丰田内部培训系列教材7大浪费.ppt

什么叫浪费?,为了能够更安定地、低成本、高效率地生产出高品质产品,精益不断地实施改善活动并强化职场能力,精益基本思考方式彻底排除浪费.通过明确生产活动中隐藏的问题点,降低库存(材料、半成品、完成品)来排除与品质、人员、物品、设备相关的浪费.,精益把制造现场中不能提高附加价值的动作或工程定义为浪费.,浪费的认识,在制造现场，如果不充分注意的话就会在各个地方接二连三的发生浪费,为了从产品的制造方法中找到浪费、必须具备工作和发现浪费的技术，知识,动作和工作,肯定现状的方式，做法进行思考的话就会把动作看成工作,动作工作,动作工作,否定思考的话就会明白不同,动作:不增加附加价值,工作:增加附加价值,浪费:不增加附加价值,作业,消除浪费和强化劳动,劳动密度消除浪费、该部分安排另外的工作,劳动,劳动,强化劳动不从现状的作业中省掉浪费而是另加工作,不进行改善而让其努力,工作,工作和浪费,净作业:增加附加价值的作业(装配,焊接,etc),无附加价值的作业:在现有的条件下必须要做的(去取部品,etc),浪费:作业方面某些没有必要的(等待,返修,etc),搬运的浪费生产必要数量以外的搬运(最小必要量以外的搬运)临时放置.转载.零星取出等的浪费,加工本身的浪费对工程的进度,加工精度等没有任何贡献(不起任何作用)而进行的不必要加工浪费,不良的浪费制造出不良品或者不进行返修就不能使用的浪费这样一来就产生因加工需要的材料,能源,设备,人员辅助材料等的浪费,空手等待的浪费等待前工程的部品,要取出工件而等待设备卷帘的打开的浪费,造成成本上升的最大原因-7大浪费,制造过剩的浪费过早地生产因预测会发生不良,提前生产出必要数量以上的产品,这样一来就隐藏了改善的需要同时会产生等待或搬运等新的浪费,动作的浪费工作中所有不必要的动作.找部品,要取东西时手要伸很远部品或工具堆积在一起来回动作,能否重新布局减少步行?,库存的浪费持有太多(最小必要数以外)的半成品.超出必要数量而造成的浪费.,最恶劣,识别并消除浪费,定义浪费存在于所有工作领域和各级组织。识别并消除浪费是精益系统的中心要务。精益的成功实施，需要培训所有员工识别并消除他们工作中的浪费。,定义:操作和活动中的停机/等待时间特征:人等机器机器等人人等人缺乏对设备停机的关注计划外的设备停机,原因:工作方法不一致机器更换时间长机器/人员效率低缺乏合适的机器预防性维护差,7大浪费-等待浪费,7大浪费-搬运浪费,定义:当人员或效果对产品/服务没有增加价值时产生是对顾客明显的负担增加，或者与其他目的相关的工作流程有问题时仍然继续生产,7大浪费-加工的浪费,特征:瓶颈缺乏临界样品或清晰的客户标准无休止的完善烦琐的批准程序机器在线拒收好的产品,原因:新技术应用不当由不适当层级的人来做决定低效的政策和程序缺乏顾客要求,7大浪费-加工的浪费,特征:额外增加人手去检查、修复和重工交货延误较差的顾客/供应商关系由于重工、报废和额外空运导致利润降低组织的反作用(如救火式补救活动、速递来代替事前预防）,原因:流程能力不足作业员控制错误训练不足工具/设备不适当库存水平高,你能识别你工作区域的返工浪费吗？,定义:是指工厂内发生不良品，需要进行处置的时间人力物力上的浪费，以及由此造成的相关浪费。,7大浪费-不良、返修的浪费,定义:产品生产量超过顾客需求量生产速度超过顾客需求的速度特征:库存堆积/象高墙林立物流不均衡额外的物料架/袋子额外资源复杂的库存管理大量返工活动,原因:流程能力不足缺乏沟通在机时间短/预防性维护不够计划缺乏稳定性关注预测（销售预测）而不是顾客需求（消费）,7大浪费-生产过剩的浪费,特征:反应速度慢库存周转率低额外的收货空间存储场所大先进后出代替先进先出问题出现时产生大量重工原材料超过保质期供远过于求,原因:流程能力不足存在没有控制的瓶颈更换时间长供应商能力不足管理层决策失误局部利益优化预测系统不准确,你能识别你工作区域的库存浪费吗？,过多的在库不能把问题点暴露出来,难以实施改善活动,定义:任何超过及时满足顾客所需的产品和服务。,7大浪费-库存浪费,定义:任何不能给产品/服务增值的人或机器的动作。,7大浪费-动作浪费,特征:寻找工具过多的伸手和弯腰动作机器/原材料相距太远（走动时间）设备与运送零