VDA6.3过程审核记录表(八菱)剖析

质量记录名称：流程审计记录表编号： BAPQR-08评审员审计日期产品名称审查阶段阶段条款项目审计记录得分P5:供应商管理P5.1您是否只与经认可的质量能力供应商合作？1 .供应商的选择程序-未供应商：审计产品组的潜在供应商-供应商考虑到了全面的质量绩效2 .提供相应的证据质量评价：采取最低水平(质量能力实物质量项目认可能力)3、是否按计划对该供应商进行相应的能力评价(如年度双方的审查)供应商承认选择评价的资料、供应商产品提交资料、供应商现场流程鉴定资料。P5.2您是否在供应链中考虑客户的要求？1、客户的要求是否传达给供应商以及供应商的执行情况。2、客户指定的材料、供应商以及是否有相应的执行。P5.3您是否为供应商和服务绩效承诺和执行目标？1 .有无质量指标的约定，例如交货率/合格率/超额运用等执行状况。2 .供应商列表(包括供应部件)3 .供应商质量能力审查规定4 .质量能力审查报告五.质量绩效评价方法和结果六、合格供应商名单7 .问题分析、措施和有效性验证P5.4关于采购范围，是否得到了必要的批准？ *1、原材料、外包品的认可程序2 .最后批准报告定期产品全特性的检验报告3、采购计划的认可(样品和批量生产)。4 .是否考虑改变。5、PPAP认可。P5.5购买范围内约定的质量有保障吗？ *1 .检查指导书附上概略图2 .对于产品图纸(如有必要)复杂的零件，要注意保密3、实验室、测量设备、检查员4 .检查记录5、供应商提供的自我诊断报告、能力证书、合格证等六、缺陷统计、分析、措施及有效性验证7 .质量协议、技术协议的要求是否得到满足。P5.6你根据实际需要储藏了进入工厂的货物吗？1、仓库面积2 .定置管理3 .清洁整齐四、气候条件5、包装、标识6 .防止破损、防锈、防尘7 .防火设施8 .批次管理9 .先进先出十、账簿、卡片、物品一致11 .照明12 .存储有时效要求的产品13 .隔离库(区)十四、仓储管理规定P5.7对于每个具体任务，利益相关方是否有资质并定义了权利责任关系？1、该部门的部门要求2、符合岗位要求的相关证据3、与供应商原材料接口的人员素质，要从各单位人员对工作的熟悉程度、是否满足本单位的要求等方面进行审查。P6 :批量生产P6.1您在输入什么？ 路径输入(input )P6.1.1在开发和批量生产之间进行着项目的交接吗？ *1 .与开发阶段的交接(新项目批量生产交付工作表、工艺鉴定记录表)。 顾客认可记录。2 .生产现场的交接，例如文件的到达等。P6.1.2在约定的时间内，可以把需要的数量/生产订单的原材料送到指定的仓库/工作站吗？1、充足的站台器具和运输工具2 .最小/无中间存储3、下道工序只提供合格品4 .委外工序的物流5 .先进先驱(需要系统控制、硬件规划和合理安装场所)6、剩馀材料、产品的管理(保管、显示)P6.1.3根据实际需要将原材料放入仓库，使用的运输工具/包装设备是否符合原材料的特殊特性1、站具的适用性2 .防止凹痕3、站台器具的清扫4 .安置放置5、零件整齐布置在站台器具中，未超装6 .累积时间和累积量7 .特殊存储要求8、成品库管理依据5.69 .运往工作站的材料储存是否适当。P6.1.4对于各种原材料，是否有所要求的标记/记录/发布？1 .隔离库(区域)显示2 .显示明显的废品箱和再加工(修理)品箱3、废品标签和返工(修理)品标签4、剩馀材料的保管和表示5 .零件表示完整、清晰6 .带部件/生产数据的旋转卡七、原材料、产品溯源P6.1.5在批量生产过程中，是否跟踪并记录产品或流程的变更？1 .是否有变更的管理流程。2 .变更的实施记录。 (变更源、变更实施、变更验证)P6.2是否所有的生产流程都受到控制？ 工艺流程P6.2.1根据生产计划，向生车和检验文件提供全部重要信息吗？ *1 .操作指导书、作业指导书及检查指导书2 .产品的特性和工艺参数完全具体3、机械、工装等相应证据四.实际执行情况5、控制计划内容是否完整，反映在工作文件和检验文件中。P6.2.2释放生产流程，收集设定数据了吗？1、最初的检查记录2、第一次保管和显示3、流程发布(第一次产品检查通过后，进行流程巡视记录)。4、样品、极限样品是否存放在现场P6.2.3使用的生产设备能满足客户对具体产品的要求吗？ *1 .机械/过程能力调查证书2 .强制控制/调整三.监测关键工艺参数4 .设备维护情况五、应急计划6 .设备检查记录P6.2.4你在生产阶段管理着特殊的特性吗？ *1 .特殊特性的控制2 .统计过程控制SPC的记录P6.2.5废弃部件、返工部件及安装用部件是否分别配置并相应地进行标记？1 .隔离库(区)2 .显示明显的废品箱和再加工(修理)品箱3、废品标签和返工(修理)品标签4、剩馀材料的保管和表示5 .再加工再修理作业指导书和再加工再修理后的显示、检查记录P6.2.6是否采取措施防止在材料/部件流动过程中发生混合/错误1 .防止混用措施2 .零件状态显示完整、清晰3 .带部件/生产数据的旋转卡4、对整箱产品管理的设计状态、原材料和成品不满意5、原料/产品可追溯性、加工、检测和使用情况标识等P6.3哪些工作场所支持流程？ 人才P6.3.1是否将相关责任和权限委托给员工监控产品/流程质量人员责任和权限是否明确，是否有权限。 重要站点/设备人员需要资格，有质量问题的人员可以及时处理等。1、自检2、流程认可：设备检查/最初检查/最后检查(专业检查)3 .过程控制(控制图、监视记录等)4 .不合格品的隔离和信息传递P6.3.2员工是否适合完成被委托的任务？ 素质是否始终维持？ *1、职工岗位要求和人员素质表2、相应的资格证明(例如特殊职类的资格证明等)3、相应的培训记录、培训方法是否有效，关注员工的培训资料4、现场实际工作完成情况，检查员工实际操作是否符合要求。P6.3.3员工的工作计划已经制定了吗？1 .人员配备计划2、顶部的配置3、技能行列表4 .应急计划P6.4在哪些资源上执行了流程(物质资源)P6.4.1生产设备/工具的维护是否监视？1、设备/模具是否按计划进行日常保养和定期保养？ 有预见性的维护计划吗？2、设备/模具总帐、文件、状态显示3、重要备件清单、模具易损件更换计划P6.4.2根据使用的测量和检查装置，能有效监视质量要求吗？1 .检测器具、检测设备的精度和适用性2、检查器具和检查设备的能力调查证明书(MSA等)3、检查器具及检查设备周期检定计划4、检查器具及检查设备的检定合格证5 .检查器具及检查设备的检定标志以上主要以控制计划规定的测量系统为对象P6.4.3加工站及检测站是否符合具体要求？1 .人机工程2、站安装是否合理；3 .照明是否满足要求、5S管理、目视化管理4 .清洁、清洁5、防止错误工装P6.4.4根据需要，是否正确保管工具、装置、检查工具？1 .保管的环境和器具是否防止了零件的损伤2、顾客财产的表示3、状态标志4 .分发和使用规定如何有效运行P6.5流程(如何避免效率、效率和浪费)P6.5.1是否设定了产品和流程的目标要求？1、产品和工艺质量目标，如合格率、工艺能力、设备故障率、生产节拍等。2 .质量目标实现过程减少仓库库存P6.5.2你能评估收集的质量和工艺数据吗？1 .定期统计分析2、统计技术的应用，例如控制图的使用等P6.5.3如果不符合产品和流程要求，是否分析原因并验证改进措施的有效性*1 .原因分析2 .对原因采取纠正措施3、必要时采取紧急措施P6.5.4是否定期审计流程和产品？ *一、年度过程和产品审计计划2 .程序审计和产品审计报告3 .整改措施的有效性证据4 .评审员资格P6.6进程应取得什么成果？ 过程结果(Output )P6.6.1在产品和流程方面是否满足客户的要求？ *1 .符合质量协议、目标协议的证据二、程序满足要求的证据3 .产品最终检验记录和检验(试验)检验报告-合格证4 .交货审查-满足要求5、产品图纸、相关标准的当前有效6、客户质量目标是否满足要求(如PPM )P6.6.2产量/生产批量是根据需要决定的，有目的的东西会搬到下一道工序吗？1 .生产计划和完成情况统计2、充足的站台器具和运输工具3、无最小/中间存储(高低库存)4、下一道工序只提供合格品5 .精益生产6 .先进先出P6.6.3产品/部件按要求存放在仓库中，使用的运输工具/包装设备是否符合产品/部件的特殊特性？1、站具的适用性、包装标准的实施2 .防止凹痕3、站台器具的清扫4 .安置放置5、零件整齐布置在站台器具中，未超装6 .累积时间和累积量7 .特殊存储要求，如温度8、半成品、成品库存管理依据5.6P6.6.4是否进行了必要的记录和发布并进行了适当的归档？1 .产品检验发行的记录2 .检查记录是否存档3、作出让步后释放是否有许可4 .记录保留期P7:客户关怀、客户满意、服务P7.1客户对质量管理体系、产品(交货时)和流程的要求是否得到满足？ *1、VDA6.1和/或ISO/TS16949认证证书和系统有效的证据2 .符合质量协议、供应商管理手册三、程序满足要求的证据4、产品最终检验记录和检验(试验)检验报告-合格证5 .交货审查-符合要求6、产品图纸、相关标准的当前有效P7.2为顾客的照顾提供必要的保障吗？1、有能力的窗口负责人2、顾客访问报告或顾客访问记录3 .产品使用说明书(必要时)4 .处理各阶段的反馈问题5 .产品变更、过程的及时通报6 .重复认证检查(不合格的再验证授权)七、处理顾客索赔九、双方审查的P7.3服务有保证吗？ *1 .客户遇到紧急问题时的迅速回应2 .应急计划-客户紧急订单-生产过程中发生了质量事故-运输中以外的事故-其他紧急情况P7.4如果与质量要求不一致，是否开展缺陷分析，有效地采取了改进措施？1 .缺陷分析和改进措施2 .措施跟踪和验证三.缺陷分析的资源考虑4、内部基本能力(实验室检查设备、检查员)五、统计技术的应用六、有关部门的参与7 .根据需要修改技术规范8 .故障零件分析记录产品观察与改进九、问题清单和相关证据P7.5设计了有效进行损伤零件分析的流程吗？1 .缺陷分析和改进措施2 .措施跟踪和验证查看8D问题分析是否正确，