过程失效模式及后果分析程序

Q/6DG13.708-2003进程故障模式和结果分析程序第16页共11页有限公司的企业标准Q/6DG13.708-2003过程破坏模式和结果分析程序宣布实施2003-04-202003-05-01有限公司发表过程破坏模式和结果分析程序1目的：确定与产品和过程相关的潜在故障模式以及潜在制造或装配过程的故障机制/原因，评估潜在故障对客户的影响，采取过程变量以降低故障发生频率和故障条件检测度，以及避免或减少这些潜在故障发生的措施。2范围：适用于公司用于汽车零部件的所有新产品/工艺或修改后的产品/工艺及应用或环境发生变化的原始产品/工艺的样品试制和批量生产。3参考文件：Q/6DG13.401-2003 文件和资料控制程序Q/6DG13.402-2003 质量记录控制程序Q/6DG13.701-2003 产品质量先期策划程序4术语和定义：FMEA:processfailuremodeandeffectanalysis (流程故障模式和结果分析)的简称。 负责制造组装的工程师团队主要采用的分析技术，为了最大限度地保证各种潜在的故障模式及其相关原因机制而被充分考虑和论述。失效：在规定的条件下(环境、操作、时间)，无法维持规定的功能和产品参数值与规定的上下限之间，并在作业范围内引起零件破裂、粘着等破损现象。重要性(s ) :指给定故障模式影响最严重的级别，是单个FMEA范围内相对级别的结果。 重要度数值的下降只能通过设计变更或重新设计来实现。频率(o ) :指某些特定原因机制发生的可能性，描述发生的可能性的秩数具有相对的含义，但不是绝对的。检测度(d ) :在部件离开制造工序或组装之前，利用第二现行过程控制方法，利用检测故障原因/机械过程缺陷或后发生故障模式可能性的评价指标或第三过程控制方法，找出后发生故障模式可能性的评价指标。风险优先级(RPN ) :三个数值的乘积：严重性(s )、频率(o )和难以检测的频率(d )。客户：一般指一般使用者，也可以是下游制造或组装作业、维修作业或政府法规。5责任：项目组负责过程故障模式和结果分析(PFMEA )的制定和管理6工作流和内容：工作流程工作内容的说明使用表单顾客的需求和公司的要求a.a6.1、客户或公司有需求和要求时，项目组在产品质量先期策划程序人准备生产用工程之前，在可行阶段或之前进行流程故障模式和结果分析(PFMEA )，得到项目领导的认可。 有顾客要求时，过程的故障模式和结果分析(PFMEA )必须提交顾客审查和批准。6.1.1对于新产品，项目组建立自己的过程失效模式和结果分析(PFMEA )，对于要制定的常规产品(旧产品、旧产品)，项目组将按其系列分类，具有与同一过程/过程相同的产品/过程特性(特别是同一产品/过程的特殊特性)收集有关信息和资料进行PFMEA工艺风险评价乙组联赛a.a6.1.2项目组列出产品生产过程流程图的列表，过程故障模式和结果分析(PFMEA )从整个产品过程的流程图开始，该产品流程图应确定与各工序相关的产品/过程特性。 对相应的设计FMEA明确的产品影响结果必须包含在该产品的过程流程图中的项目组，在该产品过程FMEA分析表之后附加该产品过程FMEA的准备作业所使用的过程图的副本，据此进行该产品过程FMEA的分析6.1.3项目组在进行流程故障模式和结果分析(fmea )之前，根据该产品的流程图，先完成fmea流程图风险评估表的风险分析和评估，并将其风险分析和评估结果记录在“fmea流程图风险评估表”中该风险分析和评估应考虑从单个部件到组件的所有制造过程，过程故障模式和结果分析(PFMEA )以及过程流/风险评估表应包括从供应检验到发货的所有过程的特殊特性。 并分析了产品制造过程中各工序步骤操作评价过程的风险(例如高、中、低风险)。 对于被评定为高风险(即RPN100和/或重度8 )的工序/项目和特殊特性，存在应优先采取纠正和预防措施的顾客要求或公司需要的中等风险的情况下，也应对其纠正和预防措施。 确定潜在故障模式后，采取纠正/预防措施排除潜在故障模式或继续减少发生的可能性。6.1.4进程故障模式和结果分析(fmea )时，应假定设计的产品能够满足设计要求。 由设计缺陷和脆弱环节产生的潜在故障模式包括在过程故障模式和结果分析(fmea )中，但影响/结果和避免措施通过设计故障模式和结果分析(fmea )得到解决。6.1.5过程的故障模式和结果分析(PFMEA )不能通过改变产品设计来克服过程中的缺陷和弱点，但考虑到与计划制造和组装过程相关的产品设计特性，必须最大限度地保证产品满足顾客的要求和期望。6.1.6公司应对所有过程中产品和过程的特殊特性进行过程故障模式和结果分析(PFMEA )，寻找最佳改进方法改进过程，防止缺陷的发生，预防潜在故障的发生。 不是在检查中发现缺陷和故障。对于在过程FMEA的分析过程中被评估为高RPN(RPN100 )的项目/过程和/或重度8的项目/过程，公司必须同时评估为高RPN的所有项目/过程和/或重度8的项目乙组联赛制作新产品和普通产品的PFMEA分析资料填写PFMEA表PFMEA编号填写项目栏填写过程责任填写作者填写汽车年型/项目填写重要的日期输入PFMEA日期填写核心队填写流程功能/要求c.cc.c分析潜在的故障模式d.d评估重要性(s )分析潜在的故障结果目的/工序必须制定纠正/预防措施，对不得降低的高RPN项目/工序和/或重度8项目/工序应附加明确的检测方法。6.3所有特殊特性应在过程故障模式和结果分析(fmea )中说明，特殊特性的符号和符号应在过程故障模式和结果分析(fmea )中明确识别6.4过程的故障模式和结果分析(FMEA )可以按照QS-9000质量体系标准参考书潜在的 失效模式及后果分析中规定的形式使用“潜在故障模式和结果分析表(过程FMEA )”(客户有特殊要求时按客户规定的形式进行)。6.5填写工艺故障模式和结果分析表(PFMEA )栏描述：6.5.1 PFMEA编号：输入并查询PFMEA文件的编号。 pfea的编号策略： pfea零(组)部件图编号例如： PFMEA QKZ7C-0106.5.2项目：填写进行流程分析的系统、子系统或部件的流程名称和编号。6.5.3程序责任：填补整车厂(OEM )、部门和组。6.5.4作者：填写负责准备PFMEA的工程师的姓名、电话和所属公司名称。6.5.5车年型/项目(或产品型号):写入分析的设计过程适用和/或影响的汽车年型项目(如果已知)，并写入未知则进行PFMEA分析的产品规格型号。6.5.6重要日期：填写第一个PFMEA应完成的日期，该日期不得超过计划生产投入的日期。 我们公司的第一个PFMEA日期不得超过客户要求的产品批准(PPAP )提交日期。6.5.7 PFMEA日期：填写制作PFMEA原始原稿的日期到期日和最新修订的日期。6.5.8核心小组：列出有权冻结和/或执行任务的责任部门的名称和人员姓名。6.5.9流程功能/要求：填写所分析流程和工序的简要说明(车削、钻头、丝锥、焊接、组装等)，并记录所分析步骤的相关流程/工序编号。 核心团队审查适用的性能、材料、过程、环境和安全标准，尽可能简单地展示分析过程和工程目的，包括有关系统、子系统和部件设计(测量/变量)的信息。 如果流程包含多个具有不同潜在破坏模式的工序(如组件)，则可以将这些工序列为独立流程。6.5.10潜在的故障模式：过程可能不满足过程功能性/要求栏中所描述的过程要求和/或设计意图是在其特定过程中的不匹配的描述。 这可能是下一道工序的潜在故障模式的相关原因，也可能是上一道工序的潜在故障模式的相关结果。 但是，在PFMEA的准备中，应该假设所提供的部件/材料正确且合格。根据6.5.10.1部件、子系统、系统或过程的特性，列举特定工序的潜在故障模式。 可能发生这种故障，但不一定发生。 流程工程师可以对以下问题提出并回答： 以类似过程的比较和对顾客(最终用户和后续工序)的类似零件的投诉研究为出发点。a )、过程/部件如何不符合要求？b )、无论工程规范如何，顾客(最终用户，后后续工序或服务)可以拒绝的条件是什么？6.5.10.2一般故障模式可能，但不限于弯曲、孔位移、粘接、毛刺、孔浅、孔深、孔不开、表面粗糙、表面过于光滑、贴标签、运输破损、破损、变形、污垢、安装调整不当、接地、短路、工具磨损等。6.5.11潜在的故障结果：指故障模式对顾客的影响。 根据客户可能发现或经历的情况描述失效的结果，客户既是内部客户也是最终用户。如果故障模式可能影响安全性或法规的适用性，PFMEA分析师必须明确说明这一点。 顾客是下一道工序、下一道工序或站点、销售店和/或业主。 在评价潜在故障的结果时，必须考虑所有这些因素。6.5.11.1对于最终用户来说，故障的所有结果都必须以产品或系统的性能来描述。 例如噪音、工作不正常、不能工作、泄漏、重做/修理、报废、无功能、不稳定、牵引阻力、外观差、粗糙、骨折、臭味、工作减弱、漏油、侵蚀、间歇性工作、车辆控制减弱、顾客不满意等。6.5.11.2如果客户是下一道工序或下一道工序站、故障结果应用工艺/工程性能描述。 如下所示无法紧固、无法打孔、无法轻敲、无法安装、无法加工表面、危害作业人员、不配合、不接合、损坏设备、引起工装过度磨损等。6 .5.12严重性(s ) :是单个FMEA范围内指定故障模式中最严重的影响结果等级的相对等级的结果。 重要度的数值PFMEA表d.d评估频率(o )定等级e填写当前的流程控制分析潜在的故障原因/机理的降低只能通过设计变更或重新设计来实现。 严重性仅适用于失效的结果，严重性评估分为110级(见附件一)。6.5.13等级：用于对可能需要额外过程控制的部件、子系统或系统的特殊产品或过程特性进行排名(重要、重要等)。 如果流程FMEA确定了级别，则必须通知负责设计的工程师。 因为这可能会影响与项目标识相关的项目文件。 产品和/或过程的特殊特性符号必须在本栏中明确识别/标明。6.5.14潜在故障原因/机制：潜在的故障原因是指故障是如何发生的，必须根据能够控制纠正的原则来描述。 对于每个潜在故障模式，应尽可能列出可能导致各故障模式的潜在原因。 如果故障模式是唯一的原因(即纠正该原因直接影响故障模式)，则该部分FMEA考虑的过程完成。 但是，故障的多数原因并非相互独立，要纠正和控制一个原因，必须考虑实验设计方法，明确哪些原因起主要作用，哪些原因最容易受控制。 原因清单的方式为了努力纠正原因必须是有利的。6.5.14.1一般故障原因可以包括但不限于扭曲力矩过大或过小的焊接不良电流、时间、压力不正确的测量不正确的热处理不适当的小时、温度不正确的浇口/通风不足润滑不足或无润滑部件的错误安装或错误安装磨损的定位器磨损的定位器有碎片而损坏6.5.14.2列表分析时列出具体的错误和故障情况(例如操作者没有佩戴贴纸)，不使用模糊语言(例如操作者的错误、设备不正常)。6.5.15频率(o ) :指某些特定原因/机制发生的可能性。 记述出现的可能