P-FMEA学习管理(ppt 70页).ppt

培训时间,上午8:3011:45下午14:3016:45中间休息10分钟,注意事项,请将手机静音，请室外接打电话；培训中问题可先记下，课间休息时交流；课堂练习，课下做，欢迎提问；演示内容会与下发课件有不同敬请留意；,培训安排,自我介绍,胡瑞江CCAA注册QMS，EMS高级审核员注册质量工程师注册管理咨询师,PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)潜在失效模式和后果分析,课程目标,完成本课程培训，参加人员可:理解过程FMEA基本概念.2.理解在过程设计开发和过程管理过程中FMEA技术的应用.,过程潜在的失效模式及后果分析,过程FMEA（PFMEA）,何谓PFMEA,PFMEA是由“负责制造的工程师小組”采用的一种分析技术，用来在最大范围内保证已经充分考虑并指明潜在失效模式及相应后果起因、机理。FMEA以其最严密的形式总结了工程師小组進行工艺过程设计时的思想(包括对一些对象的分析，根据经验和过去的问题，它們可能发生的失效)。这种系统化的方法与一个工程师在任何工艺设计过程中正常的思维过程是一致的，并使之规范化。,PFMEA的目的,确定过程功能和要求确定与产品和过程相关的潜在失效模式评价潜在失效对顾客产生的后果确定潜在制造或装配过程起因并确定要采用控制来降低失效产生的频度或失效条件探测度的过程变量编织一个潜在失效模式分级表，以便建立一个考虑预防/纠正措施的优选体系记录制造或装配过程的结果,PFMEA的基本概念,发展过程流程清单,将流程清单主要的流程填入FMEA表格内,运用FMEA思索每一过程的要素,针对关键特性发展控制计划,检查顾客需求,仔细考量什麽是主要的过程,使用RPN指标及相关咨询决定关键特性,对关键特性发展合适的控制机制,仔细考量每一阶段的控制计划PrototypePre-launchProduction,失效模式,人,机,料,法,环,測量,失效后果,FMEA基本概念,一般发生在产品上或过程中,一般是对下一过程或最终顾客的影响,现行预计的过程可能产生的失效模式,分析,分析,对下工序或顾客影响,哪些原因可能造成这个失效模式,采取可行的对策,FMEA基本概念,顾客的定义过程FMEA中“顾客”的定义通常是指“最终使用者”。然而，顾客也可以是随后或下游的制造或装配工序，维修工序或政府法规。小组的努力在最初的过程FMEA过程中，希望负责的工程师能够直接地、主动地联系所有有关领域的代表。这些领域包括（但不限于）设计、装配、制造、材料、质量、服务和供方，以及负责下一层次装配的领域。过程FMEA应成为促进各相关领域之间相互交换意见的一种催化剂，从而推进小组协作的工作方式。除非负责的工程师有FMEA和团队工作推进经验，否则，有一位有经验的FMEA推进员来协助小组的工作是非常有益的。,PFMEA开发,过程FMEA是一份动态文件，它应：在可行性阶段或之前进行；在生产用工装到位之前；考虑到从单个部件到总成的所有的制造工序。在新车型或部件项目的制造策划阶段，促进对新的或更改的过程进行早期评审和分析，以便预测、解决或监控潜在的过程问题。过程FMEA假定所设计的产品能够满足设计要求。因设计的薄弱环节而产生的潜在失效模式可包括在过程FMEA中，而其后果和避免包括在设计FMEA当中。过程FMEA不依靠改变产品设计来克服过程中的薄弱环节，但是它的确要考虑与计划的制造或装配过程有关的产品设计特性，以最大限度的保证产品能够满足顾客的要求和期望。,PFMEA开发,初始FMEA,修正FMEA1,必须在工装准备前和试生产前,各项未考虑的失效模式发现以及讨论,修正FMEA2,各项未考虑的失效模式发现以及讨论,TIME,动态的FMEA文件,PFMEA假定所设计的产品会满足设计要求。因设计缺陷所产生的失效模式不包括在PFMEA中。它們的影响及避免措施由DFMEA来解決。,PFMEA前提,PFMEA的开发,PFMEA应从整个过程中的流程图/风险评定开始。流程图应确定每个过程有关的产品/过程特性参数。如果可能的話，还应根据相应的设计FMEA确定某产品影响的内容。用于FMEA准备工作中的流程风险评定应伴随FMEA过程。,过程FMEA事例,PartNumberDate(Rev.)TitlePartNamePagePhoneNumberCrossFunctionalTeamMembersStep#FabMoveStoreInspOperationdescriptionItem#ProductCharacteristicsItem#ControlCharacteristicsPartCertificationFamilynameDate(Orig.)PreparedbyPartNumberDate(Rev.)TitlePartNamePagePhoneNumberCrossFunctionalTeamMembersStep#FabMoveStoreInspOperationdescriptionItem#ProductCharacteristicsItem#ControlCharacteristicsPartCertificationFamilynameDate(Orig.)PreparedbyPartNumberDate(Rev.)TitlePartNamePagePhoneNumberCrossFunctionalTeamMembersStep#FabMoveStoreInspOperationdescriptionItem#ProductCharacteristicsItem#ControlCharacteristicsPartCertificationFamilynameDate(Orig.)PreparedbyPartNumberDate(Rev.)TitlePartNamePagePhoneNumberCrossFunctionalTeamMembersStep#FabMoveStoreInspOperationdescriptionItem#ProductCharacteristicsItem#ControlCharacteristics过程流程图示例,PFMEA的开发,过程风险评定表,P-FMEA建立流程,1形成多方论证小组，2获取输入信息：APQP-2阶段输出D-FMEA，初始过程流程图等3建立过程流程图，以体现基本的流程，应尽量细化，而且包含所有站別。4建立失效模式过程矩阵对照表，可收集以往之客戶抱怨、特准、不合格、检验报告等來做汇总。上而下之分析方式。5过程风险评定表，是分解每一过程站之每一個動作，了解每一个動作可能帶來的失效模式。从下而上之分析方式。,顾客抱怨,特許接收,场内不合格,自失效模式分析原因,自操作分析可能的失效模式,利用上述二个动作来决定所有可能之失效模式，有重复的可只取一个即可，并加以解決。失效模式，不可太模糊，要有能有效的找到是那一个過程造成的。,PFMEA的开发,附录G：过程FMEA的标准表,子系统,功能要求,潜在失效模式及后果分析（过程FMEA）,FMEA编号：共页，第页编制人：FMEA日期（编制）（修订）,系统子系统,部件过程责任年车型年/车辆类型关键日期年核心小组等,1）FMEA编号填入FMEA文件的编号，以便查询。注：有关1-22项的示例见表5。2）项目注明正在进行过程分析的系统、子系统或部件的名称和编号。3）过程责任填入整车厂、部门和小组。如已知，还包括供方的名称。4）编制者、填入负责编制FMEA的工程师的姓名、电话和公司的名称。5）车型年/项目填入所分析的设计/过程将要应用和/或影响的车型年/项目（如已知）。,PFMEA的开发,附录G：过程FMEA的标准表,子系统,功能要求,潜在失效模式及后果分析（过程FMEA）,FMEA编号：共页，第页编制人：FMEA日期（编制）（修订）,系统子系统,部件过程责任年车型年/车辆类型关键日期年核心小组等,6）关键日期填入初次FMEA应完成的时间，该日期不应超过计划的投入生产日期。注：对于供方，初始的FMEA日期不应超过顾客要求的生产件批准过程（PPAP）的提交日期。,关键日期,计划开始生产的日期,PFMEA的开发,7）FMEA日期填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期。8）核心小组列出有权确定和/或执行任务的责任部门的名称和个人的姓名（建议所有参加人员的姓名、部门、电话，地址等都应记录在一张分发表上）。9）过程功能/要求填入被分析过程或工序的简要说明（如车削、钻孔、功丝、焊接、装配等）。另外，建议记录所分析的步骤的相关过程/工序编号。小组应评审适用的性能、材料、过程、环境和安全标准。以尽可能简洁的方式指明所分析的过程或工序的目的，包括有关系统、子系统或部件的设计（度量/变量）的信息。如果过程包括许多具有不同潜在失效模式的工序（如装配），那么，可以把这些工序作为独立过程列出。,PFMEA的开发,附录G：过程FMEA的标准表,子系统,功能要求,潜在失效模式及后果分析（过程FMEA）,FMEA编号：共页，第页编制人：FMEA日期（编制）（修订）,系统子系统,部件过程责任年车型年/车辆类型关键日期年核心小组等,10）潜在失效模式所谓潜在失效模式是指过程有可能不能满足过程功能/要求栏中所描述的过程要求和/或设计意图。它是对该特定工序上的不符合的描述。它可能是下一（下游）工序的某个潜在失效模式的一个相关起因或者是前一（上游）工序的某个潜在失效模式的一个相关后果。然而，在准备FMEA时，应假定所接收的零件/材料是正确的。当历史数据表明进货零件质量有缺陷时，FMEA小组可做例外处理。按照部件、子系统、系统或过程特性，列出特定工序的每一个潜在的失效模式。前提是这种失效可能发生，但不一定发生。,PFMEA的开发,过程工程师应能提出并回答下列问题:过程/零件怎样不满足要求？无论工程规范如何，顾客（最终使用者、后续工序或服务）认为的可拒收的条件是什么？以对类似过程的比较和对顾客（最终使用者和后续工序）对类似部件的索赔研究为起点。另外，对设计意图的了解也是必要的。典型的失效模式可能是但不局限于下列情况：弯曲毛刺孔错位断裂开孔太浅漏开孔转运损坏脏污开孔太深表面太粗糙变形表面太平滑开路短路贴错标签注：潜在失效模式应以规范化或技术术语来描述，不同于顾客察觉的现象。,PFMEA的开发,附录G：过程FMEA的标准表,子系统,功能要求,潜在失效模式及后果分析（过程FMEA）,FMEA编号：共页，第页编制人：FMEA日期（编制）（修订）,系统子系统,部件过程责任年车型年/车辆类型关键日期年核心小组等,11）潜在失效模式的后果失效的潜在后果是指失效模式对顾客产生的影响。要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果，要记住顾客既可能是内部的顾客也可能是最终用户。如果失效模式可能影响安全性或对法规的符合性，要清楚地予以说明。在这里，顾客可以是下道工序、后续工序或工位、经销商和/或车主。当评价潜在失效后果时，这些因素都必须予以考虑。对于最终使用者来说，失效的后果应一律采用产品或系统的性能来描述，例如：噪音粗糙工作不正常费力异味不能工作工作减弱不稳定,PFMEA的开发,间歇性工作牵引阻力泄漏外观不良返工/返修车辆控制减弱报废顾客不满意如果顾客是下一道工序或后续工序/工位，失效的后果应用过程/工序性能来描述。例如：无法紧固不能配合无法钻孔/攻丝不能连接无法安装不匹配无法加工表面引起工装过度磨损损坏设备危害操作者,PFMEA的开发,失效后果：尽可能的思考，在汽车上会出现该失效模式时对顾客有什么影响、会造成什么后果呢？,PFMEA的开发,附录G：过程FMEA的标准表,子系统,功能要求,潜在失效模式及后果分析（过程FMEA）,FMEA编号：共页，第页编制人：FMEA日期（编制）（修订）,系统子系统,部件过程责任年车型年/车辆类型关键日期年核心小组等,12）严重度（S）严重度是一给定失效模式最严重的影响后果的级别。严重度是单一的FMEA范围内的相对定级结果。严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。如果受失效模式影响的顾客是装配厂或产品的使用者，严重度的评价可能超出了本过程工程师/小组的经验或知识范围。在这种情况下，应咨询设计FMEA以及设计工程师和/或后续的制造或装配厂的过程工程师的意见。推荐的评价准则小组应对评定准则和分级规则达成一致意见，尽管个别过程分析可做修改。严重度可参照表6来估算。注：不推荐修改为9和10的严重度数值。严重度定级为1的失效模式不应进行进一步的分析。,PFMEA的开发,严重度,严重度,附录G：过程FMEA的标准表,子系统,功能要求,潜在失效模式及后果分析（过程FMEA）,FMEA编号：共页，第页编制人：FMEA日期（编制）（修订）,系统子系统,部件过程责任年车型年/车辆类型关键日期年核心小组等,等级,本栏目是用来对需要附加过程控制的零件、子系统或系统的一些特殊过程特性进行功能分级(如关键、主要、重要、重点等)。如果在PFMEA中确定了某一分级，应通知设计主管工程师，因为它可能会影响到有关确定控制项目标识的工程文件。,附录G：过程FMEA的标准表,子系统,功能要求,潜在失效模式及后果分析（过程FMEA）,FMEA编号：共页，第页编制人：FMEA日期（编制）（修订）,系统子系统,部件过程责任年车型年/车辆类型关键日期年核心小组等,潜在失效起因机理,潜在失效起因是指失效是怎么发生的，并依据可以纠正或控制的原则来描述。针对某一个失效模式，在尽可能广的范围内，列出每个可以想到的原因。如果起因对失效模式來说是唯一的，也就是說如果纠正该原因对该失效模式有直接影响，那么FMEA考虑过程就完成了。但是失效的許多起因并不是相互独立的、唯一的，要糾正或控制一个起因，需要考虑诸如试验设计之类的方法，来明确哪些根本原因起主要作用，哪些原因容易得到控制，应描述这些起因，以便针对那些相关的因素采取纠正措施。,失效模式,A原因,B原因,C原因,D原因,潜在失效原因/机理,在可能的范围内,列出所有能想像得到的失敗原因，以下是一些典型的起因:不当的扭力。不当的焊接。不精确的量具。不当的酸洗。不当的上胶。缺少组件或放错。润滑不当或没有润滑零件漏装或错装列表時应明确记录具体的错误或错误操作情况（例如，操作者未装密封垫），而不应用一些含糊词语（操作失误、机器工作不正常等）,附录G：过程FMEA的标准表,子系统,功能要求,潜在失效模式及后果分析（过程FMEA）,FMEA编号：共页，第页编制人：FMEA日期（编制）（修订）,系统子系统,部件过程责任年车型年/车辆类型关键日期年核心小组等,发生度(OCCURRENCE),频度是指具体的失效起因发生的频率。频度的分级数着重在含义而不是数值。可以以110来估计频度的大小，只有导致相应的失效模式发生，才能考虑频度分级。找出失效的方式、手段在此不考虑。为保证一致性，应采用頻度分級規則。“可能的失效率”是根据过程实施中预计的发生率来确定的,失效模式,A原因,B原因,C原因,D原因,频度？,频度？,频度？,频度？,频度,附录G：过程FMEA的标准表,子系统,功能要求,潜在失效模式及后果分析（过程FMEA）,FMEA编号：共页，第页编制人：FMEA日期（编制）（修订）,系统子系统,部件过程责任年车型年/车辆类型关键日期年核心小组等,現在过程控制措施,這些控制方法可以是象防错夹具之类的控制方法，或者SPC，也可以是过程审核评价。评价可以在目标工序或下工序进行，有三中过程控制方法可以考虑：阻止失效起因机理或失效模式后果的发生，或减少其发生率。可能的話,最好使用第1种;其次才使用第2种;最后,才使用第3种控制。,附录G：过程FMEA的标准表,子系统,功能要求,潜在失效模式及后果分析（过程FMEA）,FMEA编号：共页，第页编制人：FMEA日期（编制）（修订）,系统子系统,部件过程责任年车型年/车辆类型关键日期年核心小组等,不易探測度,探测度是结合了列在设计控制中最佳的探测控制等级。是在单独FMEA中的一个比较等级。为了取得较低的探测度数值，计划的设计控制（如确认、和/或验证等活动）需要不断地改进。假设失效已发生，然后评价所有“現行控制方法”阻止有该失效模式缺陷的部件发送出去的能力。不要擅自推断：因为頻度低，不易探測度也低(比如使用“控制图”時)。一定要评价过程控制方法找出不易发生失效模式的能力或阻止进一步蔓延。随即质量抽查不大可能查出某孤立缺陷的存在，也不影响不易探测度数值得到大小。以统计原理为基础的抽样检查是一种有效的不易探测度控制方法。,已发生失效起因,已发生失效模式,运用查出失效起因失效模式的方法,顾客漏网之魚有多少,不易探測度,探测度,A:防错B:量具C:人工检查,探测度,附录G：过程FMEA的标准表,子系统,功能要求,潜在失效模式及后果分析（过程FMEA）,FMEA编号：共页，第页编制人：FMEA日期（编制）（修订）,系统子系统,部件过程责任年车型年/车辆类型关键日期年核心小组等,风险优先数,是严重度(s)、发生度(o)、和难检度(d)的乘积。RPN=(S)X(O)X(D)当RPN较高时,功能小组应提出纠正措施来降低RPN值。,RPN的柏拉图分析,建议措施,当失效模式按RPN排出次序后，为预防/纠正措施的工程评审，应首先对高严重度、高RPN值和其它被指定的关键的项目采取纠正措施。任何纠正措施的目的都是为了减少出现频度、严重度及探测度三者中的任何一个或所有的数值。在一般的实施中，不论RPN大小如何，当严重度为9或10，必须要赋予特别注意，以确保通过现存的设计措施/控制或过程控制或预防/纠正措施已满足了该风险。在所有的状况下，当一个已被鉴别的潜在失效模式的后果，可能对制造/组装人员产生危害的时候，应该考虑预防/纠正措施，以排除、减轻或控制该起因来避免失效模式的发生，或应该指定适当的作业员保护。在对9和10等级严重度特别关注之后，小组继续针对其它的失效模式，满足减少严重度、频度、探测度的目的。,建议措施,可考虑下列措施，但不限于此：为了减小失效发生的可能性，需要修改过程和/或设计。为了持续改进和预防缺陷，可以用统计学方法通过持续的信息回馈到适当的作业过程，来进行以纠正措施为目的过程分析。只有设计或过程变更可以降低严重等級。,建议措施,使用防错方法来减小探测度的级别是最优先的实现方法。用提高探测控制来达到质量的改善，一般来将不经济且效果较差。增加质量控制检查频次不是一个有效的预防/纠正措施，只能作为暂时的对策；而永久性的预防/纠正措施是必需的。在有些情况下，为了有助于（失效的）探测，需要对某一个具体部分进行设计变更。为增加这种可能性，可能要改变现行控制系统。必须强调：重点要放在预防缺陷发生（如降低频度）上，胜过去探测它们。采用统计过程控制（SPC）和过程改进的方法，而不采用随机质量检查或相关的检查就是这样一个例子。如果工程评审对某一特定的失效模式/起因/控制组合没有建议措施，则在此栏内填写“无”。,负责人与日期,填写建议措施的负责人和预定完成日期。,附录G：过程FMEA的标准表,子系统,功能要求,潜在失效模式及后果分析（过程FMEA）,FMEA编号：共页，第页编制人：FMEA日期（编制）（修订）,系统子系统,部件过程责任年车型年/车辆类型关键日期年核心小组等,采取措施,当采取一项措施后，应记下具体执行情况和生效日期。,纠正后的RPN结果,采取了纠正措施后，估计并记录纠正后的频度、严重度和不易探测度。计算RPN数值。如果没采取措施，将这