地质条件 详见北位村左线特大桥施工图（朝凌桥施-50-补 01。 5 5 5、试桩选择、试桩选择 本次试桩属于工艺性试桩。 6 6、桩数选择、桩数选择 本次试桩共采用 6 根桩作为试桩，其中 0#、1#墩台各 3 根，其 中 0#台试桩 6#、9#、10#桩，桩长分别为 6.5m、6m、6m，桩径均为 1m；1#墩试桩 2#、4#、5#桩，桩长分别为 6.5m、8m、8m，桩径 1.0m。 7 7、桩身材料、桩身材料 根据图纸要求，桩身材料选择如下： 混凝土：桩混凝土强度等级采用 C40 水下混凝土； 钢 筋：HPB300 级钢筋，HRB400 级钢筋； 焊条型号：搭接焊时，焊条选用 E5015 焊条。 8 8、施工组织及施工安排、施工组织及施工安排 试桩由项目总工负责全面施工工作，技术员、试验员、测量员负 责具体的技术指导、试验检测和平面位置的控制工作。砼采用北位村 拌合站混凝土、钢材经检验合格再进场使用。 8.18.1 施工总体安排施工总体安排 （1）测量、放线，进行施工准备； （2）机械成孔。 （3）灌注； （4）检测。 8.28.2 试桩施工进度安排试桩施工进度安排 钻孔、灌注计划安排：2018 年 6 月 22 日-2018 年 7 月 15 日 8.38.3 机械设备计划机械设备计划 投入的机械设备计划表 设备名称规格型号完好状况数量备注 冲击钻机 CZ-6A 良好 2 6 吊车 25T 良好 1 泥浆泵 3PN 良好 2 电焊机 30KVA 良好 4 水泵 7.5KW 良好 2 钢筋弯曲机 GW40A 良好 1 钢筋切割机 GJ5-40 良好 1 钢筋调直机 GTJ-4/8 良好 1 装载机 ZL-50 良好 1 泥浆比重仪良好 1 坍落度筒良好 1 CZ-6A 型冲击钻机的主要技术参数 参数项目名称 CZ-6A 钻孔孔径 0.4m 0.8m 1.3m 1.5m 1.8m2m 钻孔深度 300m170m150m120m100m80m 配用动力6 级-75 千瓦 冲击轮直径 1248mm 主轴直径 110mm 摩擦片直径 350mm 前卷扬提升力 20096N 后卷扬提升力 N 冲击次数 36-40 钻机重量 10.5t 桅杆高度 8m 主架工字钢 28# 宽长装车高度 228050002750mm 钻具重量 5t-6t 8.48.4 主要人员计划主要人员计划 投入的主要管理人员计划表投入的主要管理人员计划表 编号姓名职称职务备注 1 于厚文工程师总工程师试桩总负责 7 2 杨洪玉工程师安全总监安全监督管理 3 冯磊工程师质量负责人质量监督管理 4 刘洪江 / 架子队队长负责现场生产调度 5 张玉柱工程师架子队技术负责人现场技术 6 邹雨初助理工程师物资部部长物资保障 7 张怀昌高级工程师试验室主任试验管理 投入的主要施工人员计划表投入的主要施工人员计划表 编号工种人数备注 1 成桩 4 机械成孔 2 灌注 4 灌注砼 3 钢筋加工 10 钢筋加工 4 电工 1 用电 5 普工 4 机动 8.58.5 平面布置平面布置 拟定泥浆池利用大小 7.0 x 12.0m，挖深 2.5m，坑顶高出地 面 1m，采用钢管加密目网进行防护。试桩采用护筒加泥浆护壁， 钻渣用两台 11KW 的泥浆泵抽至泥头车里运至指定地点，以免泥 浆外溢，污染环境。 9 9、具体施工、具体施工 9.19.1 施工工艺流程施工工艺流程 8 钻孔桩施工工艺流程图钻孔桩施工工艺流程图 9.29.2 具体施工工艺具体施工工艺 9.2.19.2.1 场地平整场地平整 施工前，测量人员进行粗略放样，对钻孔桩施工所需区域进行场 地平整，修筑施工平台。要求平台面积能够满足机械周转，场地坚实， 无塌陷。 9.2.29.2.2 测量定位及复检测量定位及复检 平整场地 桩位测放 埋设钢护筒 钻机就位 钻 进 泥浆池布设 检测调整泥浆指标清 孔 安装钢筋骨架 安装导管 灌注桩身混凝土 桩基无损检验 混凝土生产、输送 导管试拼，拉力水密试验 原材料检验，配合比确定 泥浆制备、循环 制、换浆设备配置 制作钢护筒 钻孔机具准备 进尺调整、控制 钻孔检查 钢筋骨架制作 原材料检验 混凝土试件制作 回填、复钻、钢护筒跟进 岩溶 二次清孔 9 测量人员根据基线控制点和高程点、桩位平面图及现场基准水准 点，使用全站仪放样桩位，并打入明显标记，桩位放样应确保准确无 误，定位精度为 20mm。单次桩位放样不得少于 3 根，以便进行校核。 放样完成后经过监理复核后方可开钻。基点应做特殊专门保护，不得 损坏。 9.2.39.2.3 制作和埋设护筒制作和埋设护筒 （1）钢护筒采用厚度为 12mm 的 A3 钢板分节卷制接长。多节护 筒连接时，接缝应牢固、不漏水，筒内连接处应无突出物。 （2）护筒有固定桩位、导向钻头，隔离地面水以保护孔口不致 坍塌的作用。护筒内径比桩设计直径大 30 厘米,桩护筒顶高度高出常 原地面 50cm，以防杂物落入孔内。 （3）钢护筒运输 运输前钢护筒应标上重量、重心和吊点的位置，以便吊运和安装。 运输过程中钢护筒应捆绑加固，以防发生碰撞、失落、倾覆等运输事 故。 （4）护筒埋设工作是钻孔桩施工的关键之一，其平面位置、竖 直度准确与否、周围和脚底是否紧密、不透水，对成孔成桩的质量都 有重大影响。埋设时，护筒中心轴线应对正测定的桩位中心，其最大 偏差应严格控制在下表确定的允许偏差的范围以内。此试验对钻孔桩 护筒的埋设采取挖埋法，将护筒底埋入较为密实的稳定土层，保证护 筒位置平直、稳固、准确、不变位、底部不漏水，并能保持孔内水头 稳定、形成静水压力，保护孔壁不坍塌。另外，如果遇到地质突变， 为防止孔壁的坍塌，采取回填纯粘土以加固孔壁。在桩位定出十字控 制桩后，进行护筒埋设工作，测量孔深的基准点为钻盘顶标高，根据 顶标高计算出孔深。护筒中心与桩位中心的偏差不得大于 50mm，为 防止钢护筒下垂和倾斜，在钢护筒顶部做加固。 10 钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法 序号项目允许偏差检验方法 顶面位置 50mm 1 护筒 倾斜度 1% 2 孔位中心 50mm 测量检查 3 倾斜度 1% 测量检查 9.2.49.2.4 制备泥浆制备泥浆 泥浆具有排除钻碴、稳固孔壁和冷却钻具的作用。选择和备足良 好的粘土供造浆使用，做好泥浆的配合比试验工作，泥浆采用粘土制 作。具体指标如下： 泥浆的性能指标要求表 9.2.59.2.5 钻进、成孔钻进、成孔 开钻前先在孔内灌注泥浆或将粘土投入孔中加水用钻头冲调，孔 内水位高出地下水位 1.5m。同时，为防止孔内水溢出护筒，孔内水 位比护筒顶面低 0.3m。 冲击钻开工施工时，应按照“小冲程、勤松绳”的原则进行。借 助钻头的冲击力将泥膏、石块挤向孔壁，以加固护筒刃脚。使成孔坚 实、竖直、圆顺，对继续钻孔起向导作用。当钻进深度超过钻头全高 加冲程之后，方可进行正常的冲击钻孔，冲程以 2.0m3.0m 为宜。 正常钻孔采用中、低冲程进行，如遇孔内的探头石、漂石，应回 泥浆指标 地质情况 相对密度 （g/cm3） 粘度（s）含砂率（%） 粘土1.061.101828 4 11 填小片石，采用高冲程冲击；如遇基岩时，采用低冲程，高频率，入 基岩后采用高冲程。在钻进过程中始终保持孔内水位高出地下水位 1.5m。钻孔过程中，钻头起落速度应均匀，不得过猛或骤然变速。孔 口出土不得堆积在孔口周围。 在钻进过程中随时注意察看钢丝绳回弹、回转情况，再听冲击声 音，借以判别孔底情况，掌握好松绳的尺度。钻进过程中应根据地质 情况、钻头形式及重量等确定松绳量，均匀松放钢丝绳。每次松绳长 度控制在 3cm8cm 内（松软地层 5cm8cm，密实地层 3cm5cm）， 严禁打空锤和松绳过多。 钻进过程中要勤检查钢丝绳磨损情况，检查转向装置是否灵活， 预防发生质量事故。随时注意或定时检查钢丝绳是否移位，若有发现 即时调整，避免出现桩孔跑位、不直、倾斜等缺陷。 钻进过程中随时检泥浆的比重和含沙率。当钻渣太厚时，泥浆不 能将钻渣全部悬浮上来，钻锥冲击不到新土（岩）层上，还会使泥浆 逐渐变稠，吸收大量冲击能，并妨碍钻锥转动，使冲击进尺显著下降， 或有冲击成梅花孔、扁孔的危险，故必须按时掏渣。在钻进过程中尽 量使用换浆法掏渣，当换浆法掏渣无法满足要求时使用掏渣筒掏渣。 掏渣筒放到孔底后，要在孔底上下摆放几次，使多进些钻碴，然后提 出。一般在密实坚硬土层每小时纯钻进小于 5cm10cm、松软地层每 小时纯钻进小于 15cm30cm 时，应进行掏渣。或每进尺 0.5m1.0m 掏渣一次,每次掏 45 筒,或掏至泥浆内含渣显著减少、无粗颗粒、 相对密度恢复正常为止。正常钻进每班至少掏渣一次。掏渣后及时向 孔内添加泥浆或清水以维护水头高度。投放粘土自行造浆的，一次不 可投入过多，以免粘锥、卡锥。 在掏渣或停钻后再钻时，由低冲程逐渐向高冲程过渡。经常检查 钻头直径的磨耗情况，当钻头直径磨损超过 15mm 时，应进行修补或 更换，以保证孔径符合设计要求。对于磨耗部分用耐磨焊条补焊，常 12 备两个钻头轮换使用、修补。为防止卡钻，一次补焊不能过多，且补 焊后在原孔使用时，先用低冲程冲击一段时间，再用较高冲程钻进。 或用小片石回填孔径减小部分低冲程冲至原钻孔底。 钻孔过程中现场每台钻机必须配备渣样盒及时填写钻孔记录。同 一岩层按每延米进尺进行取样，不同岩层转换时也要留存渣样，渣样 的留存是做为设计终孔的主要判断依据。同时，钻孔记录也要仔细记 录，一般每两小时记录一次钻孔深度。 9.2.69.2.6 成孔检查成孔检查 钻孔达到设计标高后，先报请监理工程师及设计地质专业工程师， 对桩基的嵌岩深度进行确认。嵌岩深度满足要求后，报请监理工程师 对桩孔的中心位置、孔径、 孔深、倾斜度等进行检测，检查发现桩 孔不直、偏斜、缩孔、椭圆形断面、井壁有探头石等缺陷，设法进行 补救，合格后及时进行清孔。 孔径使用检孔器进行检查， 检孔器外径小于桩的设计直径 20- 30mm，长度为桩径的 46 倍，用钢筋就地焊制。 钻孔的允许误差：平面位置：任何方向在 5cm 以内；钻孔直径： 不小于设计桩径；深度：不小于设计深度，且不小于设计要求的嵌岩 深度；倾斜度：小于 1%。 9.2.79.2.7 清孔清孔 为保证钻孔桩质量，提高支承能力，在灌注桩浇筑混凝土之前， 对已钻成的孔必须进行清孔。现场采用换浆法结合掏渣法进行清孔。 在清孔过程中，仍要提高孔内水头高度，保持静水压力不变及孔壁稳 固。 换浆法清孔方法：用泥浆泵向孔内注入性能良好的泥浆，以正循 环法带出钻渣至孔底沉渣厚度和泥浆性能达到设计要求为止。 安排技术全面的操作人员进行清孔，不以加深孔深来替代清孔。 清孔后的泥浆性能指标应符合：孔内排出或抽出的泥浆手摸无 13 2mm3mm 颗粒；泥浆比重在 1.031.10；含砂率不大于 2%；粘度 为 17s20s。孔底沉淀物厚度柱桩应控制在 50mm，摩擦桩不大于 100mm 的范围之内。 9.2.89.2.8 钢筋笼制作及安装钢筋笼制作及安装 （1） 钢筋运至现场，须按型号、类别分别架空堆放。使用前必 须调直除锈，且在本工程开工或每批钢筋正式焊接之前，根据现场条 件进行焊接性能试验，并具备出厂合格证和试验合格，方可使用。 （2）钢筋笼制作应按照设计图纸的要求，对钢筋的种类、型号、 主筋根数等进行确认，并下发技术交底，各类加工应满足设计及规范 要求。 （3）钢筋笼尺寸：主筋的钢筋厂内对接采用闪光对焊和搭接焊 连接，孔口对接采用绑条焊连接；主筋与箍筋采用点焊；螺旋筋与主 筋之间采用电焊与绑扎相结合；。加工允许偏差见钻（挖）孔桩钢筋 骨架的允许偏差和检验方法； 钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法 序号项目允许偏差检验方法 1 钢筋骨架在承台底以下长度 100mm 2 钢筋骨架直径 20mm 尺量检查 3 主钢筋间距 0.5d 4 加强筋间距 20mm 5 箍筋间距或螺旋筋间距 20mm 尺量检查不少于 5 处 6 钢筋骨架垂直度 1% 吊线尺量检查 7 钢筋保护层厚度不小于设计值检查垫块 （4）钢筋骨架在厂内加工完成，位置准确及焊接牢固，成型骨 架架空堆放，经质检和监理检查合格后方可使用，并认真做好隐检记 14 录, 成型的钢筋笼在运输中，宜采用吊机、平板车辅以人工运输，防 止变形, 为保持主筋的保护层厚度，钢筋笼外圈骨架上预先焊接耳筋， 保证钢筋笼保护层厚度不小于 70mm； （5）吊入钢筋笼时对准孔位轻放、慢放，由专人扶住并居孔中 心，缓慢下至设计深度，避免钢筋笼卡住或碰撞孔壁。若遇阻碍，随 起随落和正反旋转使之下放。若无效，将停止下放，查明原因，进行 处理。不得高起猛落，强行下放，以防碰坏孔壁而引起塌孔。下放过 程中，时刻注意观察孔内水位情况，如发现异常现象，马上停放，检 查是否坍孔。， （6）钢筋笼骨架按设计要求的材料和尺寸加工,并加设加强箍筋 的内撑架,放入孔内后进行固定，支承系统对准中线防止骨架倾斜和 移动。 （7）桩的钢筋骨架应在砼浇注前整体放入孔内。若砼不能紧接 在钢筋骨架放入之后灌注，则钢筋骨架应从孔内移出。在钢筋骨架重 放前，对钻孔的完整性，包括孔底松散物重新进行检查。将笼子固定 后,再次取样测定泥浆比重,合格后方可进行下道工序。 9.2.99.2.9 导管水密、承压和接头抗拉试验导管水密、承压和接头抗拉试验 （1）检查每节导管有无明显孔洞，检查每节导管的密封圈情况。 如缺少或破旧不能使用，要及时拆除更换或添加，并在钢索槽中涂适 当黄油。 （2）选择场地，使导管在地面上平整对接。对接时就各管按顺 序编号。 （3）对导管两端安装封闭装置，封闭装置采用既有试压套。在 试压封闭两端安装进水孔。安装时使两孔位于管道的正上方，以使注 水时空气从孔中溢出。 （4）安装水管向导管内注水，注水至管道另一端出水时停止， 并应保证导管内充水达 70%以上，方可停止。 15 （5）将一端注水孔密封，另一端与空气压力机连接，检查导管 连接处封闭端安装情况，检查合格后压风机充压 0.6MPa 时，保持压 力 15 分钟。检查导管接头处溢水情况，对溢水处做好记录，试压将 导管翻滚 180，再次加压，保持压力 15 分钟，检查情况做好记录。 （6）导管水密试验时的水压应不小于井孔内水深 1.5 倍的压力, 进行承压试验时的水压不应大于导管壁可能承受的最大内压力 Pmax， Pmax 可按下式计算： Pmax=1.3(cHcmax-wHw） 式中：Pmax导管壁可能承受的最大内压力，KPa； c混凝土容重（用 24KN/m3）,KN/m3； Hcmax导管内混凝土柱最大高度，采用导管全长,m； w钻孔内水或泥浆容重，泥浆容重大于 12KN/m3 时不宜灌 注水下混凝土，KN/m3； Hw钻孔内水或泥浆深度 m。 水下混凝土浇筑导管水密试压记录表见附件。 9.2.109.2.10 灌注水下砼灌注水下砼 钢筋笼插放完毕，经测深、检查孔径及沉淀物均符合要求后，即 进行水下砼灌注工作，在砼灌注前对钢筋笼做垂直固定。水下砼采用 直升导管法，导管在使用前要对其规格、质量和拼接进行水密试验。 要求水密试验时的压力应不小于灌注砼时导管壁能承受的最大压力。 经试验 15 分钟，管壁无变形、接头不漏水后，方可供施工应用。 导管采用专用的丝扣式导管，导管内径 200300mm，分节长 2m，最下节长 4m，同时配备长度为 1m、0.5m 的调整节。使用前应在 监理的监督下进行水密承压试验。水密试验的水压不应小于孔内水深 的 1.3 倍。导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸，各节导 管内径大小一致，偏差不大于2。待监理确认试验准确后，才可 使用，并有备用管节。 16 吊放时应位置居中，轴线直顺，稳步沉放，防止卡挂钢筋笼。将 导管轻轻下放到孔底，然后再往上提升 3040cm，与导管的理论长 度进行比较，吻合之后，将导管固定在灌注平台上。此时若孔内沉淀 物符合设计及规范要求则可进行水下混凝土灌注，否则进行二次清孔。 混凝土灌注完成后，及时对管内壁混凝土进行冲洗，保证内壁清 洁。拔出的导管对丝扣位置应用清晰后蛇皮袋套好摆放，方便下次施 工。每套导管使用 3-4 次后及时更换密封圈，防止密封圈破损，漏水、 漏气，使施工无法正常进行。 导管插入钻孔内，下口离孔底约 40cm，上口通过提升机钩挂在 专设的型钢横梁上与贮存砼的漏斗颈部连接，形成一条灌注水下砼的 流水线。灌注砼时，在漏斗颈部设置一个隔水橡胶球，下面垫一层塑 料布，球袋由细铁钢丝栓住挂在横梁上，当漏斗内砼贮存满后，剪断 细铁丝，使砼压着球袋和塑料垫层与水隔绝，并挤走导管内的泥浆， 使漏斗内砼顺利地通过导管并从导管底部流出，向四周上翻，确保水 下砼的质量。 灌注钻孔桩砼采用混凝土输送车运输，用滑槽输入贮砼漏斗进行 灌注。首盘灌注砼量依据孔深、孔径和导管内径计算得出，灌注必须 连续进行，不得中断；导管接头不能漏水或进空气；提升导管时，不 能摇动，要维持孔内静水状态，要保证导管底部埋入砼不少于 26 米，并不得进水。灌注完成后钻孔桩桩顶标高比设计高 出 50cm100cm，以便截除桩头软弱部分砼后保证桩头 的质量，砼浇制完成 15 天后，进行完整性检测。 首盘混凝土计算公式：V=D2/4（H1+H2)+d2/4h1 式中：V灌注首批混凝土所需数量()； 3 m D桩孔直径； 桩孔底至导管底端间距，一般为 0.4m； 1 H 17 导管初次埋置深度，一般取 1.0m； 2 H d导管内径,为 0.3m； 桩孔内混凝土达到埋置深度时，导管内混凝土柱平衡导管外(或泥 1 h 2 H 浆)压力所需的高度(m)。 2 1 1 W H h 泥浆密度，取 1.1kg/ 1 3 m 灌注砼密度，取 2.4kg/ 2 3 m 桩孔内混凝土达到埋置深度时，孔内泥浆高度。=L-(+ W H 2 H W H 1 H ）， 2 H 注意事项 （1）钢筋笼安装完毕，应进行隐蔽工程验收，合格后应立即浇 注水下混凝土； （2）使用的场拌混凝土应具有良好的和易性，坍落度宜为 1822cm,场拌混凝土进入现场后，试验员必须每车混凝土进行塌落 度测试，达不到规范要求的混凝土坚决不用； （3） 水下混凝土浇注宜采用直径 200mm300mm 导管，导管接 头宜采用双螺纹方扣快速接头。导管使用前应试拼装、试压，试水压 力为 0.61.0Mpa。破损的密封圈应及时更换； （4） 使用的隔水塞应具有良好的隔水性能，保证顺利排出。施 工中向导管内放入球胆做为隔水塞。导管入孔后应徐徐转动导管，检 查导管与钢筋笼之间是否卡在一起； （5）应有足够的混凝土储备量，使第一次埋入导管内混凝土在 1m3m 之间，并不宜大于 3m； （6）导管埋入混凝土面深度宜为 26m，严禁导管提出混凝土 面，应有专人测量导管埋深及管内外混凝土的高差，填写混凝土的浇 注记录； （7） 水下混凝土必须连续施工，每根桩的浇注时间按初盘混凝 土的初凝时间控制，对浇注过程中的一切故障均应记录备案； 18 1010、工期保证措施、工期保证措施 严格进行工期计划控制，以机械成孔、砼灌注及钢筋笼加工三项 工期控制线将总工期分解为小段工期，落实到每个班组和每道工序， 实行工期责任制。 作好施工人员、机械设备及材料计划，并根据工程实际进度提 前组织进场。保证人员各工种调配得当；材料质量合格，性能达到设 计要求；设备完好率 100%。 做好试桩施工方案与技术交底，提前对工人进行作业与质量培训； 严格执行“三检”制度，质检员跟班作业，将质量问题解决在施工过 程中，保证工程验收一次性通过。 提前通知监理工程师进行工程验收，防止因不能及时验收影响下 一步施工，保证施工工序连接的连续性。 每天对施工进度进行总结，从中提前预测后面施工中可能影响进 度的因素，并作出排除各项因素的预控措施。以日计划保证周计划， 周计划保证月计划，月计划保证整个施工工期。加强例会制度，解决 矛盾、协调关系，保证按照施工进度计划进行。 1111、信息反馈、信息反馈 试桩过程中，要详细记录各层土质的实际情况，认真详细填写钻 孔记录表，记录实际地质情况，详细记录钻机工作情况，逐桩改进， 达到最优的钻进状态；同时将记录的数据及施工的难点提供给设计方， 以便优化设计。 1212、对施工操作人员、施工机具的具体要求、对施工操作人员、施工机具的具体要求 （1）钻孔灌注桩施工要制定严密的操作工艺要求，人员要明确 分工，合理搭配，尽量采用有施工经验的工人，要对所有操作人员进 行具体的操作交底。工序之间衔接要紧凑，应有检查、签认、交接、 时间等严格要求和记录。 （2）施工作业队配置的机具设备除满足工程需要外，还必须配 19 备足够的备用设备（特别是发电机和水下混凝土灌注设备），并且必 须保证设备的完好。施工期间机修工和电工应派专人进行值班。防止 因设备配备不足和机械故障而出现意外事故。 （3）钻孔过程中应注意：开孔位置要正确，并始终保持垂直钻 进，防止桩位偏差过大和桩倾斜现象的发生；要随时注意地质情况的 变化，调整泥浆的比重和稠度，并保持孔内一定的水头高度，防止坍 孔等事故的发生；现场应配备常用的检测设备（包括粘度仪、含砂率 计和测深锤），对泥浆指标和孔深进行检测；钻进过程中遇到问题要 及时进行处理；终孔后应会同监理人员对成孔情况进行检查和记录； 废弃泥浆或沉淀物应进行处理，不允许随地排放，污染周围环境。 （4）灌注混凝土应注意：灌注前要测定泥浆指标和孔底沉淀厚 度，不符合要求时应进行二次清孔；灌注的水下砼应具有良好的和易 性和足够的流动性，坍落度要经常进行检测，防止因砼离析而产生卡 管；首批灌注砼的数量要满足初次埋管深度的严格要求，灌注过程中 砼上升面高度一定要探测准确（现场要备用多套测深锤），为控制导 管的埋置深度提供依据；要采取措施防止钢筋骨架上浮；灌注作业应 连续快速地进行，尽量缩短灌注时间，满足在首批砼初凝前灌注完的 要求，否则易导致砼顶升困难。 （5）灌注桩施工过程中，工区技术人员在场全面控制，施工队 负责人员应始终在现场指挥作业，派专人做好原始记录。施工中的各 种原始记录填写应规范、完整和准确，严禁造假。并及时收集、整理、 归档和进行签认。 （6）钻孔灌注桩施工实行首件认可制度。通过首件认可，确定 机具和人员合理搭配，确定各种施工参数。改进在机具使用和施工管 理上暴露出来的薄弱环节。 （7）施工过程中遇到重大问题应及时向总工程师人汇报。 1313、资料的归档整理、资料的归档整理 20 各工序应有完整的施工原始记录、试验数据、分项工程自检数据 等质量保证资料，并及时提交齐全、真实和系统的施工资料和图表。 施工中每天的各类资料必须上报现场技术员，现场技术员负责资料的 收集、整理和归档工作；原始记录要真实可靠，实事求是地反映工程 施工质量的实际情况，不准弄虚作假伪造资料；资料的填写和归档整 理要按照工区资料管理办法的要求填写，字迹要清楚，签字要完整， 表式要使用统一下发的表式填写完整，并符合有关竣工资料文件规定 的要求。 1414、质量措施、质量措施 14.114.1 质量目标质量目标 试桩施工工艺均符合施工方案要求，各分部分项工程质量达到质 量标准，合格率达到 100%。 14.214.2 质量保证体系质量保证体系 14.314.3 质量保证措施质量保证措施 14.3.114.3.1 明确责任明确责任 明确质量责任人，落实质量责任制，各个环节要落实到人。严格 项目经理 安质部 专职质检员、安全员 试验室 试验员 工程管理部 技术员 钻孔作业班灌注作业班 总工 钢筋作业班 兼职质检 员 21 按设计文件和有关技术规范要求组织施工。明确工程的技术负责人和 相应的施工操作人员，建立施工质量管理的有关制度和岗位职责。组 织参加施工的有关人员进行技术培训和技术交底，熟悉钻孔灌注桩的 施工的工艺过程。 （1）严格按质量保证体系有关程序文件执行，全面开展质量管 理意识教育，把质量看成是提高企业信誉和经济效益的重要手段，牢 固树立对工程质量负责、贯彻生产必须抓质量的原则，把工程质量作 为考核干部和队伍的一项重要指标。 （2）在加强作业队自检、互检和专检的基础上，项目工管部和 安质部部还要定期对工程进行联合检查。 （3）对施工中易发生的质量通病，采取有针对性的措施，严格 进行监督检查。 （4）做好各施工环节的质量检查，严格执行技术交底制、隐蔽 工程验收制，坚持三检制及岗位责任制。设专、兼职质检员，严格检 查施工班组的施工质量，出现任何质量事故时，及时填写质量事故报 表，组织质量事故分析会，按规定上报。 （5）按监理要求，技术、质检员分期呈报工程报验单及有关质 检资料，对监理提出的质量问题及时传达到施工班组，并监督班组进 行整改。 （6）坚持按图纸施工， 工程设计变更一律以设计单位书面通知 为准，任何口头通知无效。工程洽商问题在办好签证后再施工，不得 擅自施工。 （7）所有机械设备材料必须符合标准，并有出厂合格证，严格 进行验收。 14.3.214.3.2 钻孔的垂直度控制钻孔的垂直度控制 采用水准仪控制，并辅以人工测斜来控制。 14.3.314.3.3 护壁泥浆比重控制护壁泥浆比重控制 22 严格按技术要求执行，并安排专职试验人员每间隔 3 小时测试一 次比重，不符合要求的坚决废弃。 1515、钻孔桩常见事故的预防及处理、钻孔桩常见事故的预防及处理 15.115.1 坍孔坍孔 各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的特征是孔内水位突 然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷 显著增加等。 15.1.115.1.1 坍孔原因坍孔原因 （1）泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔 壁未形成坚实泥皮。 （2）由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或河水、潮水上涨， 或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造 成孔内水头高度不够。 （3）护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水 浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成 较大坍孔。 （4）在松软砂层中钻进进尺太快。 （5）水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。 （6）清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清 孔泥浆吸走后未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位。 （7）清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或 清孔停顿时间过长。 （8）吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。 15.1.215.1.2 坍孔的预防和处理坍孔的预防和处理 （1）在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较 大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。 （2）发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设 23 护筒再钻。 （3）如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂 砾和黄土）混合物到坍孔处以上 1m-2m，如坍孔严重时应全部回填， 待回填物沉积密实后再行钻进。 （4）清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高 度。供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后 流入钻中，可免冲刷孔壁。应扶正吸泥机，防止触动孔壁。不宜使用 过大的风压，不宜超过 1.5-1.6 倍钻孔中水柱压力。 （5）吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。 15.215.2 钻孔偏斜钻孔偏斜 15.2.115.2.1 偏斜原因偏斜原因 （1）钻孔中遇有较大的孤石或探头石 （2）在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或者粒径大 小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。 （3）扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。 （4）钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。 15.2.215.2.2 预防和处理预防和处理 （1）安装钻机时要钻架和护筒中心二者应在一条竖直线上，并 经常检查校正。 （2）钻杆接头应逐个检查，及时调整，当钻杆弯曲时，要用千 斤顶及时调直。 （3）在有倾斜的软、硬地层钻进时，应吊着钻杆控制进尺，低 速钻进，或回填片石冲平后再钻进。 15.315.3 掉钻落物掉钻落物 15.3.115.3.1 掉钻落物原因掉钻落物原因 （1）卡钻时强提强扭，操作不当，使钻杆或钢丝绳超负荷或疲 24 劳断裂。 （2）钻头接头不良。 （3）操作不慎，落入扳手、撬棍等物。 15.3.215.3.2 预防措施预防措施 开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和 钻具也可用冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖。经常检查钻具、钻杆、 钢丝绳和联结装置。为便于打捞落锥，可在冲击锥或其它类型的钻头 上预先焊打捞环、打捞杆，或在锥身