主墩钢围堰施工技术交底

11钱塘江四桥（复兴大桥）水中钢围堰施工技术交底杭州钱江四桥（复兴大桥）二合同段围堰施工技术交底起草人： 起草日期：审批人： 审批日期：交通部第二公路工程局杭州钱江四桥工程技术部编制说明一、编制依据1、杭州钱江四桥（复兴大桥）施工图设计2、技术规范（JTJ06249）3、合同文件4、主墩钢围堰设计图纸二、编制目录 1、概况 22、钢围堰分块加工 23、钢围堰分节陆地试拼装 34、主墩钻孔工作平台拆除 45、设置钢围堰悬吊下沉系统 46、清换护筒内泥浆、沉渣并整平围堰范围内河床 57、设置导向架 58、围堰拼接平台 59、第一节钢围堰拼接 610、第二节钢围堰拼接 711、堰顶防浪板拼接 812、堰内开挖 813、封底砼浇筑 814、施工监控与小偏位纠偏技术措施 1015、围堰施工顺序 1116、防护 11主墩钢围堰施工技术交底一、概况：钢围堰竖向分两节，第一节（底节）高7m，（含1.5m刃脚），第二节6m高，第二节顶有2.0m高防浪板。设计刃脚底标高-8.0m，防浪板顶标高+7.0m。钢围堰平面每节均划分为16块，块间设有钢箱。每块钢围堰由壁板、横向受力桁片、壁板加劲及加劲桁片、钢箱等组成。二、钢围堰分块加工1、加工厂必须编制分块加工和分节试拼施工工艺及质量保证措施。加工厂必须按有关规范、工艺要求编写钢板与钢板间、钢板与型钢间及型钢与型钢间焊接工艺和施焊原则，以防止焊接变形过大使局部或整体尺寸超出图纸允许误要求差。2、下料平台半成品钢板或半成品型钢加工前应制作下料平台，半成品均应在下料平台下料。3、模具下料平台上应设置钢板或型钢下料模具，用模具确保下料半成品符合图纸尺寸要求（含允许误差）。4、分块加工平台及其定位、限位装置各分块钢围堰必须在专用的事先制作好的加工平台上加工。加工平台必须具有足够的刚度和强度，其上设置定位、限位装置，以确保半成品组拼成分块钢围堰时各细部和整体结构尺寸符合该分块钢围堰设计尺寸要求（含允许误差）。5、半成品数量表加工前必须认真复核图纸，按块分类统计各类半成品钢板或半成品型钢数量，并制作一一对应的标识。6、标识半成品必须分类堆放，并悬挂、张贴、涂写唯一的标识。堆放时应采取防止半成品变形的有利措施。7、焊缝质量检查钢围堰壁板上的所有焊缝加工厂必须使用煤油100%检查有无漏焊孔洞。焊缝厚度和长度必须达到图纸要求，否则以不予验收或折价验收。三、钢围堰分节陆地试拼装1、试拼每节钢围堰加工完成，必须进行该节钢围堰陆地整体试拼工作。因此必须试拼，试拼平台应具有足够的刚度和强度以满足试拼要求，试拼平台放在两个加工场中间。2、平台放样在试拼平台上进行围堰内壁和外壁缘线及各分块线放样，以利于进行分节试拼验收，试拼平台顶标高为同一标高。3、每节钢围堰试拼必须成功（上、下水平分节拼装接缝尺寸符合设计要求），并按顺序编号，否则必须返工部分或全部该节围堰各分块。试拼成功的钢围堰由后道工序即主墩钢围堰拼装、下沉作业队书面验收，无书面验收的不准进入下道工序。验收时应按顺序编号记录试拼细节情况，以利于现场拼装。4、钢围堰分块运输与吊装钢围堰各分块在加工、运输过程中应设置合理的吊点，防止起吊变形；运输过程中应设置装运平台，用以防止运输时分块围堰变形。四、主墩钻孔工作平台拆除1、拆除平台顶面钢板。2、拆除平台纵、横分配梁。3、利用吊车或桅杆吊和振拔桩机拔出顺桥向（从桥轴线起）钢管桩。4、在标高7.5m处用F30钢管将25根护筒连成整体。5、在+4.5米标高处焊接牛腿支撑，并在其上搭设H60型钢作为搭设底平台的承重梁。13项应视具体情况及起重设备情况交叉进行，防止起重设备能力不足引起临时钢管桩和护筒拔不出来。五、设置钢围堰悬吊下沉系统1、按拼装一节下沉一节进行钢围堰的下沉。设置围堰悬吊下沉系统，并采用14台5t卷扬机进行钢围堰的提升和下沉（14个吊点）。2、在主护筒顶部+8.6米标高处搭设H60型钢分配梁以便设置卷扬机，卷扬机的后锚可设置在主护筒上。3、在H60型钢分配梁上搭设一层贝雷，并在贝雷再搭设一层60型钢以保证吊点和卷扬机之间有足够的空间，吊点标高为+7.84、在吊装架顶安装围堰悬吊下沉系统（每个吊点的滑车组起重能力不小于30T）。六、清换护筒内泥浆、沉渣并整平围堰范围内河床1、拆平台以前，清换护筒内泥浆，清除钻渣等桩顶残余物。由测量组和现场技术员测量每个导向架对应位置的护筒倾斜度，以便确定导向架的加工尺寸，每个导向架的加工尺寸均由现场技术员提供后根据现场实际情况进行相应调整给加工作业队或班组。2、潜水员下水，摸清围堰壁范围内河床情况，整平河床，清除河床上的钻孔残留物等，防止围堰着床时刃脚受力不均。七、设置导向架1、按照图纸要求设置导向架。对于2#、4#、6#、20#、22#、24#、9#、17#护筒，设置一个导向架；对于1#、8#、18#、25#护筒，设置2个导向架。2、导向架标高为+9.0m至+4.0m，每1.0米设1个支点，共设置5层，安放导向架平联，将导向架与护筒牢固连成一体，导向架至钢围堰内侧的间隙为5cm。导向架与主护筒的连接采用竖向I32a与水平I12a型钢连接焊接成整体后，与护筒之间焊接固定，焊结位置宜在与导向平联成90度的方向上。3、按照图纸要求在护筒内相应标高设置型钢内，其位置应与导向架相对应。将25根护筒灌满江水，钢围堰需要注水助沉时可利用护筒内沉淀后的清水。八、围堰拼接平台按照图纸要求设置第一节钢围堰拼装平台，先在钢管装和护筒+4.5米处设置拼装平台牛腿，然后在牛腿上铺设承重梁和分配梁从而形成第一节钢围堰拼装平台。在拼装平台的分配梁32a上放出钢围堰外边线控制点（与钢围堰外边线一致），铺设限位320a槽钢，铺设木板作为操作平台，在操作平台四周设置栏杆。第一节钢围堰拼装完毕后利用卷扬机起吊钢围堰，拆除底平台的木板、栏杆，然后将底平台分配梁型钢抽出。九、第一节钢围堰拼接1、先安好1#分块，再进行1#与2#分块、2#与3#分块、3#与4#分块的拼接，最后拼接13#分块。2、将陆地试拼平台上的分块钢围堰按编号顺序运输至栈桥上，采用50T履带吊机进行拼接吊装，50T履带吊机采用H30型钢作为行走轨道，随吊装顺序移动而移动。水平移位至组拼平台放样位置，下放至平台上后调整垂直度，并用型钢将该块钢围堰固定在导向架上。3、重复上述步骤，位置固定后将各块间焊接。4、第一节围堰全部分块拼完合拢，重新调整位置符合设计要求后，方可进行焊接，即焊接相邻分块竖向拼接缝（挂梯焊接或用单人吊兰），将整条竖缝焊接完毕后，再在其上贴610cm的钢板带并进行两条焊缝的焊接，焊缝的厚度要求必须满足设计图纸的要求。5、第一节钢围堰整体焊接完成后，悬吊系统均匀上提围堰10cm，并拆除底平台，最后边下沉至钢围堰顶标高为+5.5米处，（围堰刃脚处底部河床必须事先吸砂至标高-9.0米处，）采用卷扬机将其固定在此标高处，进行第二节的拼装工作。安排专人对水位标高进行观测并作记录，现场技术员负责监督，当水位变化时应适当对称向舱内注清水或抽水，并始终使各吊点处于微受力状态（每个吊点受力在1015T范围内）。十、第二节钢围堰拼接1、先安好1#分块，再进行1#与2#分块、2#与3#分块、3#与4#分块的拼接，最后拼接13#分块（均含水平拼接缝）。2、利用50T吊机垂直、水平移位第二节分块围堰至第一节围堰之上，并利用吊机调整垂直度及平面位置，先焊接好钢围堰水平接缝，之后焊接顶节围堰上的连接螺栓角钢，放置好橡胶垫层之后再进行第二节的水平栓接，水平焊缝的焊接与底节竖向接缝的要求相同，同样需要设置10cm的钢板带并进行两条焊缝的焊接（外侧水平缝焊接吊设脚手架）。3、重复步骤2，上好第二节相邻分块围堰螺栓，焊接好第一节与第二节之间的水平焊缝。4、调整垂直度，复测平面位置，将围堰与护筒临时固结，保证围堰与导向架有间隙以利下沉。5、第二节与第一节围堰整体拼装焊接完成后，均匀下沉至钢围堰顶标高为+5.0m。若河床较高自重无法下沉至堰顶标高为+5.0m时，应采用对称注清水助沉。十一、堰顶防浪板拼接钢围堰下沉到位后，视具体水文情况于封底砼达到强度抽水前安装2m高防浪板，保证承台、墩身施工。十二、堰内吸泥下沉及基底处理1、钢围堰内吸泥下沉至-7.5m，由潜水员清除封底厚度范围（-7.5-4.5m）的钢护筒壁、钢围堰壁的泥污。堰内吸泥除土时应随时注意河床土层标高变化情况并做好记录。安排专人观察堰内、外水头变化，确保堰内水头略高于堰外水头1.01.5m左右或者至少保持堰内外水头相平，防止水头差导致刃脚底堰内、外水贯穿或者发生翻砂。2、堰内吸泥除土应由中间向刃脚处均匀对称除土，随时注意正位垂直下沉，一般每下沉1.0m应检查一次，及时纠偏校正。3、围堰外侧刃脚处回填合砂至设计标高，回填时应均匀对称进行，在下游处应随时进行标高测量，以保证回填足够的高度。4、合理安排堰外弃土，为防潮冲刷应向下游弃土为主。5、防止超深，在下沉接近设计标高2.0m左右时，应适当放慢下沉速度，控制堰内除土量和位置，以使钢围堰平稳下沉、正确就位。6、钢围堰到位经清底后，回填0.40.5厚片石且潜水员对片石整平，抛填碎石并整平碎石顶面，顶面标高控制在-6.5m左右。十三、封底砼浇筑：均匀对称浇注封底砼。基底检验合格后，及时进行封底砼的浇筑。1、准备工作根据计算导管下口超压力为300kpa左右，并考虑护筒的影响，确定导管的作用半径为3.5m。根据主护筒位置和封底净面积为495左右，封底拟共布设18根导管。为了确保首批砼能将导管埋深0.6m以上，通过计算首批砼数量不应小于8.0m3，储存首批砼的料斗选用不小于9.0 m3的储料斗。封底之前潜水员入水对护筒进行清洗，以保证砼的粘结度。潜水员入水将夹板上紧并在夹板上加压细长麻袋充填早墙干水泥。砼运输采用运输车运送到墩位后，利用履带吊和汽车吊起吊料斗或直接用输送泵（60 m3/h）、汽车泵输送到料斗内进行浇筑封底砼。由于封底砼方量大，为1250m3左右。因此砼配合比采用掺加缓凝剂，砼初凝时间可达20小时左右。所有封底砼必须在砼初凝前浇筑完成，则每小时供应砼的数量不应小于60m3。按照每辆运输车每小时运输15m3，则共需运输车5辆，且运输能力不小于6 m3/车次。为了确保砼生产能力，除我部自己拌合楼一座60m3/h外，此外还应和商品砼站联系，随时准备运输商品砼以防不备。2、浇筑封底砼布设18根封底导管并将导管编号，导管悬空为1020cm。安装首批料储料斗（不小于8.0 m3）、砼输送泵及泵管、汽车泵等，布料杆等，一切准备工作就绪及操作人员到位后，即可进行首批封底砼的浇筑。为了使每批砼浇筑后，水下砼面形成一定的坡率，埋住导管底口，保证砼质量，首批砼采用较小的坍落度（1516cm）。封底砼浇筑的顺序为：先低处后高处（先将低处砼灌高，避免高处导管灌注的砼往低处流，使导管底口脱空或埋在砼内的深度过小，造成导管进水。），先周围后中部，确保砼面保持在大致相同的标高。砼灌注过程中导管随砼面升高而竖向徐徐提升，导管最小埋置深度控制在不小于0.60.9m，但最大埋置深度也不应大于2m。在砼灌注过程中，由技术人员专门负责测量砼堆高和扩展情况，正确指挥施工人员调整导管埋深并及时与实验室取得联系进行坍落度的调整，使每批砼灌注后形成适宜的堆高和不陡于1：5的流动坡度。砼灌注连续快速进行，技术人员准确指挥操作工人迅速拆除导管，拆除时间不超过10分钟。砼灌注将近结束时，加大砼的坍落度至20cm左右，并加大导管埋深，使砼均匀地扩展，形成较平坦的表面。3、封底砼检查、破桩头：封底砼浇筑完毕，砼强度达到设计标号后，进行抽水检查封底砼的质量。检查密封性、砼表面质量、平整度等。如有严重渗漏现象，采取压浆等办法进行堵漏补强；凿除表面松散的砂浆及砼。经检查符合技术规范要求后进行下一道工序。割除护筒，利用空压机凿除桩头不良砼，并确保桩头嵌入承台15cm。十四、施工监控与小偏位纠偏技术措施1、第一节围堰各分块位置和垂直度是确保围堰整体的正确就位关键部分，故采用平台及平台顶定位措施确保底口刃脚平面位置及标高，采用导向确保各分块围堰垂直度，采用顶平面封闭框限